一种用于成型曲面玻璃的热弯模具的制作方法

本发明涉及热弯成型模具技术领域，特别地，涉及一种用于成型曲面玻璃曲面的热弯模具。

背景技术：

现有的玻璃热弯模具包括上模、下模座以及驱动上镶件向下镶件运动的驱动组件，上模座和下模座之间具有型腔，上模座、下模座均呈一体设置，且由导热石墨片材制成。在使用过程中，玻璃件预先置于上模座和下模座之间，待玻璃件被加热到热弯成型所需要的温度，即700℃以上，然后再让上模座和下模座合模，使玻璃件热弯成型。其中，由于导热石墨片材内部结构是片层结构，在高温中，容易掉粉掉渣，以及被氧化，导致玻璃件在热弯成型后表面存留有大量麻点，后续需要对玻璃进行抛光作业，费时费力。上述热弯模具主要用于成型3d曲面玻璃，难满足企业对波浪型曲面玻璃的加工需求，故需要开发一种用于成型波浪型曲面玻璃的热弯模具。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种结构合理、热弯成型效果好的用于成型曲面玻璃的热弯模具，以解决背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种用于成型曲面玻璃的热弯模具，包括下模和上模，所述下模包括下底板、设置于下底板成型面一端的第一定位装置、设置于下底板成型面另一端的第二定位装置、以及设置于所述第一定位装置和第二定位装置之间的下模仁；所述上模包括上底板、设置于上底板成型面上且分别与所述第一定位装置、第二定位装置、以及下模仁相配合的第三定位装置、第四定位装置以及上模仁；所述下模仁的表面设置为沿所述第一定位装置与第二定位装置间连线的方向上具有至少一个凸起部和凹陷部的第一波浪面，所述上模仁的表面设置为与所述第一波浪面相匹配的第二波浪面；在热弯成型时，所述上模和下模的成型面上下相对设置，所述第一波浪面的凸起部和凹陷部分别与第二波浪面的凹陷部和凸起部相匹配，所述下模和上模在合模状态时所述下模仁和上模仁形成用于热弯成型曲面玻璃(31)的型腔。

优选的，所述下模和上模的结构相同，所述第一波浪面和第二波浪面均为凸起部和凹陷部的数量相等的波浪面；所述第一定位装置和第四定位装置为结构相同的定位块，所述第二定位装置和所述第三定位装置为结构相同的凸台，所述凸台上设有与另一个模具上的定位块(a)相匹配的定位凹槽。

优选的，所述下底板和上底板均为长方体结构，所述下模的凸台、下模仁和定位块沿所述下底板的长度方向依次设置，所述下模仁的波浪延伸方向与所述下底板的长度方向一致设置，所述下模仁波浪延伸方向的波浪面一端为最高点，所述最高点与所述凸台顶面之间的高度差形成用于限位所述曲面玻璃的限位台阶；所述下模仁波浪延伸方向的波浪面的另一端与所述定位块之间具有一定间隙。

优选的，所述下模和上模的结构不相同，所述第一波浪面和第二波浪面均为凸起部和凹陷部数量不相等的波浪面；所述第一定位装置和第二定位装置为结构相同的定位块，所述第三定位装置和第四定位装置为结构相同的凸台，所述凸台上设有与定位块相匹配的定位凹槽。

优选的，所述下底板和上底板均为长方体结构，所述下模仁的波浪延伸方向与所述下底板的长度方向一致设置，所述下模仁波浪延伸方向的波浪面两端均为最低点，且两所述最低点均与所述定位块之间具有一定间隙；所上模仁的波浪延伸方向与所述上底板的长度方向一致设置，所述上模仁波浪延伸方向的波浪面两端均为最高点，所述最高点与所述凸台顶面之间的高度差形成用于限位所述曲面玻璃的限位台阶。

优选的，所述最高点与所述凸台顶面之间的高度差比所述曲面玻璃的厚度大至少2mm。

优选的，在垂直于波浪延伸方向的方向上，所述下底板和上底板的宽度分别大于所述下模仁和上模仁的宽度，且所述下模仁和上模仁分别位于所述下底板和上底板的中心部位。

优选的，所述定位块的高度与所述定位凹槽的深度相匹配，在所述上模与所述下模空模合模状态时，所述下模的第一波浪面与所述上模的第二波浪面之间的间距不小于0.5mm。

优选的，所述上模和下模均由陶瓷材料制成。

相比于现有技术，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明的用于成型曲面玻璃的热弯模具，包括上模和下模，下模仁的表面设置为沿凸台与定位块间连线的方向上具有至少一个凸起部和凹陷部的第一波浪面，上模仁的表面设置为与第一波浪面相匹配的第二波浪面；在热弯成型时，下模和上模的成型面相对设置，第一波浪面的凸起部和凹陷部分别与第二波浪面的凹陷部和凸起部相匹配，下模和上模在合模状态时下模仁和上模仁形成用于热弯成型曲面玻璃的型腔。该热弯模具结构与曲面玻璃一致，并利用凸台上的定位凹槽和另一个模具单体的定位块合模定位，可用于大尺寸的曲面玻璃成型，结构合理，制造成本低。

(2)本发明的用于成型曲面玻璃的热弯模具，模仁波浪延伸方向的波浪面一端为最高点，最高点与凸台顶面之间的高度差形成用于限位曲面玻璃的限位台阶；该结构可对产品准确定位，提升了产品良率和工作效率。

(3)本发明的用于成型曲面玻璃的热弯模具，上模和下模均由陶瓷材料制成，减少热弯成型后曲面玻璃表面的麻点，提高产品良率，进而减少后续对产品的抛光作业量，节省时间，以及减少工作人员的工作量。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明一种用于成型曲面玻璃的热弯模具的结构示意图；

图2是图1中下模(正置)的结构示意图；

图3是图1中上模(倒置)的结构示意图；

图4是图1中热弯模具半合模状态的截面结构示意图(曲面玻璃成型前)；

图5是图1中热弯模具合模状态的截面结构示意图(曲面玻璃成型后)；

图6是本发明另一种用于成型曲面玻璃的热弯模具合模状态的截面结构示意图；

其中，1、下模，11、下底板，12、下模仁，12a、第一波浪面，2、上模，21、上底板，22、上模仁，22a、第二波浪面，31、曲面玻璃，32、待加工板材，a、定位块，b、凸台，c、限位台阶，b1、定位凹槽。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

实施例1

如图1至图5所示，本发明的一种用于成型曲面玻璃的热弯模具，包括结构相同的下模1和上模2，下模包括下底板11、设置于下底板成型面一端的定位块a、设置于下底板成型面另一端的凸台b、以及设置于定位块a和凸台b之间的下模仁12；上模包括上底板21、设置于上底板成型面上且分别与定位块a、凸台b以及下模仁12相配合的凸台b、定位块a以及上模仁22，凸台上设有与另一个模具上的定位块a相匹配的定位凹槽b1。下模仁的表面设置为沿第一定位装置与第二定位装置间连线的方向上具有至少一个凸起部和凹陷部的第一波浪面12a，上模仁的表面设置为与第一波浪面相匹配的第二波浪面22a，且第一波浪面12a和第二波浪面22a均为凸起部和凹陷部的数量相等的波浪面。在热弯成型时，上模和下模的成型面相对设置，第一波浪面的凸起部和凹陷部分别与第二波浪面的凹陷部和凸起部相匹配，下模和上模在合模状态时下模仁12和上模仁22形成用于热弯成型曲面玻璃31的型腔。

在本实施例中，由于下模1和上模2的结构相同，以下模为例进行说明，下底板11和上底板21均为长方体结构。下模的凸台b、下模仁12和定位块a沿下底板的长度方向依次设置，下模仁的波浪延伸方向与下底板的长度方向一致设置，下模仁波浪延伸方向的波浪面一端为最高点，最高点与凸台顶面之间的高度差形成用于限位曲面玻璃的限位台阶c，且最高点与凸台顶面之间的高度差比曲面玻璃的厚度大至少2mm；进而曲面玻璃产品定位靠上模和下模具定位合模后限制其移动而定位。下模仁波浪延伸方向的波浪面的另一端与定位块之间具有一定间隙，保证产品的成型精度。

在本实施例中，在垂直于波浪延伸方向的方向上，下底板11和上底板21的宽度分别大于下模仁12和上模仁22的宽度，且下模仁和上模仁分别位于下底板和上底板的中心部位，以保证曲面玻璃的成型精度。

在本实施例中，定位块a的高度与定位凹槽b1的深度相匹配，当放置成型产品热弯合模时，定位块a上表面与定位凹槽b1底面之间的距离要小于成型产品的厚度，成型时模具靠上下模仁处产品受力而使产品成型到位；当上模与下模没有放置成型产品空模合模状态时，上下模靠定位块和定位凹槽顶死而使模具合模，下模的第一波浪面12a与上模的第二波浪面22a之间的间距不小于0.5mm，以使上下模仁非接触而保护模仁。

实施例2

结合参见图6，本发明另一种用于成型曲面玻璃的热弯模具，包括结构不同的下模1和上模2，下模仁的第一波浪面12a包括一个凸起部和两个凹陷部；与之对应的，上模仁的第二波浪面22a包括两个凸起部和一个凹陷部。下模仁的波浪延伸方向与下底板的长度方向一致设置，下模仁波浪延伸方向的波浪面两端均为最低点下模仁的两端分别设有一个定位块a，且两最低点均与定位块之间具有一定间隙。上模仁的波浪延伸方向与上底板的长度方向一致设置，上模仁波浪延伸方向的波浪面两端均为最高点，上模仁的两端分别设有一个凸台b，最高点与凸台顶面之间的高度差形成用于限位曲面玻璃的限位台阶c。在热弯成型时，下模和上模的成型面相对设置，第一波浪面的凸起部和凹陷部分别与第二波浪面的凹陷部和凸起部相匹配，下模和上模在合模状态时下模仁12和上模仁22形成用于热弯成型曲面玻璃31的型腔。在本实施例的热弯模具的其它结构与实施例中热弯模具的结构相同，再此就不再一一赘述。

本发明中，下底板11和上底板12的宽度均大于待加工板材32的宽度，下模仁12和上模仁22的宽度均小于待加工板材32的宽度，且下模仁和上模仁分别位于下底板和上底板的中心部位，保证曲面玻璃产品的成型精度。

本发明中，上模1和下模2均由陶瓷材料制成。可以减少热弯成型玻璃后产品表面的麻点，提高良率，进而减少后续对玻璃产品的抛光作业量，节省时间，以及减少工作人员的工作量。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。