本发明涉及一种新型陶板画及其生产方法。
背景技术：
现有市场中，陶板画以其题材的丰富、画面的精美而深受大众的喜爱。在新兴的时代背景下散发着独特的艺术渲染力。现有的陶板画多为手工制品，受材料和制作工艺限制，无法制作出大幅陶板画。当需要大幅陶板壁画时，需要由多个小块拼接而成，接缝的存在影响整体美观，无法实现高效大批量生产，平整度及安装便捷性都不高。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提供一种新的适用于陶板画生产的制造工艺，将工业化的陶板作为载体制作陶板画，既可以保证陶板画的生产效率，还能提高其平整度、安装便捷性，且还可以制作较大规格的陶板画，具体技术方案为：
一种陶板画，所述陶板画的基板包括以下重量份数的组分：50~80份的黏土、5~25份的长石、3~20份的废陶砖粒子、0~3.5份的色料、3~8份的cmc（carboxymethylcellulose，羧甲基纤维素）。
进一步地，所述陶板画的基板包括以下重量份数的组分：55~75份的黏土、9~21份的长石、5~17份的废陶砖粒子、0.5~3份的色料、3.5~7份的cmc。
进一步地，所述陶板画的基板包括以下重量份数的组分：60~70份的黏土、12~18份的长石、7~13份的废陶砖粒子、1~2份的色料、4~6份的cmc。
进一步地，所述陶板画的基板包括以下重量份数的组分：65份的黏土、15份的长石、10份的废陶砖粒子、1.5份的色料、5份的cmc。
进一步地，所述陶板画的基板原料还包括0.1份的碳酸钡，并且所述废陶砖粒子为100目以下。
一种陶板画的生产方法，包括如下步骤：
a、制备湿坯：按比例称取各组分并混合均匀，加水搅拌均匀成泥料，将所述泥料送入挤出机真空高压挤出湿坯；
b、快速干燥：将所述湿坯送入辊道干燥窑获得干坯；
c、干坯堆刻：在干坯上堆刻出设计需要的形状；
d、绘画：依设计要求在堆刻出的形状上绘画出所需的图案；
e、上色：对所述图案进行上色；
f、烧成：将上色完成后的干坯送入辊道烧成窑获得陶板画。
进一步地，步骤a中加水重量比例为所述组分的14~17%。
进一步地，步骤a中加水重量比例为所述组分的14%。
进一步地，步骤b中所述快速干燥过程中，采用的干燥温度为35℃~180℃，压力为80~120pa，相对湿度为30%~65%。
进一步地，步骤b中所述快速干燥过程中，采用的压力为100pa。
采用本发明的有益效果：
1、保证了产品的平整度并且可以方便快速地安装；
2、可以制作较大规格的陶板画；
3、提升了产品合格率，生产效率大大提高；
4、原料利用了废陶砖粒子，实现废物回收再利用，体现出环保价值。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
本发明所用设备包括配料箱、真空挤出成型装置、干燥装置、烧成装置，挤出成型装置采用真空度为0.09~0.1、成型压力为2.5~3.2mpa的真空挤出成型机，干燥装置采用10~200℃的辊道干燥窖，烧成装置采用1000~1600℃的辊道烧成窖。
配方中，黏土，为最主要的基材，具有较高的可塑性和结合性；长石为钙、钠和钾的铝硅酸盐类矿物，包括钠长石、钙长石、钡长石、钡冰长石、微斜长石、正长石、透长石等，可以增加陶板画的光泽度;cmc,对泥料的可塑性和生坯的抗折强度增效显著，减少生坯的破损率。
根据具体的设计需求，选用不同的原料配比。
实施例一：
将80份的黏土、5份的长石、20份的废陶砖粒子、8份的cmc混合均匀，并且所述废陶砖粒子为100目以下，上述原料混合物加水调和为泥料，水与原料比例为14~17%(重量比)，优选14%，即每吨原料加水140kg；
a、制备湿坯：按比例称取各组分并混合均匀，加水搅拌均匀成泥料，将所述泥料送入挤出机真空高压挤出湿坯；
b、快速干燥：将所述湿坯送入辊道干燥窑获得干坯，快速干燥过程中，干燥温度35℃~180℃，压力80~120pa，优选100pa，相对湿度30%~65%；
c、干坯堆刻：在干坯上堆刻出设计需要的形状；
d、绘画：依设计要求在堆刻出的形状上绘画出所需的图案；
e、上色：对所述图案进行上色，依设计要求，选用水粉色、油画色、丙烯色、或漆等各种色料；
f、烧成：将上色完成后的干坯送入辊道烧成窑获得陶板画。
本实施例中色料取0份，即本实施例不加色料，所生产出的陶板呈现自然色。
实施例二：
将50份的黏土、25份的长石、3份的废陶砖粒子、3.5份的色料、3份的cmc混合均匀，并且所述废陶砖粒子为100目以下，上述原料混合物加水调和为泥料，水与原料比例为14~17%(重量比)，优选14%，即每吨原料加水140kg；
后续步骤与实施例一相同，此处不再赘述。
实施例三：
将75份的黏土、9份的长石、17份的废陶砖粒子、0.5份的色料、7份的cmc、0.1份的碳酸钡混合均匀，并且所述废陶砖粒子为100目以下，上述原料混合物加水调和为泥料，水与原料比例为14~17%(重量比)，优选14%，即每吨原料加水140kg；
后续步骤与实施例一相同，此处不再赘述。
实施例四：
将55份的黏土、21份的长石、5份的废陶砖粒子、3份的色料、3.5份的cmc、0.1份的碳酸钡混合均匀，并且所述废陶砖粒子为100目以下，上述原料混合物加水调和为泥料，水与原料比例为14~17%(重量比)，优选14%，即每吨原料加水140kg；
后续步骤与实施例一相同，此处不再赘述。
实施例五：
将70份的黏土、12份的长石、13份的废陶砖粒子、1份的色料、6份的cmc、0.1份的碳酸钡混合均匀，并且所述废陶砖粒子为100目以下，上述原料混合物加水调和为泥料，水与原料比例为14~17%(重量比)，优选14%，即每吨原料加水140kg；
后续步骤与实施例一相同，此处不再赘述。
实施例六：
将60份的黏土、18份的长石、7份的废陶砖粒子、2份的色料、4份的cmc、0.1份的碳酸钡混合均匀，并且所述废陶砖粒子为100目以下，上述原料混合物加水调和为泥料，水与原料比例为14~17%(重量比)，优选14%，即每吨原料加水140kg；
后续步骤与实施例一相同，此处不再赘述。
实施例七：
将65份的黏土、15份的长石、10份的废陶砖粒子、1.5份的色料、5份的cmc、0.1份的碳酸钡混合均匀，并且所述废陶砖粒子为100目以下，上述原料混合物加水调和为泥料，水与原料比例为14~17%(重量比)，优选14%，即每吨原料加水140kg；
后续步骤与实施例一相同，此处不再赘述。
本发明提供的陶板画制作工艺，合理的原料配比及合适的工艺条件，具有下述优点：
1、保证了产品的平整度并且可以方便快速地安装；
2、可以制作较大规格的陶板画；
3、提升了产品合格率，生产效率大大提高；
4、原料利用了废陶砖粒子，实现废物回收再利用，体现出环保价值。
以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。