本发明涉及陶瓷制备
技术领域：
，具体涉及一种高温黑胎瓷及其氧化焰烧成制备方法。
背景技术：
：黑胎青瓷，是由于泥胎中(引入紫金土、乌泥、紫砂原矿)铁含量高而造成的，铁的多少导致胎色呈从灰到深黑不一；同时，釉色发青，具有从淡到深的丰富变化，釉面有纹片，各种纹路皆有；还有紫口铁足的特点。但是，在现有技术中，黑胎青瓷因为坯体与釉的膨胀系数不适应，导致釉面开裂(开片)、坯胎受损。因此，现提供一种高质量且不会出现釉面开裂、坯胎受损的高温黑胎瓷及其氧化焰烧成制备方法。技术实现要素：为此，本发明提供了一种高温黑胎瓷，其由坯料和釉料制备而成；所述坯料的制作原料包括：重量百分比为18～20％的洗瓷泥、重量百分比为12～15％的灰泥、重量百分比为36～44％的白泥、重量百分比为18～25％的红色紫砂页岩、重量百分比为16～20％的石英以及重量百分比为5～8％的冰碛岩；所述釉料的制作原料包括：重量百分比为20～25％的钾长石、重量百分比为15～22％的钠长石、重量百分比为25～30％的石英、重量百分比为10～15％的石灰石、重量百分比为5～13％的锌、重量百分比为5～12％的碳酸钡、重量百分比为3～8％的滑石、重量百分比为5～8％的高岭土以及重量百分比为3～6％的钛。在上述基础上，本发明还提供了另一种高温黑胎瓷，其由坯料和釉料制备而成；所述坯料的制作原料包括：重量百分比为18～20％的洗瓷泥、重量百分比为12～15％的灰泥、重量百分比为36～44％的白泥、重量百分比为18～25％的红色紫砂页岩、重量百分比为16～20％的石英以及重量百分比为5～8％的冰碛岩；所述釉料的制作原料包括：重量百分比为10～18％的钾长石、重量百分比为10～15％的钠长石、重量百分比为18～23％的石英、重量百分比为10～15％的石灰石、重量百分比为10～20％的碳酸钡、重量百分比为3～6％的牛骨粉、重量百分比为5～8％的高岭土以及重量百分比为3～9％的氧化铝粉。所述高温黑胎瓷包括以下化学成分且含量满足以下条件：62～68.8％的sio2、16.8～23.9％的al2o3、2.98～3.96％的fe2o3、0.3～0.55％的tio2、0.2～0.7％的cao、0.5～0.8％的mgo、0.5～0.8％的na2o、2.3～2.65％的k2o和4.8～5.3％的灼减；其中，所述高温黑胎瓷的吸水率为0.2％以下。在上述基础上，本发明还提供了一种高温黑胎瓷氧化焰烧成制备方法，其包括以下生产步骤：步骤一、取重量百分比为18～20％的洗瓷泥、重量百分比为12～15％的灰泥、重量百分比为36～44％的白泥、重量百分比为18～25％的红色紫砂页岩、重量百分比为16～20％的石英以及重量百分比为5～8％的冰碛岩进行配料；步骤二、对步骤一中的配料进行球磨，其中，配料、球、水三者的比例为1∶2∶1.2，球磨至配料粒度的250目筛的筛余量为0.06％后放浆，而后压滤压滤成含水量为21～27％的泥饼；步骤三、在步骤二的基础上，采用手拉坯及滚压的方式或注浆成型的方式成型坯料，成型后的坯料进行自然干燥；步骤四、成型后的坯料干燥至含水量低于3％后，进窑素烧；其中，素烧温度为880～900°，烧成升温时间为7～8h，且关火后自然冷却至温度低于100°后出窑；步骤五、对经素烧后的坯料进行施釉，其中，施釉比重为1.62～1.66，釉液的波美度为54～58之间，釉层厚度为1.5～3mm；步骤六、对施釉后的坯体进行装窑釉烧，釉烧设定温度为1350°，烧成时间为9h，进而获得所需产品。在步骤三中，若采用采用手拉坯及滚压的方式成型坯料，则成型前进行若干次真空练泥，使配料泥料的含水量为21～23％；若采用空心注浆成型的方式成型坯料，则空心注浆成型用泥浆的比重为1.76～1.80，注浆时间为35～60分钟；若采用高压注浆成型的方式成型坯料，则高压注浆成型用泥浆的比重为1.83～1.86。在步骤四中，进窑素烧前，对干燥后的坯料进行刮平模缝线、利坯和底足修整的表面精修。在步骤五中，施釉方式包括浸釉或喷釉或淋釉；采用多层方式施釉时，待上一次施釉烘干后再进行下一次施釉。在步骤六中，装窑时，确保相邻坯体的间距不小于3～5mm，且在窑炉内放置若干对窑炉实际温度进行测量的测温环。在步骤六中，釉烧包括以下阶段：低温升温阶段：由室温升至260°、升温时长40min，260°升至460°、升温时长40min，460°升至520°、升温时长30min，520°升至660°、升温时长30min，660°升至950°、升温时长50min；中温升温阶段：950°升至1050°、保温时长70min，1050°升至1150°、保温时长90min，1150°升至1190°、保温时长90min；高温升温阶段：1190°升至1270°、保温时长90min，1270°升至1330°、保温时长40min；高温保温阶段：1330°升至1347°、保温时长30min，1347°升至1350°、保温时长20min；冷却阶段：高火保温阶段结束后关窑火，急速冷却至800°后进入缓冷阶段，冷却直至小于100°后出窑。釉料的制作原料包括：重量百分比为20～25％的钾长石、重量百分比为15～22％的钠长石、重量百分比为25～30％的石英、重量百分比为10～15％的石灰石、重量百分比为5～13％的锌、重量百分比为5～12％的碳酸钡、重量百分比为3～8％的滑石、重量百分比为5～8％的高岭土以及重量百分比为3～6％的钛；或者，釉料的制作原料包括：重量百分比为10～18％的钾长石、重量百分比为10～15％的钠长石、重量百分比为18～23％的石英、重量百分比为10～15％的石灰石、重量百分比为10～20％的碳酸钡、重量百分比为3～6％的牛骨粉、重量百分比为5～8％的高岭土以及重量百分比为3～9％的氧化铝粉。本发明相对于现有技术，具有如下优点之处：在本发明中，采用上述配料和上述方法制得的陶瓷产品不仅色泽纯正、美观、表面艺术效果强，而且烧制成品率高、产品性能稳定、釉面不裂不开片。具体实施方式下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。实施例1本实施例提供了一种高温黑胎瓷，其由坯料和釉料制备而成；其中，所述坯料的制作原料包括：重量百分比为18～20％的洗瓷泥、重量百分比为12～15％的灰泥、重量百分比为36～44％的白泥、重量百分比为18～25％的红色紫砂页岩、重量百分比为16～20％的石英以及重量百分比为5～8％的冰碛岩；所述釉料的制作原料包括：重量百分比为20～25％的钾长石、重量百分比为15～22％的钠长石、重量百分比为25～30％的石英、重量百分比为10～15％的石灰石、重量百分比为5～13％的锌、重量百分比为5～12％的碳酸钡、重量百分比为3～8％的滑石、重量百分比为5～8％的高岭土以及重量百分比为3～6％的钛。在本实施例中，采用由上述原料制得的陶瓷产品其不仅色泽纯正、美观、表面艺术效果强，而且烧制成品率高、产品性能稳定，釉面不裂不开片。进一步，本实施例中的所述高温黑胎瓷包括以下化学成分且含量满足以下条件：62～68.8％的sio2、16.8～23.9％的al2o3、2.98～3.96％的fe2o3、0.3～0.55％的tio2、0.2～0.7％的cao、0.5～0.8％的mgo、0.5～0.8％的na2o、2.3～2.65％的k2o和4.8～5.3％的灼减(i.l)；其中，所述高温黑胎瓷的吸水率为0.2％以下。具体地，本实施例的坯料的各制作原料所含的化学成分及含量如下表所示：成分sio2al2o3fe2o3tio2caomgona2ok2oi.l瓷泥59.8726.581.131.130.470.460.814.185.2灰泥61.2322.832.621.160.120.510.262.527.58白泥55.6525.363.670.860.032.120.842.528.42红色紫砂页岩57.2120.568.870.820.041.450.633.725.57石英99.98冰碛岩54.6815.61.982.663.464.871.693.8511.11实施例2在实施例1的基础上，本实施例提供另一种高温黑胎瓷，其由坯料和釉料制备而成；其中，所述坯料的制作原料包括：重量百分比为18～20％的洗瓷泥、重量百分比为12～15％的灰泥、重量百分比为36～44％的白泥、重量百分比为18～25％的红色紫砂页岩、重量百分比为16～20％的石英以及重量百分比为5～8％的冰碛岩；所述釉料的制作原料包括：重量百分比为10～18％的钾长石、重量百分比为10～15％的钠长石、重量百分比为18～23％的石英、重量百分比为10～15％的石灰石、重量百分比为10～20％的碳酸钡、重量百分比为3～6％的牛骨粉、重量百分比为5～8％的高岭土以及重量百分比为3～9％的氧化铝粉。在本实施例中，采用由上述原料制得的陶瓷产品其不仅色泽纯正、美观、表面艺术效果强，而且烧制成品率高、产品性能稳定，釉面不裂不开片。进一步，所述高温黑胎瓷包括以下化学成分且含量满足以下条件：62～68.8％的sio2、16.8～23.9％的al2o3、2.98～3.96％的fe2o3、0.3～0.55％的tio2、0.2～0.7％的cao、0.5～0.8％的mgo、0.5～0.8％的na2o、2.3～2.65％的k2o和4.8～5.3％的灼减(i.l)；其中，所述高温黑胎瓷的吸水率为0.2％以下。具体地，本实施例的坯料的各制作原料所含的化学成分及含量如下表所示：成分sio2al2o3fe2o3tio2caomgona2ok2oi.l瓷泥59.8726.581.131.130.470.460.814.185.2灰泥61.2322.832.621.160.120.510.262.527.58白泥55.6525.363.670.860.032.120.842.528.42红色紫砂页岩57.2120.568.870.820.041.450.633.725.57石英99.98冰碛岩54.6815.61.982.663.464.871.693.8511.11实施例3在实施例1和2的基础上，本实施例进一步提供一种高温黑胎瓷氧化焰烧成制备方法，其包括以下生产步骤：步骤一、取重量百分比为18～20％的洗瓷泥、重量百分比为12～15％的灰泥、重量百分比为36～44％的白泥、重量百分比为18～25％的红色紫砂页岩、重量百分比为16～20％的石英以及重量百分比为5～8％的冰碛岩进行配料；步骤二、对步骤一中的配料进行球磨，其中，配料、球、水三者的比例为1∶2∶1.2，球磨至配料粒度的250目筛的筛余量为0.06％后放浆，而后压滤压滤成含水量为21～27％的泥饼；在本实施例中，作为优选的实施方式，在球磨过程中加入浓度为0.06％的聚丙烯酸钠，球磨时间为30～36h；步骤三、在步骤二的基础上，采用手拉坯及滚压的方式或注浆成型的方式成型坯料，成型后的坯料进行自然干燥；步骤四、成型后的坯料干燥至含水量低于3％后，进窑素烧；其中，素烧温度为880～900°，烧成升温时间为7～8h，且关火后自然冷却至温度低于100°后出窑；步骤五、对经素烧后的坯料进行施釉，其中，施釉比重为1.62～1.66，釉液的波美度为54～58之间，釉层厚度为1.5～3mm；步骤六、对施釉后的坯体进行装窑釉烧，釉烧设定温度为1350°，烧成时间为9h，进而获得所需产品。在步骤三中，若采用采用手拉坯及滚压的方式成型坯料，则成型前进行若干次真空练泥，使配料泥浆的含水量为21～23％；若采用空心注浆成型的方式成型坯料，则空心注浆成型用泥浆的比重为1.76～1.80，注浆时间为35～60分钟；若采用高压注浆成型的方式成型坯料，则高压注浆成型用泥浆的比重为1.83～1.86；其中，注浆成型时，泥浆解胶剂包括0.3～0.5％的水玻璃和0.2～0.4％的纯碱，注浆的流速为2分10秒～2分20秒，成型坯料的厚度为3～5mm。在步骤四中，进窑素烧前，对干燥后的坯料进行刮平模缝线、利坯和底足修整的表面精修。在步骤五中，施釉方式包括浸釉或喷釉或淋釉；采用多层方式施釉时，待上一次施釉烘干后再进行下一次施釉；同时，采用白色细海绵将施釉后的坯体底部擦拭干净，保证后续装窑时坯体不粘窑板。在步骤六中，装窑时，确保相邻坯体的间距不小于3～5mm，且在窑炉内放置若干对窑炉实际温度进行测量的测温环；优选在窑炉的上、下、左、右的方向放置8-9个测温环。在步骤六中，釉烧包括以下阶段：低温升温阶段：由室温升至260°、升温时长40min，260°升至460°、升温时长40min，460°升至520°、升温时长30min，520°升至660°、升温时长30min，660°升至950°、升温时长50min；中温升温阶段：950°升至1050°、保温时长70min，1050°升至1150°、保温时长90min，1150°升至1190°、保温时长90min；高温升温阶段：1190°升至1270°、保温时长90min，1270°升至1330°、保温时长40min；高温保温阶段：1330°升至1347°、保温时长30min，1347°升至1350°、保温时长20min；冷却阶段：高火保温阶段结束后关窑火，急速冷却至800°后进入缓冷阶段，冷却直至小于100°后出窑。釉料的制作原料包括：重量百分比为20～25％的钾长石、重量百分比为15～22％的钠长石、重量百分比为25～30％的石英、重量百分比为10～15％的石灰石、重量百分比为5～13％的锌、重量百分比为5～12％的碳酸钡、重量百分比为3～8％的滑石、重量百分比为5～8％的高岭土以及重量百分比为3～6％的钛；或者，釉料的制作原料包括：重量百分比为10～18％的钾长石、重量百分比为10～15％的钠长石、重量百分比为18～23％的石英、重量百分比为10～15％的石灰石、重量百分比为10～20％的碳酸钡、重量百分比为3～6％的牛骨粉、重量百分比为5～8％的高岭土以及重量百分比为3～9％的氧化铝粉；其中，釉料的制作原料进行球磨处理，其中，制作原料、球、水三者的比例为1∶2∶0.65，球磨24h后过200目筛。显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。当前第1页12