本发明涉及一种用造纸白泥废弃物制备多孔陶瓷的方法，属于建筑材料和废弃物利用技术领域。
背景技术：
根据中国造纸协会的资料，截止2012年底，我国纸和纸板产量和消费量已连续三年超过美国，均居世界第一，达到9930万吨，造纸产量和消费量分别占到世界总量的23.3％和23.1％。
山东省是造纸大省，2012年产量为1710万吨，占全国总产量的17％，连续18年居全国第一位。我省在大力发展造纸企业的同时造纸行业水污染问题得到一定改善，但是白泥污染将日益成为影响造纸企业发展的重要环境瓶颈。2013年10月，山东省环保厅在潍坊召开造纸白泥治理及综合利用现场会，指出由于处理成本及技术的限制，我省除部分企业对白泥进行了回收利用外，多数企业只是择地填埋或堆放。这不仅浪费了大量的石灰石资源，同时给周围的土壤及地下水资源造成严重的二次污染。由于土地资源紧张，填埋处理也日益困难，露天堆存的白泥还会形成扬尘污染源，对空气质量造成影响。要求加强白泥治理和监管，提高资源利用率，减少甚至杜绝白泥排放，确保环境安全。
按现有工艺，每生产1t纸浆大约产生1t白泥，且随着我国制浆造纸企业新建的碱回收系统数量增多、规模扩大，产生的白泥将会成比例大幅度增加并积累。
制浆造纸白泥(以下简称白泥)是造纸工业苛化工艺中所产生的泥浆状沉淀副产物，其主要化学反应式如下：
na2co3+ca(oh)2→caco3↓+2naoh
苛化后的乳液经澄清，分离出氢氧化钠溶液(白液)贮存，供制浆蒸煮循环使用；沉淀的白泥经进一步洗涤过滤，回收其中的氢氧化钠，最终得到含水率高的废渣。白泥的主要矿物成分是粒状结晶不良的caco3，其粒径为15-25μm，是一种疏松多孔的、颗粒细的固体废料。一般造纸白泥的含水率在40-50％，残留部分造纸纤维和部分有机物。
目前，大多数企业采用填埋或堆放的方式处理造纸白泥，填埋处理虽然简便易行、投资少，但需占用大量的土地资源，而且在污泥的填埋过程中由于压实、降雨和微生物分解的原因，会产生高浓度渗滤液和残留碱的溶解，造成地下水污染，同时，大型白泥堆场在恶劣天气等条件下还存在溃塌风险，成为社会危害的隐患。因此，这种粗放型白泥处理方式不仅带来了环境污染、资源浪费以及社会危害的隐患，随着土地和管理维护成本的上升以及不断严苛的环保要求，已经成为制约企业可持续发展的重要因素之一，寻求白泥的资源化回收利用途径是造纸企业和全社会的必然选择。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有造纸行业存在的废料浪费、污染环境以及多孔陶瓷需求大、成本高的问题，提供了一种用造纸白泥废弃物制备多孔陶瓷的方法，实现节能减排，废物利用。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种用造纸白泥废弃物制备的多孔陶瓷，由按重量份比60-80份含水量30％±5％的造纸白泥废弃物、20-40份飞灰、10-20份碳酸氢钠、0.01-0.03份外加剂、3-5份水混合均匀，加入1-5份发泡剂发泡，然后烘干，在不高于850℃的条件下低温烧结而成；所述的外加剂由硅酸钾、羧甲基纤维素、腐殖酸钠、单宁酸钠按质量比15～20：35～45：10～15：20～30混合而成。
一种用造纸白泥废弃物制备多孔陶瓷的方法，将60-80份造纸白泥废弃物、20-40份飞灰、10-20份碳酸氢钠、0.01-0.03份外加剂、3-5份水混合均匀，加入1-5份发泡剂搅拌发泡，烘干，在不高于850℃的条件下低温烧结6-10小时；所述的外加剂由硅酸钾、羧甲基纤维素、腐殖酸钠、单宁酸钠按质量比15～20：35～45：10～15：20～30混合而成。
所述的方法，优选包括步骤如下：
(1)将造纸白泥取出过筛、压滤，使其废弃物含水量保持在30％±5％；
(2)将60-80份造纸白泥废弃物、20-40份飞灰、10-20份碳酸氢钠、0.01-0.03份外加剂、3-5份水混合均匀，加入1-5份发泡剂搅拌发泡，所述的外加剂由硅酸钾、羧甲基纤维素、腐殖酸钠、单宁酸钠按质量比15～20：35～45：10～15：20～30混合而成；
(3)烘干；
(4)在不高于850℃的条件下低温烧结6-10小时。
上述方法中，所用的造纸白泥含水量为20-25wt％、含钙量在60-70wt％、残留造纸纤维为5-10wt％，粒度为10-100微米，所述的过筛筛目约为100-800目。
所述的飞灰，其重量百分比组成如下(干基)：al2o338.5％-40.3％％，sio233.5％-35.9％，cao10.1％-12.3％，杂质余量，杂质为其它氧化物。
所述的发泡为自然发泡，发泡好的混合料在温度20±2℃湿度大于等于50％的环境中养护8-10小时。使得混合料中水份的分布趋于均匀化，同时也带动了混合料内部粘接剂等物质在混合料内部的均匀化。所述的发泡剂优选双氧水。
所述的烘干为在90±5℃的烘干设备中烘干3-5小时。
为了保证多孔陶瓷孔结构和陶瓷莫来石相的形成，防止温度过高结构坍塌，采取低温长时间保温的烧结工艺，优选采用每分钟升温3℃，300℃保温30-40分钟，600℃保温60-80分钟,850℃保温3小时的烧结工艺。
上述的外加剂优选由硅酸钾、羧甲基纤维素、腐殖酸钠、单宁酸钠按质量比20：40：15：25混合而成。
上述方法制得的多孔陶瓷材料。
本发明的有益效果是：
(1)充分利用造纸白泥中的cao，飞灰中的al2o3和sio2，形成陶瓷的莫来石相；造纸白泥中的碳酸钙分解产生大量的气体形成多孔的结构；双氧水发泡剂可以引入大量气孔，碳酸氢钠助熔剂的使用可以大幅降低多孔陶瓷的出现液相的温度，有利用低温烧成；
(2)外加剂的使用，可以有效地释放出造纸白泥里面的吸附水转化成自由水，降低了外加水的用量，节约了成本；释放出的水所留下的空间，形成的密闭的空隙同时也减轻了制品的自重；
(3)采用的烧结工艺可保证多孔陶瓷孔结构和陶瓷莫来石相的形成，防止温度过高结构坍塌；
(4)本发明利用大量工业垃圾，降低环境负荷和多孔陶瓷的制造成本；
(5)本发明方法制得的多孔陶瓷具有较好的抗折强度、隔热性好，密度小、自重轻。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
本发明实施例用的造纸白泥含水量为20-25wt％、含钙量在60-70wt％、残留造纸纤维为5-10wt％，粒度为10-100微米。用的飞灰其重量百分比组成如下(干基)：al2o338.5％-40.3％％，sio233.5％-35.9％，cao10.1％-12.3％，杂质余量，杂质为其它氧化物。
实施例1
(1)将造纸白泥取出过筛、压滤，压滤使其废弃物含水量保持在30％±5％(wt％)；
(2)配料：将60份造纸白泥废弃物、40份飞灰、碳酸氢钠20份、0.01份外加剂和5份水混合均匀，制成料浆，加入2份发泡剂搅拌，自然发泡，发泡好的混合料在温度20±2℃湿度大于等于50％的环境中放置8小时；外加剂由硅酸钾、羧甲基纤维素、腐殖酸钠、单宁酸钠按质量比20：40：15：25混合而成；
(3)烘干：将发泡好的样品放在90℃左右的烘干设备中烘干5小时；
(4)烧结：为了保证多孔陶瓷孔结构和陶瓷莫来石相的形成，防止温度过高结构坍塌，采取低温长时间保温的烧结工艺，即采用每分钟升温3℃，300℃保温40分钟，600℃保温60分钟,850℃保温3小时的烧结工艺。
实施例2
(1)将造纸白泥取出过筛、压滤，压滤使其废弃物含水量保持在30％±5％；
(2)配料：将70份造纸白泥废弃物、30份飞灰、碳酸氢钠15份、0.02份外加剂和4份水混合均匀，制成料浆，加入3份发泡剂搅拌，自然发泡，发泡好的混合料在温度20±2℃湿度大于等于50％的环境中放置9小时；外加剂由硅酸钾、羧甲基纤维素、腐殖酸钠、单宁酸钠按质量比20：40：15：25混合而成；
(3)烘干：将发泡好的样品放在90℃左右的烘干设备中烘干4小时；
(4)烧结：为了保证多孔陶瓷孔结构和陶瓷莫来石相的形成，防止温度过高结构坍塌，采取低温长时间保温的烧结工艺，即采用每分钟升温3℃，300℃保温30分钟，600℃保温80分钟,850℃保温3小时的烧结工艺。
实施例3
(1)将造纸白泥取出过筛、压滤，压滤使其废弃物含水量保持在30％±5％；
(2)配料：将80份造纸白泥废弃物、20份飞灰、碳酸氢钠10份、0.03份外加剂3份水按照比例混合均匀，制成料浆，加入4份发泡剂搅拌，自然发泡，发泡好的混合料在温度20±2℃湿度大于等于50％的环境中放置10小时；外加剂由硅酸钾、羧甲基纤维素、腐殖酸钠、单宁酸钠按质量比20：40：15：25混合而成；
(3)烘干：将发泡好的样品放在90℃左右的烘干设备中烘干3小时；
(4)烧结：为了保证多孔陶瓷孔结构和陶瓷莫来石相的形成，防止温度过高结构坍塌，采取低温长时间保温的烧结工艺，即采用每分钟升温3℃，300℃保温40分钟，600℃保温70分钟,850℃保温3小时的烧结工艺。
实施例4
(1)将造纸白泥取出过筛、压滤，压滤使其废弃物含水量保持在30％±5％；
(2)配料：将70份造纸白泥废弃物、30份飞灰、碳酸氢钠15份、0.02份外加剂和4份水混合均匀，制成料浆，加入3份发泡剂搅拌，自然发泡，发泡好的混合料在温度20±2℃湿度大于等于50％的环境中放置9小时；外加剂由硅酸钾、羧甲基纤维素、腐殖酸钠、单宁酸钠按质量比20：35：10：20混合而成；
(3)烘干：将发泡好的样品放在90℃左右的烘干设备中烘干4小时；
(4)烧结：为了保证多孔陶瓷孔结构和陶瓷莫来石相的形成，防止温度过高结构坍塌，采取低温长时间保温的烧结工艺，即采用每分钟升温3℃，300℃保温30分钟，600℃保温80分钟,850℃保温3小时的烧结工艺。
在相同条件下测得各实施例制得的产品的性能数据如表1。
表1实验数据统计表
以上是结合具体实施例对本发明的详细介绍，本发明的保护范围不限于此。