本发明涉及用于在玻璃基板等脆性材料基板上形成划线的划线轮。
背景技术：
玻璃基板等脆性材料基板的断开是通过在基板表面形成划线的划线工序以及沿所形成的划线断开基板的折断工序进行。在划线工序中，划线轮一边按压基板表面一边沿预定的线移动。由此，划线轮在基板表面转动，形成划线。
下面的专利文献1公开了棱线上形成槽的划线轮。通过采用具有该构成的划线轮，从开始划线起立即在基板上能够确切地形成垂直裂纹，并且可以形成较深的垂直裂纹。但是，在进行划线动作时，容易出现与槽形状相应的相对大的碎玻璃。
对此，下面的专利文献2、3公开了一种在划线轮的倾斜面也形成槽，而且槽内也形成棱线，从而能够抑制脱离划线的裂纹产生的划线轮。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平09-188534号公报
专利文献2：日本国际公开wo2008/087612号
专利文献3：日本特开2010-132542号公报
在上述专利文献2、3记载的划线轮中，不容易产生因脱离划线的裂纹牵连所形成的相对较大的碎玻璃。但是，上述专利文献2、3记载的划线轮中，槽内的尖锐的棱线陷入基板，因此难以抑制基板表面的塑性变形导致的碎玻璃的产生。
技术实现要素：
鉴于上述问题，本发明的目的在于提供以简单的构成能够有效地抑制碎玻璃的产生的划线轮。
本发明的主要方式涉及用于在基板上形成划线的划线轮。根据该方式的划线轮包括：多个刀刃部，沿所述划线轮的外周缘形成；以及多个槽部，设置于在所述划线轮的周向上相邻的所述刀刃部之间，并向所述划线轮的中心轴一侧凹陷，所述槽部由在所述周向上观察时向远离所述中心轴的方向凸出的曲面构成，所述曲面的曲率半径从所述槽部与所述刀刃部的边界朝向所述槽部的槽底逐渐增大，通过所述划线轮的滚动，至少所述槽底按压所述基板的上表面而使所述基板弹性变形。
根据本方式的划线轮，槽部由向远离划线轮的中心轴的方向凸出的曲面构成，所以当划线轮滚动而槽部与基板相对时，不会如槽部内形成尖锐的棱线的现有的划线轮那样槽部内的尖锐的棱线深深地陷入基板内。因此，不容易出现碎玻璃。并且，通过所述划线轮的滚动，至少槽底按压所述基板的上表面，对基板施加荷载，但是，只是使基板弹性变形，不容易出现塑性变形，所以至少槽底与基板相对期间，很少出现基于塑性变形的碎玻璃。因此，根据本方式的划线轮，通过将槽部形成为曲面的简单的构成，即可有效地抑制碎玻璃的产生。
在根据本方式的划线轮中，也可以是所述槽底构成为在所述周向上的预定的范围内连续。这样，可以加长弹性变形的范围。因此，抑制槽部中的碎玻璃的产生，同时划线轮的刀刃部断断续续地陷入基板中，从而能够在基板上有效地形成垂直裂纹。
优选地，在根据本方式的划线轮中，所述槽底的曲率半径为4μm以上(通常在20μm以下)。或者，优选地，所述槽部的曲率半径为所述刀刃部的曲率半径的2.5倍以上(通常在8倍以下)。这样，槽底可以确切地使基板弹性变形，有效地抑制塑性变形导致的碎玻璃的产生。刀刃部的曲率半径通常在1μm以上2.5μm以下。
如上所述，根据本发明可以提供如下的划线轮：通过简单的构成，可以形成较深的垂直裂纹，或者从开始划线起立即可以确切地形成垂直裂纹，而且可以有效地抑制碎玻璃的产生。
本发明的效果或意义可通过下面示出的实施方式的说明变为更加清楚。需要说明的是，下面示出的实施方式只是实施本发明时的一个示例，本发明不限定于下面的实施方式中记载的内容。
附图说明
图1是实施方式所涉及的划线轮的外周附近的局部放大图。
图2的(a)、(b)分别是简要示出实施方式所涉及的划线轮的主视图以及侧视图。
图3的(a)是实施方式所涉及的在刀刃部的位置以平行于中心轴的平面沿着径向剖切划线轮的剖视图。图3的(b)、(c)分别是实施方式所涉及的在槽部的位置以平行于中心轴的平面沿着径向剖切划线轮的剖视图。
图4的(a)是简要示出实施方式所涉及的划线轮的刀刃部与基板相对时的垂直裂纹形成状态的图。图4的(b)、(c)分别是简要示出实施方式所涉及的划线轮的槽部与基板相对时的垂直裂纹形成状态的图。图4的(d)是简要示出具有槽内部的尖锐棱线的现有划线轮的槽部与基板相对时的垂直裂纹形成状态的图。
图5的(a)是拍摄实施例所涉及的划线轮的刀刃部和槽部的照片。图5的(b)是拍摄比较例1所涉及的划线轮的刀刃部和槽部的照片。
图6的(a)是拍摄实施例所涉及的划线轮的刀刃部和槽部的照片。图6的(b)是在周向测量实施例所涉及的划线轮的刀刃部和槽部的径向高度的曲线图。图6的(c)是在厚度方向测量实施例所涉及的划线轮的槽部的径向高度的曲线图。
图7的(a)是拍摄比较例1所涉及的划线轮的刀刃部和槽部的照片。图7的(b)是在周向测量比较例1所涉及的划线轮的刀刃部和槽部的径向高度的曲线图。图7的(c)是在厚度方向测量比较例1所涉及的划线轮的槽部的径向高度的曲线图。
图8的(a)是示出实施例所涉及的刀刃部以及槽部的曲率半径的测量位置及其值的图。图8的(b)～(d)是在图8的(a)的各测量位置中在厚度方向测量划线轮外周部的径向高度的曲线图。
图9的(a)是示出实施例所涉及的槽部的曲率半径的测量位置及其值的图。图9的(b)～(d)是在图9的(a)的各测量位置中在厚度方向测量划线轮外周部的径向高度的曲线图。
图10的(a)是示出比较例2所涉及的的刀刃部以及槽部的曲率半径的测量位置及其值的图。图10的(b)～(d)是在图10的(a)的各测量位置中在厚度方向测量划线轮外周部的径向高度的曲线图。
图11的(a)是示出比较例2所涉及的的槽部的曲率半径的测量位置及其值的图。图11的(b)～(d)是在图11的(a)的各测量位置中在厚度方向测量划线轮外周部的径向高度的曲线图。
图12的(a)～(d)分别是拍摄利用实施例(no.1)、实施例(no.2)、比较例2以及比较例1的划线轮对评价用玻璃板进行划线时的凹痕的照片。
图13的(a)是示出通过实施例(no.1、no.2)的划线轮100对玻璃板进行划线时的碎玻璃的产生状况(实验结果)的图。图13的(b)是示出通过比较例1、2的划线轮100对玻璃板进行划线时的碎玻璃的产生状况(实验结果)的图。
附图标记说明
100：划线轮；101：刀刃部；200：基板；201：垂直裂纹。
具体实施方式
下面，参照附图对本发明的实施方式进行说明。需要说明的是，为了便于说明，在各图中，示出了彼此正交的x轴、y轴以及z轴。
图1是划线轮100的外周附近的局部放大图。图2的(a)、(b)分别是简要示出划线轮100的构成的主视图以及侧视图。
划线轮100具有斜切掉外周部两侧边缘的圆板形状。在侧面观察时，划线轮100的外周部形成有彼此向不同的方向倾斜的两个倾斜面100a。两个倾斜面100a交差，从而形成多个刀刃部101，进一步地，在周向相邻的刀刃部101之间形成有向中心轴l0侧凹陷的槽部102。周向上的各刀刃部101的长度彼此相等。并且，周向上的各槽部102的长度也彼此相等。从而，周向上的刀刃部101的间隔相同，并且，周向上的槽部102的间隔也相同。
划线轮100由超硬合金、烧结钻石、单晶钻石或多晶钻石等形成。在划线轮100的中央形成有成为旋转轴的轴所插入的圆形孔100b。划线轮100的直径为1mm～5mm左右，厚度是0.4～1mm左右。并且，刀刃部101的角度、即、两个倾斜面100a构成的角度是100～160°左右，孔100b的直径是0.4～1.5mm左右。
槽的间隔p(一个槽的在划线轮圆周方向上的长度(l1)和一个刀刃部的在划线轮圆周方向上的长度(l2)之和)是例如10～100μm左右。槽的深度d(刀刃部的棱线与槽的底部的在划线轮径向上的高度之差)是例如1～10μm左右。划线轮外周的比刀刃部的棱线更加凹陷的区域的长度、即槽的圆周方向的长度(l1)是例如3～40μm左右。槽的圆周方向的长度(l1)与刀刃部(夹在相邻的槽之间的区域)的棱线长度(l2)之比(l1/l2)是例如0.5～5.0。
槽部102由在周向上观察时向远离中心轴l0的方向凸出的曲面构成。并且，从槽部102与刀刃部101的边界朝向槽部102的周向中央的槽底，曲面的划线轮径向截面中的曲率半径逐渐增大。
图3的(a)是将划线轮100在刀刃部101的位置以平行于中心轴l0的平面(y-z平面)沿着径向剖切的剖视图。图3的(b)、(c)分别是将划线轮100在槽部102的位置以平行于中心轴l0的平面(y-z平面)沿着径向剖切的剖视图。图3的(a)～(c)分别是图1的a-a’位置、b-b’位置以及c-c’位置的剖视图。
如图3的(a)示出，在周向上观察时的刀刃部101的截面形状是预定角度的v字形。即使假设刀刃部101的截面形状是v字形的角被加工成圆形的圆弧状的曲面形状，其曲率半径r也在2μm以下。当周向的位置从刀刃部101移动至槽部102时，如图3的(b)所示，在周向上观察时的槽部102的截面形状变成v字形的角被加工成圆形的圆弧状曲面形状。图3的(b)是周向的位置位于槽部102的肩上棱线位置时的划线轮的径向剖视图。这时的肩上棱线位置的高度比刀刃部101的棱线的高度仅低d1。
进一步地，当周向的位置从刀刃部101的肩上棱线位置移动至刀刃部101中央的槽底棱线位置时，如图3的(c)所示，在周向上观察时的槽部102的截面形状变成在整个槽部102曲率半径最大的圆弧形状。这时的槽底棱线位置的高度比刀刃部101的棱线的高度仅低d2。
这样，槽部102的曲面形状是随着从与刀刃部101的边界朝向槽底，其曲率半径逐渐增大。并且，随着从与刀刃部101的边界朝向槽底，槽部102的周向的棱线相对于刀刃部101的棱线逐渐降低，向接近划线轮100的中心轴l0的方向(y轴负方向)后退。
需要说明的是，槽部102的槽底在周向上的一定范围内连续。即，图3的(c)示出的槽部102的曲面形状以将与刀刃部101的落差(深度)维持在d2的状态，在周向上连续一定距离。之后，随着周向的位置从槽底棱线位置朝向与下一个刀刃部101的边界，槽部102的曲率半径逐渐变小，并且，相对于刀刃部101的槽部102的落差也减少。即，槽部102的截面形状经由图3的(b)的截面形状，接近图3的(a)的刀刃部101的截面形状。由此，槽部102与下一个刀刃部101连接。槽部102的棱线的形状在周向上大致对称。槽部102通过例如激光加工形成。
其次，说明在进行划线动作时，划线轮100在基板200表面滚动时的刀刃部101以及槽部102的作用。
图4的(a)是简要示出划线轮100的刀刃部101与基板200相对时的垂直裂纹201的形成状态的图。图4的(b)、(c)分别是简要划线轮100的槽部102与基板200相对时的垂直裂纹201的形成状态的图。图4的(d)是简要示出具有槽内部的尖锐的棱线的现有的划线轮的槽部与基板相对时的垂直裂纹201的形成状态的图。
如图4的(a)示出，当划线轮100的刀刃部101与基板200相对时，刀刃部101陷入基板200中，基板200出现塑性变形，并且在其下方形成垂直裂纹201。基板200是例如厚度为1mm以下的玻璃基板。在刀刃部101与基板200相对的期间，继续刀刃部101导致的塑性变形以及基板200中的垂直裂纹201的延展。
之后，如图4的(b)所示，如果通过划线轮100的滚动，划线轮100的槽部102与基板200相对，则随着槽部102的曲率半径的变化，槽部102缓慢地变成从垂直裂纹201退避的状态。之后，当槽部102的曲率半径达到预定大小时，槽部102以从垂直裂纹201完全退避的状态与基板200的上表面接触，成为只是按压基板200的上表面。如图4的(c)所示，在槽部102的槽底与基板200相对的状态下，槽部102按压基板200的上表面。
在槽部102按压基板200的上表面的期间(区域)，如图4的(c)所示，由于槽部102的按压，基板200弹性变形。由于该按压，由刀刃部刚刚形成的垂直裂纹201得到延展。由此，槽部102的抵接位置也形成垂直裂纹201。
另一方面，当具有槽内部的尖锐的棱线的现有的划线轮的槽部与基板相对时，如图4的(d)所示，槽内部的尖锐的棱线也容易陷入基板200中。因此，在槽部与基板200相对的期间，也容易出现塑性变形，划线过程中从刀刃部向槽部连续出现塑性变形。
这样，根据本实施方式的划线轮100，槽部102的槽底按压基板200的上表面，使其弹性变形，并且只是使由刀刃部101刚刚形成的垂直裂纹201延展。因此，至少在槽底与基板200相对的期间，减少基于塑性变形的碎玻璃的产生。并且，槽部102由向远离划线轮100的中心轴l0的方向凸出的曲面构成，槽部102内没有形成尖锐的棱线，所以当划线轮100滚动后槽部102与基板相对时，槽部102内不会出现尖锐的棱线陷入基板200而出现塑性变形。因此，能够有效地抑制碎玻璃的产生。
并且，槽部102由向远离中心轴l0的方向凸出的曲面构成，所以当与基板200的接触位置从刀刃部101移动至槽部102时，从刀刃部101陷入的状态变成槽部102从垂直裂纹201缓慢脱离退避的状态，不会给垂直裂纹201带来很大的冲击。因此，在这一期间内，也可以抑制碎玻璃的产生。
＜实验＞
本申请的发明人通过实验确认了使用上述构成的划线轮100时的效果。在实验过程中，将上述构成的划线轮100(实施例)与两个比较例(比较例1、2)进行对比，验证了碎玻璃的产生状况。下面，参照附图说明该实验以及实验结果。
图5的(a)是拍摄实施例所涉及的划线轮100的刀刃部101和槽部102的照片。图5的(b)是拍摄比较例1所涉及的划线轮100的刀刃部101和槽部102的照片。图5的(a)、(b)的照片是在与划线轮100外周的棱线平行的方向拍摄刀刃部101和槽部102的照片。较黑的部分是槽部102。
如参照图2的(a)～图3的(c)说明，实施例所涉及的划线轮100，槽部102由曲率半径随着朝向槽底逐渐增大的凸状的曲面形成。相对于此，在比较例1中，槽部102形成为沿与划线轮100的中心轴l0平行的圆柱的外侧面的形状。
图6的(a)是拍摄实施例所涉及的划线轮100的刀刃部101和槽部102的照片。图6的(a)的照片在划线轮100的径向拍摄刀刃部101和槽部102的照片。与a-a’线平行的方向是划线轮100的周向，与b-b’线平行的方向是划线轮100的厚度方向。a-a’线设置在槽部102的厚度方向的中间位置，b-b’线设置在槽部102的周向的中间位置。
图6的(b)在周向测量实施例所涉及的划线轮100的刀刃部101和槽部102的径向高度的曲线图。图6的(b)示出测量图6的(a)的a-a’的位置的曲线图。如图6的(b)所示，实施例的槽部102的划线轮100的径向高度随着朝向槽底逐渐降低。在图6的(b)中，曲线图中间的平坦部分是槽部102的槽底。如图6的(b)所示，在实施例中，槽底在周向上仅延伸一定距离。
图6的(c)是在厚度方向测量实施例所涉及的划线轮100的槽部102的径向高度的曲线图。图6的(c)示出测量图6的(a)的b-b’线的位置、即槽部102的槽底棱线位置的曲线图。如图6的(c)所示，实施例的槽底形成为在径向凸出的曲面形状。
图7的(a)是拍摄比较例1所涉及的划线轮100的刀刃部101和槽部102的照片。图7的(a)的照片是在划线轮100的径向拍摄刀刃部101和槽部102的照片。与a-a’线平行的方向是划线轮100的周向，与b-b’线平行的方向是划线轮100的厚度方向。a-a’线设置在槽部102的厚度方向的中间位置，b-b’线设置在槽部102的周向的中间位置。
图7的(b)是在周向测量比较例1所涉及的划线轮100的刀刃部和槽部的径向高度的曲线图。图7的(b)示出测量图7的(a)的a-a’线位置的曲线图。如图7的(b)所示，比较例1的槽部102的划线轮100的径向高度随着朝向槽底逐渐降低。如图7的(b)所示，在比较例1中，槽底没有在周向延伸，槽底只是一个点。
图7的(c)是在厚度方向测量比较例1所涉及的划线轮100的槽部的径向高度的曲线图。图7的(c)示出测量图7的(a)的b-b’线的位置、即槽部102的槽底位置的曲线图。在图7的(c)中，中间的直线部分是槽底部分，其两侧的倾斜部分是与图1的倾斜面100a对应的部分。如图7的(c)所示，比较例1的槽底是平行于中心轴l0的直线。
图8的(a)是实施例所涉及的刀刃部101以及槽部102的曲率半径的测量位置及其值示意图。
图8的(a)的左侧以等高分布图示出了刀刃部101和槽部102的径向高度，在其下面，示出了划线轮100厚度方向的中心位置的刀刃部101和槽部102的棱线。并且，图8的(a)的右侧示出了图8的(a)的左侧图中(1)～(3)位置处的刀刃部101和槽部102的厚度方向形状的曲率半径。其中，为了便于说明，将(1)～(3)的位置分别称为外周棱线、肩上部棱线以及肩下部棱线。测量位置(1)是刀刃部101的位置，测量位置(2)、(3)是槽部102的刀刃部101侧的位置。
图8的(b)～(d)是在厚度方向测量图8的(a)的各测量位置(1)～(3)中划线轮100的外周部的径向高度的曲线图。为了便于说明，图8的(b)～(d)用虚线表示获得曲率半径的圆。
图9的(a)～(d)是示出对于实施例所涉及的槽部102、测量与图8的(a)不同位置时的各测量位置中的曲率半径和槽部102形状的图。图9的(a)～(d)与图8的(a)～(d)只是测量位置不同，测量方法与图8的(a)～(d)相同。
图9的(a)的右侧示出了图9的(a)左侧图的测量位置(4)～(6)中槽部102的厚度方向形状的曲率半径。在这里，为了便于说明，将测量位置(4)、(5)称为下摆部棱线，将测量位置(6)称为槽底棱线。测量位置(4)、(5)是转移到槽底的槽部102位置，测量位置(5)是槽底位置。
如图8的(a)～图9的(d)所示，实施例所涉及的划线轮100，槽部102顶部的曲率半径随着朝向槽底逐渐地增大。需要说明的是，在刀刃部101中，由于成形精度的关系，带有少许圆度，测量出较小的曲率半径。
图10的(a)～(d)以及图11的(a)～(d)是示出比较例2所涉及的的划线轮100的刀刃部101以及槽部102的曲率半径变化的图。
在比较例2中，通过图10的(a)的左侧示出的等高分布以及棱线波形，在划线轮100的外周部形成有刀刃部101和槽部102。图10的(a)的左侧两个图分别对应图8的(a)的左侧两个图。并且，图10的(b)～(d)以及图11的(b)～(d)分别对应于图8的(b)～(d)以及图9的(b)～(d)。
如图10的(a)～图11的(d)所示，在比较例2中，与实施例相比，槽部102的曲率半径缩小很多。并且，比较例2的在径向观察时的刀刃部101的轮廓与实施例不同。
利用具有以上构成的实施例、比较例1、2的划线轮100对玻璃板进行了划线动作。玻璃板的厚度是0.7mm。并且，进行划线动作时的荷载在实施例(no.1、no.2)和比较例2中设为0.07mpa、0.11mpa、0.16mpa，在比较例1中设为0.08mpa、0.16mpa、0.25mpa。
实施例、比较例1、2的划线轮100的各尺寸设为如下。需要说明的是，下面示出的“槽深度”是指从划线轮100的中心轴l0到刀刃部101以及槽底的距离之差，槽宽度是指周向上的槽部102的长度。并且，作为实施例，准备了槽部102尺寸不同的两种划线轮100(no.1、no.2)。在实施例、比较例1、2中，周向上的刀刃部101的间隔相等。因此，在实施例、比较例1、2中，周向上的槽部102的间隔也相等。
(1)实施例
外径：2mm
刀刃部角度：105°
槽深度：5.51μm(no.1)、4.80μm(no.2)
槽宽度：29.26μm(no.1)、32.12μm(no.2)
(2)比较例1
外径：2mm
刀刃部角度：105°
槽深度：5.15μm
槽宽度：29.39μm
(3)比较例2
外径：2mm
刀刃部角度：105°
槽深度：4.90μm
槽宽度：29.10μm
按照下面步骤进行了测量。
(s1)用油性笔在玻璃板相隔2mm间隔划出两条线。
(s2)擦拭玻璃板表面。
(s3)利用显微镜观察玻璃表面，确认是否残留异物。
(s4)利用各划线轮在两条线形成垂直划线。
(s5)放置三分钟(碎玻璃从划线飞散的期间)。
(s6)利用显微镜从划线对的一方向侧进行观察，计测在两条线之间飞散的碎玻璃的大小及数量。
(s7)用手沿划线断开玻璃基板。
(s8)再次按照s6，计测碎玻璃的大小及数量。
针对上述三种荷载分别进行上述s1～s8步骤。并且，针对从划线起的距离0mm、2mm、10mm的范围进行了上述s6、s8的计测。之后，按各划线轮合计这些计测结果，对比了碎玻璃的产生状况。
图12的(a)～(d)分别是拍摄利用实施例(no.1)、实施例(no.2)、比较例2以及比较例1的划线轮100对评价用玻璃板进行划线时的凹痕的照片。
参照图12的(a)、(b)可以得知，在实施例中，垂直裂纹在与椭圆形凹痕之间延伸。因此，通过采用实施例的划线轮100，还通过槽部102与玻璃板接触，能够使垂直裂纹发展。
图13的(a)是示出利用实施例(no.1、no.2)的划线轮100对玻璃板进行划线时的碎玻璃的产生状况(实验结果)的图。图13的(b)是示出利用比较例1、2的划线轮100对玻璃板进行划线时的碎玻璃的产生状况(实验结果)的图。
图13的(a)、(b)所示的碎玻璃面积是指在上述s1～s8步骤中按各划线轮合计的各碎玻璃的面积总计，碎玻璃数量是指按各划线轮合计的碎玻璃数量的总计。
如图13的(b)所示，在比较例1中，碎玻璃面积以及碎玻璃数量两者明显大于实施例以及比较例2。并且，在比较例1中，每一个碎玻璃的平均面积在100μm2左右，所产生的碎玻璃大小也变大。
另一方面，在比较例2中，所产生的碎玻璃的数量抑制在四个。但是，在比较例2中，每一个碎玻璃的平均面积在80μm2左右，所产生的碎玻璃大小也变大。
相对于此，在实施例中，产生的碎玻璃的数量抑制在10，明显比比较例1少。并且，在实施例中，每一个碎玻璃的平均面积在40μm2或者20μm2左右，所产生的碎玻璃的大小非常小。
这样，在实施例中，可以显著抑制进行划线动作以及折断动作时产生的碎玻璃，而且，可以明显缩小所产生的碎玻璃的尺寸。如果如比较例1、2那样碎玻璃的尺寸较大，则当碎玻璃夹在基板与工作台之间时，容易损坏基板表面，并且，基板表面的高度变为比预定高度高。因此，可以说优选尽量缩小且减少各动作中产生的碎玻璃。如上所述，在实施例中，可以明显缩小所产生的碎玻璃的尺寸，而且可以抑制碎玻璃的数量。因此，通过采用实施例所涉及的划线轮100，能够有效地抑制损坏基板，而且，可以将基板表面的高度稳定在预定的高度。
＜实施方式的效果＞
根据本实施方式，可以得到如下效果。
槽部102由向远离划线轮100的中心轴l0的方向凸出的曲面构成，所以当划线轮100滚动后槽部102与基板200相对时，槽部102内没有尖锐的棱线，所以不会出现尖锐的棱线陷入基板200的现象。因此，可以有效地抑制碎玻璃的产生。并且，至少槽底通过划线轮100的滚动按压基板200的上表面，使其弹性变形。因此，至少在槽底与基板200相对的期间，不会产生塑性变形导致的碎玻璃。因此，根据本实施方式的划线轮100，通过将槽部102形成为曲面的简单的构成，可以有效地抑制碎玻璃的产生。
并且，槽部102构成为槽底在周向上连续预定的范围。因此，可以确保弹性变形的范围，因此，抑制碎玻璃的产生，同时可以有效地在基板200形成垂直裂纹。
并且，对比比较例2和实施例，在比较例2中，槽底的曲率半径是3.36μm，而在实施例中，槽底的曲率半径是9.4μm。即，在比较例2中槽底的曲率半径是刀刃部101的曲率半径的2.2倍左右，而在实施例中，槽底的曲率半径是刀刃部101的曲率半径的5.2倍左右。
如图13的(b)的实验结果示出，在比较例2中，可以抑制碎玻璃的产生，但是，每一个碎玻璃的平均面积没有比比较例1改善很多。根据该实验结果可以得知，如果想要缩小碎玻璃的尺寸，槽底的曲率半径需要设置在至少超过比较例2的3.6μm的范围，具体地，优选地设置在4μm以上的范围或者刀刃部101的曲率半径的2.5倍以上的范围。可以估计到通过这样设定槽底的曲率半径，可以进一步确切地抑制槽底陷入垂直裂纹中，可以有效地抑制塑性变形导致的碎玻璃的产生。由此，可以实现与上述实施例相同的效果。
＜变形例＞
以上，说明了本发明的实施方式，但是，本发明不限定于上述实施方式，并且，除了以上方式之外，本发明的实施方式还可以有各种变形。
例如，划线轮100的各部分的尺寸并不是一定限定于上述实验中示出的尺寸，在可以得到相同效果的范围内，可以有各种变形。例如，槽的最深部分、即槽底可以不形成在槽的周向中央。并且，基板200的厚度也不限定于上述实验中示出的玻璃板的厚度。划线轮100的孔100b的直径或形成在划线轮100外周的刀刃部101以及槽部102的数量以及间隔也可以适当地进行调整。
在技术方案限定的技术思想范围内，可以对本发明的实施方式进行适当的各种变形。