罩构件及显示装置的制作方法

本发明涉及适用于车载显示装置的罩构件及具有该罩构件的车载显示装置。

背景技术：

以往以来，在显示装置中，使用了用于保护液晶面板等显示面板的保护构件(罩构件)(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开公报2011/148990号

技术实现要素：

发明要解决的问题

在汽车等车辆搭载有车载导航装置等车载显示装置。车载导航装置主要供前座(驾驶座和副驾驶座)的乘员使用，大多以竖立设置于仪表板的外表面的状态或者埋入于仪表板的状态被使用。

而且，近年，后座用车载显示装置、具体而言、供后座的乘员视听影像等的后座娱乐(rse)装置逐渐普及，例如，大多安装于前座的背面侧使用。

在这些车载显示装置中，使用显示面板的罩构件。而且，存在作为罩构件而使用夹层玻璃的情况。

然而，在发生了车辆的碰撞事故时，存在乘员的头部等碰撞到罩构件的端部附近，而使罩构件的端部断裂的情况。此时，从罩构件的端部对于乘员的安全性(以下，也称作端部安全性)的观点来看，期望锐利的碎片未飞散而滞留。

而且，存在未飞散而滞留的碎片的顶端等自罩构件的正面(不与显示面板相对的一侧的面)翘起的情况，从端部安全性的观点来看，还期望降低碎片的翘起量。

于是，本发明的目的在于提供端部安全性优异的罩构件及使用了该罩构件的显示装置。

用于解决问题的方案

本发明人们为了达成上述目的而进行了深入研究的结果得出以下见解，并完成了本发明：通过在构成作为层叠体(夹层玻璃)的罩构件的正面(表面)的第1玻璃板的靠中间膜那一侧的倒角部粘接树脂，并且使该树脂与构成罩构件的背面的第2玻璃板或者中间膜粘接，即使在因碰撞事故而使罩构件的端部断裂的情况下，也能够使锐利的碎片未飞散而滞留、能够降低碎片的翘起量。

即，本发明的第1方式涉及一种罩构件，该罩构件覆盖显示装置的显示面板，该罩构件具有不与上述显示面板相对的正面和与上述显示面板相对的背面，上述罩构件为构成上述正面的第1玻璃板和构成上述背面的第2玻璃板隔着中间膜粘接而成的层叠体，上述第1玻璃板具有作为靠上述中间膜那一侧的倒角部的第1内侧倒角部，上述第1内侧倒角部和上述第2玻璃板之间或者上述第1内侧倒角部和上述中间膜之间利用树脂粘接。

本发明的第1方式涉及一种显示装置，该显示装置具有上述罩构件和被上述所述罩构件覆盖的显示面板。

本发明的第2方式涉及一种罩构件，该罩构件覆盖显示装置的显示面板，具有不与上述显示面板相对的正面和与上述显示面板相对的背面，上述罩构件为构成上述正面的第1玻璃板和构成上述背面的第2玻璃板隔着中间膜粘接而成的层叠体，上述第1玻璃板与上述中间膜之间的粘接力大于上述第2玻璃板与上述中间膜之间的粘接力。

本发明的第2方式涉及一种显示装置，该显示装置具有上述罩构件。

发明的效果

采用本发明，能够提供端部安全性、可视性优异的特别适用于车载显示装置的罩构件及使用了该罩构件的特别适用于车载显示装置的显示装置。

附图说明

图1是表示车载显示装置的一个例子的示意剖视图。

图2是将第1方式的罩构件的端部放大表示的示意剖视图。

图3是将第1方式的罩构件的另一例子的端部放大表示的示意剖视图。

图4是表示压制后的夹层玻璃的端部的示意剖视图。

图5是表示将中间膜的突出端切除后的状态的夹层玻璃的端部的示意剖视图。

图6是将第2方式的罩构件的端部放大表示的示意剖视图。

图7是用于说明第2方式的中间膜的变形例的将罩构件的端部放大表示的示意剖视图。

图8是表示在下述的例子中使用的车载显示装置的试验体的立体图。

图9是图8的试验体的a－a线处的示意剖视图。

图10是图8的试验体的示意俯视图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式。在以下的实施方式中，列举车载用的显示装置的罩构件为例进行说明，但本发明并不限定于此。只要不偏离本发明，就能够对以下的实施方式施加各种变形和替换，还能够用于车载用以外的航空器、磁悬浮(日语：リニアカー)等移动体的显示装置。

〈车载显示装置〉

图1是表示车载显示装置100的示意剖视图。作为一个例子，图1所示的车载显示装置100为后座娱乐(rse)装置，安装于汽车的前座的背面侧使用。

车载显示装置100具有容纳各部分的壳体106。在作为壳体106的底板的壳体底板107上载置有背光灯单元102，在背光灯单元102上载置有显示面板104。作为一个例子，显示面板104为液晶面板。在壳体106形成有开口部(未图示)。

背光灯单元102和显示面板104的结构没有特殊限定，能够使用公知的结构。对壳体106(包含壳体底板107)的材质等也同样地没有特殊限定。

并不限定于具有液晶面板作为显示面板的车载显示装置，例如，还可以是具有有机el面板、pdp、电子墨水型面板等的车载显示装置。还可以具有触摸面板等。

如图1所示，罩构件12利用粘贴层14贴合于显示面板104。罩构件12作为显示面板104的保护构件发挥功能。

罩构件12具有与显示面板104相对的背面12c和背面12c的相反侧的不与显示面板104相对的正面12d。

另外，图1中示出了罩构件12的端部未收纳于壳体106而露出的形态。然而，并不限定于该形态，例如也可以是罩构件12的端面与壳体106的内壁面相接触的形态，还可以是壳体106覆盖罩构件12的端部的形态。

粘贴层14优选为与罩构件12同样透明，且罩构件12与粘贴层14之间的折射率差较小。

作为粘贴层14，例如可以列举由将液状的固化型树脂组合物固化而获得的透明树脂形成的层。另外，粘贴层14可以是oca(opticalclearadhesive：光学透明胶)薄膜或者oca带。粘贴层14的厚度例如为5μm～400μm，优选为50μm～200μm。

〈罩构件的第1方式〉

参照附图对第1方式的罩构件12进行说明。图2是将罩构件12的端部放大表示的示意剖视图。

罩构件12为层叠体(以下，也称作夹层玻璃)，隔着中间膜12g粘接有构成正面12d的第1玻璃板12e和构成背面12c的第2玻璃板12f。

在本说明书中，第1玻璃板表示罩构件的最外层的玻璃板。而且，第2玻璃板表示粘接于第1玻璃板且从罩构件的外层起配置于第二层的玻璃板。因而，在罩构件包括两张玻璃板的情况下，第1玻璃板为配置于最外层的玻璃板，第2玻璃板为配置于最内层、即与显示面板相对的玻璃板。

第1玻璃板12e的端部的至少靠中间膜12g侧被倒角加工。即，第1玻璃板12e具有作为中间膜12g侧的倒角部的第1内侧倒角部13d。

而且，在第1内侧倒角部13d粘接有树脂19。并且，树脂19与第2玻璃板12f和中间膜12g中的至少一者粘接。这样一来，在发生了碰撞事故时，即使在乘员的头部从正面12d侧与罩构件12碰撞而使第1玻璃板12e的端部断裂的情况下，也能够使锐利的碎片未飞散而滞留、能够降低未飞散而滞留的碎片的翘起量。即，端部安全性优异。

另外，并不限定于仅形成有第1内侧倒角部13d的形态，如图2所示，优选在第1玻璃板12e和第2玻璃板12f的端部的上下侧形成有倒角部。

由此，例如，在制造、输送罩构件12的情况下，能够抑制在第1玻璃板12e的端部和第2玻璃板12f的端部因与其他的玻璃板、其他的物体碰撞而产生“缺口”。

倒角部既可以是所谓的c倒角部，也可以是所谓的r倒角部。c倒角部是指利用倒角加工形成的面为平面或大致平面的倒角部(参照图2)。另一方面，r倒角部是指利用倒角加工形成的面为曲面的倒角部。

在此，将形成于第2玻璃板12f的、靠中间膜12g侧的倒角部称作第2内侧倒角部13e。

树脂19不仅粘接于第1内侧倒角部13d，如图2所示，还粘接于第2内侧倒角部13e。由此，第2玻璃板12f的端部的碎片的粘接强度也升高，而防脱落效果提高。此外，第2玻璃板12f和显示面板104的防翘起效果提高。

在本实施方式中，如图2所示，第1玻璃板12e和第2玻璃板12f分别具有侧面13f和侧面13g。侧面13f和侧面13g既可以是利用倒角加工形成的面，也可以是未被倒角加工的端面的一部分。

优选树脂19的自第1玻璃板12e的侧面位置的突出量和自第2玻璃板12f的侧面位置的突出量较少。

在此说明“第1玻璃板12e和第2玻璃板12f的侧面位置”。首先，如图2所示，在剖视罩构件12时的、侧面13f与侧面13g在横向(图2中左右方向)上的位置相同的情况下，“第1玻璃板12e和第2玻璃板12f的侧面位置”为与侧面13f或者侧面13g在横向上的位置相同的位置。

另一方面，在侧面13f与侧面13g在横向上的位置产生偏移的情况下，将侧面13f和侧面13g中更远离罩构件12的中心的侧面的位置设为“第1玻璃板12e和第2玻璃板12f的侧面位置”。

优选树脂19的自第1玻璃板12e的侧面位置的突出量和自第2玻璃板12f的侧面位置的突出量为0.1mm以下。由此，例如能够抑制无法将罩构件12收纳在已预先确定了尺寸的外壳(未图示)内等施工方面的问题。

图3是将罩构件的另一例子的端部放大表示的示意剖视图。

树脂19只要粘接于第1内侧倒角部13d即可，露出面可以不是平坦面(参照图2)，例如，如图3所示，树脂19的露出面还可以在横向上以凹状凹陷。

〈表面粗糙度〉

第1玻璃板12e的第1内侧倒角部13d的表面粗糙度ra优选为100nm以上，更优选为140nm以上，进一步优选为200nm以上。由此，树脂19进入于第1内侧倒角部13d的凹凸，能够发挥固定效果，使碎片未飞散而滞留的效果更加良好，从而端部安全性更加优异。第1内侧倒角部13d的表面粗糙度ra的上限没有特殊限定，例如，为500nm以下。

第2玻璃板12f的第2内侧倒角部13e不一定必须也具有与所述第1玻璃板12e的第2内侧倒角部13d相同的表面粗糙度ra，优选也包含较佳的范围地具有相同的范围的表面粗糙度ra。

在图2、图3中，由于所述内侧倒角部13d、13e的凹凸与板厚等相比足够小，因而未图示该凹凸。

本发明中的表面粗糙度ra(算数平均粗糙度)依据日本工业标准jisb0601：2001，并使用激光显微镜：keyence公司(キーエンス社)制“vk－9500”测量，临界值λc设为0.25mm。

另外，由倒角加工产生的、第1内侧倒角部13d的加工划痕的方向为水平方向(图2中，自里侧朝向近前侧的方向或其反方向)。测量表面粗糙度ra时的触针的移动方向设为与该加工划痕的方向相同。

关于第1玻璃板12e和第2玻璃板12f的倒角以及表面粗糙度ra的调整的方法没有特殊限定。例如，能够单独使用或根据需要地组合使用应用了倒角砂轮的研磨、激光加工(例如，国际公开第2015/098641号公开的激光加工)、刷研磨(例如，国际公开第2015/108076号公开的使用了刷研磨装置的研磨)等方法。

具体而言，例如，使用倒角砂轮研磨第1玻璃板12e的端部而进行倒角，形成包含第1内侧倒角部13d的倒角部。对第2玻璃板12f也相同。此时，通过使用粒度较粗的倒角砂轮，能够增大内侧倒角部13d的表面粗糙度。

作为其他的方法，例如，利用国际公开第2015/098641号的段落0028～段落0048公开的激光加工进行第1玻璃板12e的倒角，形成包含第1内侧倒角部13d的倒角部。在该时刻，倒角部为镜面。之后，能够使用粒度较粗的倒角砂轮仅研磨内侧倒角部13d来增大表面粗糙度。

〈中间膜〉

作为构成中间膜12g的树脂，没有特殊限定，能够使用以往公知的树脂，例如能够较佳地使用pvb(聚乙烯醇缩丁醛)、eva(乙烯-醋酸乙烯共聚物)等。中间膜12g的膜厚没有特殊限定，例如为0.3mm～1.5mm。中间膜12g也可以由多层构成。

〈树脂〉

作为树脂19，例如能够较佳地使用与构成中间膜12g的树脂相同的树脂，作为其具体例，可列举pvb(聚乙烯醇缩丁醛)、eva(乙烯-醋酸乙烯共聚物)等，但并不限定于这些树脂，例如，还能够使用作为市售的粘接剂使用的丙烯酸(类)树脂、有机硅树脂、聚氨酯丙烯酸酯树脂、或环氧树脂等。

例如，首先，准备具备除树脂19以外的状态的罩构件12，在由该罩构件12的第1内侧倒角部13d、中间膜12g的端面、第2内侧倒角部13e形成的凹坑涂布或埋入未固化状态的树脂19，然后，使其固化，由此，树脂19成为与第1内侧倒角部13d、中间膜12g的端面、第2内侧倒角部13e粘接的状态。

〈强化玻璃〉

在构成罩构件12的第1玻璃板12e和第2玻璃板12f中、至少作为第1玻璃板12e优选使用强化玻璃。

作为强化玻璃，通常可以列举化学强化玻璃或者物理强化玻璃。其中，从强度、设计性、成本等观点来看，此外，从能够降低碎片的锐利程度的理由来看，优选化学强化玻璃。

在强化玻璃的表面形成有压缩应力层。压缩应力层的厚度(dol)例如为10μm以上，从对划痕的耐久性等的观点来看，优选为15μm以上，更优选为25μm以上，进一步优选为30μm以上。

强化玻璃的压缩应力层的表面压缩应力(cs)例如为500mpa以上，优选为650mpa以上，更优选为750mpa以上。上限没有特殊限定，例如为1200mpa以下。

对玻璃实施化学强化处理而获得强化玻璃(化学强化玻璃)的方法通常可以列举将玻璃浸渍于kno3熔融盐等熔融盐液中并进行离子交换处理之后冷却到接近室温的方法。kno3熔融盐的温度、浸渍时间等处理条件以表面压缩应力和压缩应力层的厚度成为期望的值的方式设定即可。

作为玻璃种类，例如可以列举钠钙玻璃、铝硅酸盐玻璃(sio2－al2o3－na2o系玻璃)等。其中，从强度的观点来看，优选铝硅酸盐玻璃。

作为玻璃材料，例如，以摩尔％表示，可以列举含有50％～80％的sio2、1％～20％的al2o3、6％～20％的na2o、0％～11％的k2o、0％～15％的mgo、0％～6％的cao以及0％～5％的zro2的玻璃材料。

还能够较佳地使用将铝硅酸盐玻璃作为基部的化学强化用玻璃(例如，旭销子公司制龙迹(ドラゴントレイル)(注册商标))。

〈板厚、尺寸以及形状〉

构成罩构件12的第1玻璃板12e和第2玻璃板12f的板厚分别优选为0.5mm～2.5mm。只要上述板厚在该范围内，进行了后述的头部碰撞试验的情况下的背面12c的针对弯曲破坏的耐久性就会升高，因而优选。根据相同的理由，上述板厚更优选为0.7mm～2.0mm，进一步优选为1.3mm～2.0mm。

罩构件12的外形的形状以及大小与车载显示装置的外形相配合地适当确定。车载显示装置等通常外形为长方形等的矩形，因此，该情况下，罩构件12的外形为矩形。

根据车载显示装置的外形，还能够使用覆盖显示面板的显示面的整个面的、外形形状包含曲线的形状的罩构件12。

即，作为一个例子，罩构件12的形状在剖视的情况下呈平板状(参照图2)。而且，罩构件12的形状并不限定于此，还可以是正面12d侧以凸状弯曲且背面12c侧以凹状弯曲的弯曲板状，或者是正面12d侧以凹状弯曲且背面12c侧以凸状弯曲的弯曲板状。

作为罩构件12的大小的一个例子，例如，可以列举在矩形的情况下，长度方向为100mm～900mm，宽度方向为40mm～500mm。

制造罩构件12的方法除对第1玻璃板12e进行倒角加工的方面、配置树脂19的方面以外，基本上与以往公知的夹层玻璃的制造方法相同。

具体而言，例如，首先，对玻璃板实施上述的各种加工或处理(倒角加工、倒角部的表面粗糙度的调整、化学强化处理等)，获得第1玻璃板12e和第2玻璃板12f。

然后，在第1玻璃板12e与第2玻璃板12f之间配置中间膜12g之后，在规定的压制条件下进行压制，从而获得夹层玻璃。

获得夹层玻璃时的压制条件没有特殊限定。

例如，压制压力优选为0.5mpa～3.0mpa，更优选为1.0mpa～2.0mpa。压制温度优选为70℃～200℃，更优选为90℃～160℃。压制时间优选为5分钟～60分钟，更优选为10分钟～40分钟。

图4是表示压制后的夹层玻璃的端部的示意剖视图。

在进行上述压制时，大多使用尺寸大于第1玻璃板12e和第2玻璃板12f的尺寸的中间膜12g。该情况下，如图4所示，所获得的夹层玻璃成为中间膜12g的端部突出的状态。由于这样的中间膜12g的端部(以下，也称作“突出端”)是不需要的，因而被切除。切除方法没有特殊限定，能够适当采用公知的方法。

另外，由图4可知，单在第1玻璃板12e与第2玻璃板12f之间配置中间膜12g并仅进行压制无法获得树脂19粘接于第1内侧倒角部13d的罩构件12(参照图2和图3)。

图5是表示切除了中间膜的突出端的状态的夹层玻璃的剖视图。

通过切除中间膜12g的突出端，如图5所示，中间膜12g的端面与第1内侧倒角部13d和第2内侧倒角部13e一起形成供树脂19(图5中未图示)配置的凹坑。

接着，在由第1玻璃的内侧倒角部13d、中间膜12g的端面、第2玻璃的内侧倒角部13e形成的凹坑涂布未固化状态的树脂19，之后使其固化。这样一来，能够获得树脂19粘接于第1内侧倒角部13d的罩构件12(参照图2和图3)。

〈罩构件的第2方式〉

参照附图说明第2方式的罩构件22。第2方式的罩构件22只要没有特别说明，则具有第1罩构件12中已说明的技术特征，并在以下的说明中省略重复记载。

图6是将罩构件22的端部放大表示的示意剖视图。罩构件22为将构成正面22d的第1玻璃板22e和构成背面22c的第2玻璃板22f隔着中间膜22g粘接而成的层叠体。将第1玻璃板22e的与中间膜22g接触的面称作第1粘接面22h，将第2玻璃板22f的与中间膜22g接触的面称作第2粘接面22i。

〈粘接力〉

在本实施方式中，第1玻璃板22e与中间膜22g之间的粘接力f1大于第2玻璃板22f与中间膜22g之间的粘接力f2。由此，在像碰撞事故时等那样施加乘员的头部碰撞的程度的能量而使第1玻璃板22e断裂的情况下，也能够使锐利的碎片未飞散而滞留、能够降低未飞散而滞留的碎片的翘起量，而在安全性上优异。

若粘接力f1大于粘接力f2，则粘接力f1和粘接力f2的各自的具体的大小没有特殊限定。从抑制第1玻璃板22e断裂的方面，以及在第1玻璃板22e产生了断裂的情况下使锐利的碎片未飞散而滞留的方面及降低未飞散而滞留的碎片的翘起量的方面考虑，粘接力f1与粘接力f2之差优选为5n/25mm以上，更优选为10n/25mm以上。

另外，粘接力f1优选为13n/25mm以上，更优选为15n/25mm以上，进一步优选为20n/25mm以上。而且，粘接力f2优选小于13n/25mm，更优选为8n/25mm以下，进一步优选为7n/25mm以下。

粘接力f1和粘接力f2是通过利用180°剥离的拉伸试验拉伸第1玻璃板22e、第2玻璃板22f以及中间膜22g而测量得到的值。

另外，在罩构件22保持原来的状态无法测量上述的粘接力f1和上述的粘接力f2的情况下，能够从罩构件22剥离第1玻璃板22e和第2玻璃板22f，并如下所述地进行测量。另外，测量方法的具体的详细内容为实施例所记载的内容。

首先，将玻璃板(第1玻璃板22e或者第2玻璃板22f)以横宽25mm切断。在切断后的玻璃板的测量粘接力的面(第1粘接面22h或者第2粘接面22i)粘贴中间膜22g。利用180°剥离的拉伸试验，以50mm/分的速度拉伸中间膜22g，测量粘接力(f1或者f2)。测量粘接力时的中间膜22g的膜厚没有特殊限定，能够使用罩构件22的中间膜22g的膜厚。在罩构件22的中间膜22g的膜厚未确定的情况下，在测量玻璃板与中间膜22g之间的粘接力时，通常能够使用30密耳(大约0.76mm)的膜厚。

〈表面粗糙度〉

作为使粘接力f1大于粘接力f2的方法，例如，可以列举使第1玻璃板22e的第1粘接面22h的表面粗糙度(例如，表面粗糙度ra)大于第2玻璃板22f的第2粘接面22i的表面粗糙度的方法。

不过，并不限定于该方法，例如，如下所述，还可以使用重叠对玻璃板的粘接力不同的树脂(树脂22g1和树脂22g2)而成的中间膜22g。

在本实施方式中，第1玻璃板22e的第1粘接面22h的表面粗糙度ra优选为7nm以上。由此，中间膜22g适度地进入于第1粘接面22h的凹凸，能够发挥固定效果，粘接力f1变大，安全性更加优异。

在图6、图7中，由于所述第1粘接面22h的凹凸与玻璃板的板厚相比足够小，因此，未图示该凹凸。

从安全性更佳优异这样的理由来看，第1粘接面22h的表面粗糙度ra更优选为10nm以上，进一步优选为15nm以上。第1粘接面22h的表面粗糙度ra的上限没有特殊限定，优选为100nm以下，更优选为80nm以下。

第1粘接面22h的表面粗糙度rz优选为80nm～700nm，更优选为100nm～550nm。第1粘接面22h的表面粗糙度sa优选为7nm～100nm，更优选为10nm～100nm，进一步优选为15nm～80nm。第1粘接面22h的表面粗糙度sz优选为80nm～700nm，更优选为100nm～550nm。

在本实施方式中，第2玻璃板22f的第2粘接面22i的表面粗糙度ra优选为6nm以下。

在将第2粘接面22i设为与第1粘接面22h同等以上粗糙时，存在显示面板104的显示图像的可视性不充分的情况，通过将第2粘接面22i的表面粗糙度ra设为6nm以下，能够使显示图像的可视性良好。

从能够使可视性更加良好的理由来看，第2粘接面22i的表面粗糙度ra优选为4nm以下。第2粘接面22i的表面粗糙度ra的上限没有特殊限定，优选为0.2nm以上。

在图6、图7中，由于所述第2粘接面22i的凹凸与玻璃板的板厚相比足够小，因此，未图示该凹凸。

第2粘接面22i的表面粗糙度rz优选为1nm～80nm，更优选为5nm～60nm。第2粘接面22i的表面粗糙度sa优选为6nm以下，更优选为0.2nm～6nm，进一步优选为0.2nm～4nm。第2粘接面22i的表面粗糙度sz优选为1nm～80nm，更优选为5nm～60nm。

上述的表面粗糙度rz、表面粗糙度sa(面的算数平均粗糙度)以及表面粗糙度sz(面的最大高度)为依据iso25178测量得到的值。具体而言，这些物理属性值能够使用扫描探针显微镜(spi3800n，siinanotechnology公司(エスアイアイ·ナノテクノロジー社)制)来测量。

作为将第1粘接面22h的表面粗糙度和第2粘接面22i的表面粗糙度调整到上述范围内的方法，没有特殊限定。例如，通过对第1玻璃板22e和/或第2玻璃板22f实施研磨处理、使用了高温的hf(氟化氢)气体的蚀刻处理等各种处理，能够调整表面粗糙度。

在进行使用了hf气体的蚀刻处理的情况下，例如，通过使hf气体浓度(例如，0.1体积％～10体积％)、蚀刻时的玻璃板的温度(蚀刻温度)(例如，400～800℃)、以及蚀刻时间(例如，1秒钟～几分钟)等蚀刻条件变化，能够控制处理后的表面粗糙度。

〈中间膜〉

关于树脂、膜厚，中间膜22g能够使用与中间膜12g相同的构件。中间膜12g可以由多层构成。

图7是用于说明中间膜22g的变形例的罩构件22的剖视图。例如，如图7所示，使用重叠对玻璃板的粘接力不同的树脂(树脂22g1和树脂22g2)而成的中间膜22g。由此，能够获得第1玻璃板22e与中间膜22g之间的粘接力f1大于第2玻璃板22f与中间膜22g之间的粘接力f2的罩构件22。

〈强化玻璃〉

在构成罩构件22的第1玻璃板22e和第2玻璃板22f中至少作为第1玻璃板22e优选使用强化玻璃。

作为强化玻璃，能够使用在第1方式中已说明的强化玻璃。

〈板厚、尺寸以及形状〉

构成罩构件22的第1玻璃板22e的板厚和第2玻璃板22f的板厚均优选为0.5mm～2.5mm。

罩构件12的外形的形状以及大小与车载显示装置的外形相配合地适当确定。车载显示装置的外形通常为长方形等矩形，因此，该情况下，罩构件22的外形为矩形。

根据车载显示装置的外形，还能够使用覆盖显示面板的显示面的整个面的、外形形状中包含曲线的形状的罩构件22。

〈倒角部〉

如图6所示，第1玻璃板22e的端部和第2玻璃板22f的端部可以被实施倒角加工。利用该加工形成的倒角部既可以是c倒角部，也可以是r倒角部。

〈罩构件的制造方法〉

作为制造作为夹层玻璃(层叠体)的罩构件22的方法，除进行第1粘接面22h(以及第2粘接面22i)的表面粗糙度的调整的方面以外，与以往公知的夹层玻璃的制造方法相同。

具体而言，例如，首先，对玻璃板进行表面粗糙度的调整，然后，根据需要实施化学强化处理等强化处理，获得第1玻璃板22e和第2玻璃板22f。表面粗糙度的调整如上所述，因而在此省略说明。

然后，在第1玻璃板22e与第2玻璃板22f之间配置中间膜22g之后，在规定的压制条件下进行压制，从而获得夹层玻璃。

压制条件没有特殊限定。例如，压制压力优选为0.5mpa～3.0mpa，更优选为1.0mpa～2.0mpa。压制温度优选为70℃～200℃，更优选为90℃～160℃。压制时间优选为5分钟～60分钟，更优选为10分钟～40分钟。

〈功能层〉

虽然未图示，但优选在罩构件12、22的正面12d、22d和背面12c、22c形成有功能层。由此，能够更加清晰地看到显示面板104的显示图像。

上述功能层可以通过对罩构件12、22的表层进行处理而形成，也可以在罩构件12、22的正面层叠其他层而形成。作为上述功能层，例如，可以列举防反射层、防眩层(ag层)、防指纹层(afp层)等。

(防反射膜)

通过在罩构件12、22的正面12d、22d设置防反射膜，能够使显示面板104的显示图像清晰。

防反射膜的材料没有特殊限定，只要是能够抑制光的反射的材料，就能够利用各种材料，例如，可以设为层叠高折射率层和低折射率层而成的结构。在此所说的高折射率层是指波长550nm处的折射率为1.9以上的层，低折射率层是指波长550nm处的折射率为1.6以下的层。

高折射率层和低折射率层可以是分别各包含1层的形态，也可以是分别包含2层以上的结构。在分别包含2层以上的高折射率层和低折射率层的情况下，优选将高折射率层和低折射率层交替层叠而成的形态。

高折射率层、低折射率层的材料没有特殊限定，能够考虑所要求的防反射的程度、生产率等来选择。

作为构成高折射率层的材料，例如，能够较佳地利用含有从由铌、钛、锆、钽以及硅构成的组中选择的一种以上的材料。具体而言，可以列举五氧化二铌(nb2o5)、二氧化钛(tio2)、二氧化锆(zro2)、五氧化二钽(ta2o5)、氮化硅等。

作为构成低折射率层的材料，例如，能够较佳地利用含有硅的材料。具体而言，可以列举二氧化硅(sio2)、含有si和sn的混合氧化物的材料、含有si和zr的混合氧化物的材料、含有si和al的混合氧化物的材料等。

成膜防反射膜的方法没有特殊限定，能够利用各种成膜方法。特别是，优选利用脉冲溅射、ac溅射、数字溅射等方法进行成膜。例如，在利用脉冲溅射成膜时，在非活性气体和氧气的混合气体气氛的腔室内配置玻璃基板，相对于此，以成为期望的组成的方式选择靶材，从而能够进行成膜。防反射膜的膜厚例如为100nm～300nm左右。

(ag层)

若在罩构件12、22的正面12d、22d设置ag层，则在观看显示面板104的显示图像时，能够降低外部光的炫光，因此，能够清晰地看到显示图像。形成ag层的方法没有特殊限定，例如可以列举对罩构件12、22的表层进行蚀刻的方法、在罩构件12、22的正面涂布含有细颗粒和基质的涂敷液并使基质固化的方法等。

(afp层)

若在罩构件12、22的正面12d、22d设置afp层，则即使触摸罩构件12、22的正面12d、22d，也不会在正面12d、22d残留指纹，而能够将正面12d、22d保持清洁。因此，在观看显示面板104的显示图像时，能够清晰地看到显示图像。

此外，作为上述功能层，还可以列举遮光层。遮光层优选设于罩构件12、22的背面12c、22c。通过形成遮光层，能够隐藏显示面板104的配线、罩构件12、22与显示面板104之间的接合部，能够提高显示装置的外观性。上述遮光层例如能够通过使用丝网印刷法等方法将印刷涂料涂布于罩构件12、22的背面12c、22c的周缘并进行干燥而形成。

实施例

以下，利用实施例等具体地说明本发明。然而，本发明并不被这些例子所限定。另外，例1和例2为第1方式的罩构件的实施例，例3为比较例。例4～例8为第2方式的罩构件的实施例，例9为比较例。

〈例1〉

〈第1玻璃板〉

首先，准备玻璃板。作为玻璃板，使用在利用浮法成型后进行切断而获得的、以铝硅酸盐玻璃为基底的化学强化用玻璃(旭硝子公司制龙迹，板厚为1.1mm)。

使用粒度为#600的倒角砂轮对该玻璃板进行端部的倒角，形成包含第1内侧倒角部13d的倒角部。

第1内侧倒角部13d的表面粗糙度ra为230nm。

接着，对该玻璃板实施化学强化处理。化学强化处理以压缩应力层的厚度(dol)成为35μm、压缩应力层的表面压缩应力(cs)成为750mpa的方式通过将玻璃板整体浸渍在kno3熔融盐中而进行。由此，获得作为化学强化玻璃的第1玻璃板12e。

〈第2玻璃板〉

与第1玻璃板12e相同地获得第2玻璃板12f。另外，与第1玻璃板12e相同，第2玻璃板12f的内侧倒角部13e的表面粗糙度ra也为230nm。

〈夹层玻璃的制造〉

在第1玻璃板12e与第2玻璃板12f之间配置中间膜12g。作为中间膜12g，使用由pvb(聚乙烯醇缩丁醛)形成的中间膜(积水化学工业公司制“s－lecesleck(エスレック)”，膜厚：0.76mm)。

该状态下，通过在压力为1.3mpa、温度为130℃的条件下压制20分钟，从而获得夹层玻璃。切除所获得的夹层玻璃的中间膜12g的突出端。

〈树脂的配置〉

准备与制造夹层玻璃所使用的中间膜12g相同的中间膜，通过将该中间膜加热(130℃，20分钟)从而使其熔融，获得熔融状态的树脂19。将该熔融状态的树脂19涂布于上述已制造的夹层玻璃的、由第1内侧倒角部13d、中间膜12g的端面、第2内侧倒角部13e形成的凹坑，然后，在返回到常温的过程中使其固化。由此，获得树脂19粘接于第1内侧倒角部13d、中间膜12g的端面、第2内侧倒角部13e的罩构件12。

在所获得的罩构件12中，树脂19的自第1玻璃板12e的侧面位置的突出量和自第2玻璃板12f的侧面位置的突出量为0.1mm以下。

〈例2〉

使第1玻璃板12e与例1不同。

具体而言，在例1中，在获得第1玻璃板12e时，使用粒度为#325的倒角砂轮对玻璃板进行端部的倒角，而形成含有内侧倒角部13d的倒角部。第1内侧倒角部13d的表面粗糙度ra为400nm。另外，与第1玻璃板12e相同，第2玻璃板12f的内侧倒角部13e的表面粗糙度ra也为400nm。

上述以外的方面与例1相同，而获得罩构件12。

〈例3〉

除未配置树脂19的方面以外与例1相同，而获得例3的罩构件12。

〈试验体的制作〉

为了进行使刚体模型碰撞的试验(也称作头部碰撞试验)，使用各例子的罩构件12、22制作了车载显示装置的试验体200。

基于图8～图10说明试验体200。在图8～图10中，对与图1的车载显示装置100相同的(或相对应的)部分使用相同的附图标记，并存在省略说明的情况。

图8是表示试验体200的立体图。图9是图8的a－a线剖视图。图10是表示试验体200的俯视图。

如图8和图9所示，试验体200具有壳体底板107，在壳体底板107的周缘部上配置有四个内部带有肋的壳体框109。由壳体底板107和四个壳体框109形成中央区域具有矩形的凹部的壳体106，在该壳体106中配置有背光灯单元102和显示面板104。

如图9所示，背光灯单元102的上表面侧的端部被截面呈l字状的l字构件208覆盖。l字构件208的上表面和显示面板104的下表面侧的端部利用双面胶带207粘接在一起。因此，在显示面板104与背光灯单元102之间存在与l字构件208的厚度和双面胶带207的厚度的相对应的量的气隙(1.5mm)。粘贴层14贴合于显示面板104的上表面。罩构件12、22的下表面和壳体框109的上表面利用双面胶带115贴合。在罩构件12、22的端面的外侧且是壳体框109的上表面配置有壳体端框110。壳体端框110也利用双面胶带115贴合于壳体框109。

如图8和图9所示，在壳体底板107的四边与壳体底板107连续地设有板状的壳体突出部111。利用壳体底板107和四个壳体突出部111在壳体底板107的背面侧(与背光灯单元102侧相反的一侧)形成有凹部。在该凹部内进入有缓冲材料321的一部分。缓冲材料321配置于作为平板的支承板215上，利用缓冲材料321对壳体106进行支承。层叠两层k·c·c商会公司(ケー·シー·シー商会社)制“cf45”(厚度：25.4mm)作为缓冲材料321。在壳体106支承于缓冲材料321的状态下，固定部301的一端侧利用螺栓311与相对的一对壳体突出部111接合在一起。固定部301的另一端侧利用螺栓311与支承板215接合在一起。由此，包含壳体突出部111的壳体106利用固定部301固定位置。

对作为截面呈l字状的板状构件的固定部301而言，图8由l1～l4表示的尺寸设为l1：20mm、l2：50mm、l3：100mm、l4：20mm。

图10中由h1～h3以及w1～w3表示的尺寸设为h1：120mm、h2：150mm、h3：250mm、w1：173mm、w2：250mm、w3：350mm。

其他的各部分如下所示。

·粘贴层14…oca(日荣化工公司(日栄化工社)制“mhm－fwd”、厚度：150μm)

·显示面板104…使用在钠钙玻璃(板厚1.1mm、尺寸：173mm×120mm)的两面贴合偏振片(材质：tac)而成的替代品。

·背光灯单元102…使用将板状体102a(材质：pc(聚碳酸酯)、板厚：4mm、尺寸：117mm×170mm)的底面和四个侧面利用凹状体102b(材质：铝、板厚：1mm)覆盖而成的替代品。

·双面胶带207…材质：pet、带宽：5mm、带厚：0.5mm

·l字构件208…材质：pvc、板厚：1mm、l字一边的长度：5mm

·壳体框109…材质：abs、板厚：2mm

·壳体端框110…材质：abs、板厚：2.5mm、板宽度：5mm

·双面胶带115…材质：pet、带厚：0.5mm

·固定部301…材质：铁(ss400)、板厚：1.0mm

·螺栓311…材质：铁

·支承板215…材质：铁、板厚：9mm

·壳体底板107和壳体突出部111…材质：铁、板厚：1.15mm

〈头部碰撞试验〉

使用所制作的试验体200如以下这样地进行头部碰撞试验。

将试验体200的支承板215设置在水平面上，以碰撞时的能量成为152.4j的方式使未图示球状的刚体模型(材质：铁、直径：165mm、质量：19.6kg)以3.944m/s的碰撞速度从793mm的高度落下并与罩构件12、22的正面12d、22d的碰撞位置p(参照图10)相碰撞。

试验方法参照日本国土交通省所示的“道路运输车辆的安全基准”的“第20条乘车装置”的“附页28仪表板的冲击吸收的技术标准”(以下简称作“标准”)。在该“标准”中，将球状的刚体模型(材质：铁、直径：165mm、质量：6.8kg)以6.7m/s的碰撞速度射出并使其碰撞，使碰撞时的能量成为152.4j。即，在使用了试验体200的头部碰撞试验中，使碰撞时的能量与“标准”相同。

关于刚体模型的减速度，规定连续3ms(毫秒)以上不超过784m/s²(80g)，在此次进行的试验中，能够确认全部满足了该规定。

俯视看试验体200，供刚体模型碰撞的罩构件12、22上的碰撞位置p(参照图10)位于比中心位置靠一侧的固定部301侧的位置且为距离罩构件12、22的最端部1mm内侧。

〈端部安全性的评价〉

使用各例的罩构件12、22制作试验体200并进行头部碰撞试验。在头部碰撞试验后，对第1玻璃板12e、22e的碎片，确认锐利的碎片是否未飞散而滞留。在此，“锐利的碎片”是指“具有曲率半径小于2.5mm的角的碎片”。而且，还测量第1玻璃板12e、22e的碎片的顶端等的翘起量(距正面12d、22d的距离)。

在锐利的碎片未飞散且翘起量的最大值小于1.5mm的情况下，在下述表1中记载“a”，在锐利的碎片未飞散且翘起量的最大值小于3.2mm的情况下，在下述表1中记载“b”，在锐利的碎片飞散的情况下，在下述表1中记载“c”。若是“a”或者“b”，则能够评价为端部安全性优异。

表1

表1

如上述表1所示，在第1玻璃板12e的第1内侧倒角部13d未粘接树脂19的例3的端部安全性不充分。相对于此，在第1玻璃板12e的第1内侧倒角部13d粘接有树脂19的例1和例2的端部安全性优异。而且，若对例1和例2进行对比，则第1内侧倒角部13d的表面粗糙度ra更大的例2的端部安全性更优异于例1的端部安全性。

另外，例1和例2的树脂19的突出量均为0.1mm以下，因而能够抑制施工方面的问题(例如，因树脂19的突出而无法将罩构件12收纳于外壳内等问题)的发生。

〈例4〉

〈第1玻璃板〉

与例1相同，作为玻璃板而准备化学强化用玻璃(旭硝子公司制“龙迹”、板厚：1.1mm)。

接着，对该玻璃板的成为第1粘接面22h的面实施使用了hf气体(氮+3.1体积％hf)的蚀刻处理(蚀刻温度：580℃、蚀刻时间：10秒钟)。

然后，对该玻璃板实施化学强化处理。化学强化处理以压缩应力层的厚度(dol)成为35μm、压缩应力层的表面压缩应力(cs)成为750mpa的方式通过将玻璃板整体浸渍于kno3熔融盐中而进行(以下相同)。由此，获得作为化学强化玻璃的第1玻璃板22e。

在第1玻璃板22e的第1粘接面22h中，表面粗糙度ra为37nm，表面粗糙度rz为330nm，表面粗糙度sa为37nm，表面粗糙度sz为330nm。

表面粗糙度ra、表面粗糙度rz、表面粗糙度sa以及表面粗糙度sz使用扫描探针显微镜(spi3800n，siinanotechnology公司(エスアイアイ·ナノテクノロジー社)制)来测量。对玻璃板的四边2微米的区域进行测量，获取数据数量为1024×1024。

〈第2玻璃板〉

对所准备的玻璃板(与第1玻璃板相同)的成为第2粘接面22i的面实施使用了hf气体(氮+0.4体积％hf)的蚀刻处理(蚀刻温度：580℃、蚀刻时间：10秒钟)之后，实施化学强化处理。由此，获得作为化学强化玻璃的第2玻璃板22f。

在第2玻璃板22f的第2粘接面22i中，表面粗糙度ra为6nm，表面粗糙度rz为73nm，表面粗糙度sa为6nm，表面粗糙度sz为73nm。

〈夹层玻璃的制造〉

在第1玻璃板22e与第2玻璃板22f之间配置中间膜22g。作为中间膜12g，使用由pvb(聚乙烯醇缩丁醛)形成的中间膜(积水化学工业公司制“s－lecesleck(エスレック)”、膜厚：0.76mm)(以下相同)。

在该状态下，通过在压力：1.3mpa、温度：130℃的条件下压制20分钟，从而获得作为夹层玻璃的罩构件22。

〈例5～例9〉

除了将获得第1玻璃板22e和第2玻璃板22f时的使用了hf气体的蚀刻处理的条件设为下述表2所示的那样以外，与例4相同，并获得例5～例9的罩构件22。另外，在未进行使用了hf气体的蚀刻处理的情况下，在下述表2中记载“－”。

与例4相同地测量各例子中使用的第1玻璃板22e的第1粘接面22h和第2玻璃板22f的第2粘接面22i的表面粗糙度(ra、rz、sa以及sz)。测量结果表示在下述表3中。

〈粘接力〉

对例4～例9的罩构件22，将第1玻璃板22e与中间膜22g之间的粘接力f1以及第2玻璃板22f与中间膜22g之间的粘接力f2表示在下述表3中。

粘接力f1利用180°剥离试验测量。更详细而言，首先，在第1玻璃板22e(尺寸：100mm×25mm)的第1粘接面22h粘贴中间膜22g(200mm×25mm、膜厚：0.76mm)的一面。此时，中间膜22g的长度方向上的一半与第1玻璃板22e重叠，剩余的一半成为自第1玻璃板22e突出的状态。

接着，在中间膜22g的另一面重叠与中间膜22g相同尺寸的pet薄膜(尺寸：200mm×25mm、厚度：100μm)。然后，以获得罩构件22时的条件进行压制，并获得样品。

在获得的样品中，将自第1玻璃板22e突出的中间膜22g和pet薄膜折叠180°，并以50mm/分的速度进行拉伸试验，求得第1玻璃板22e与中间膜22g之间的粘接力f1(单位：n/25mm)。

与粘接力f1相同，粘接力f2也利用180°剥离试验测量。

更详细而言，首先，在第2玻璃板22f(尺寸：100mm×25mm)的第2粘接面22i粘贴中间膜22g(200mm×25mm、膜厚：0.76mm)的一面。此时，中间膜22g的长度方向上的一半与第2玻璃板22f重叠，剩余的一半成为自第2玻璃板22f突出的状态。

接着，在中间膜22g的另一面重叠与中间膜22g相同尺寸的pet薄膜(尺寸：200mm×25mm、厚度：100μm)。

之后，以获得罩构件22时的条件进行压制，获得样品。

在所获得的样品中，将自第2玻璃板22f突出的中间膜22g和pet薄膜以180°折叠，以50mm/分的速度进行拉伸试验，求得第2玻璃板22f与中间膜22g之间的粘接力f2(单位：n/25mm)。

〈端部安全性的评价〉

对在例4～例9中获得的各罩构件22，与在上述例1～例3中获得的罩构件12相同地制作上述的图8～图10所示的试验体200并进行头部碰撞试验。

〈可视性的评价〉

使用雾度仪(suga试验机公司(スガ試験機社)制“hz－2”)测量例4～例9的罩构件22的雾度(浊度)。雾度的测量依据日本工业标准jisk7361－1。光源使用c光源。对于测量的结果，若雾度为0.6％以下，则在下述表3中记载“a”，若雾度超过0.6％，则在下述表3中记载“b”。相比于“b”，“a”能够评价为显示面板104的显示图像的可视性良好。在未进行评价的情况下，在下述表3中记载“－”。

表2

表2

表3

表3

如上述表3所示，粘接力f1小于粘接力f2的例9的安全性不充分。相对于此，粘接力f1大于粘接力f2的例4～例8的安全性优异。

另外，将2016年8月3日申请的日本特许出愿2016－152756号和2016年10月14日申请的日本特许出愿2016－202684号说明书、权利要求书、附图、摘要的全部内容引用到本说明书中，并作为本发明的说明书的公开内容而编入。

附图标记说明

12、22、罩构件；12c、22c罩构件的背面；12d、22d、罩构件的正面；12e、22e、第1玻璃板；12f、22f、第2玻璃板；12g、22g、中间膜；22g、中间膜；22g1、树脂；22g2、树脂；22h、第1粘接面；22i、第2粘接面；13d、第1内侧倒角部；13e、第2内侧倒角部；13f、侧面；13g、侧面；14、粘贴层；19、树脂；100、车载显示装置；102、背光灯单元；104、显示面板；106、壳体；107、壳体底板；109、壳体框；110、壳体端框；111、壳体突出部；115、双面胶带；200、试验体；207、双面胶带；208、l字构件；215、支承板；301、固定部；311、螺栓；321、缓冲材料；p、碰撞位置。