一种用于盐田导卤水的缓冲槽及其使用方法与流程

本发明属于盐田导卤水的缓冲槽，特别是一种用于盐田导卤水的缓冲槽及其使用方法。

背景技术：

盐田是天然的蒸发系统，能让卤水中在太阳能的作用下直接蒸发析出有价值矿物。在生产运行过程中，随着生产规模的扩大，盐田的面积也越来越大，为了保证生产效率，必须尽可能的缩短盐田导入卤水的时间。为此，盐田导卤通常采用多台大功率泵同时运行，这就导致盐田进水口的卤水流量大，流速快。进而使得进水口附近的盐田底板受到冲击，盐田底板在卤水的高速冲击下，底板上覆盖的盐层被冲开，泥沙和粘土被带出，一方面污染了盐田成矿，另一方面降低了进水口区域底板的稳定性，容易形成渗漏点和溃坝点；而对于是铺膜盐田，在大流量、高流速的卤水直接冲击下，膜在进水期间持续地经受各种应力拉扯，防渗性能损失严重。

在实际生产中，为了解决上述问题，工程技术人员一般采用在泵出水口铺垫帆布的方式来保护底板，这样的方式在短时间小规模进水的时候效果较好，但时间太长，帆布就跟膜一样，容易被撕裂；同时，铺设帆布导卤的方式还有一个缺点就是每次导卤都需要带上帆布，无论是铺设还是材料的保存都比较麻烦。也有工程技术人员在盐田进水口填充地表盐壳或者盐田所析出的石盐来抵抗卤水冲击，但在实际运行中，连续冲击对底板仍旧会造成一定的破坏，此外，对于铺膜盐田，由于盐壳和石盐与膜的结合不够紧密，表层的填充物很快就被冲走，作用不大。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于盐田导卤水的缓冲槽及其使用方法，可以降低流体冲力，防止盐田进水口处和底板被破坏，可以保证进水口区域底板的稳定性，可以降低工人劳动强度，提高工作效率，防止盐田成矿被污染。

本发明的目的是这样实现的一种用于盐田导卤水的缓冲槽,长方形钢质缓冲槽的结构为在底板的左、右两侧分别设置着左、右槽壁构成槽体，槽体一端敞口端为进水口端，自进水口端至另一端缓冲槽底板上依次均布设置着3-4块横向高挡板，其中末块高挡板与左、右槽壁的端部相连接构成出水口端，自出水口端高挡板与上1-2级高挡板之间的区域的底板上均布横向设置着2-4行均布排列的矮挡板，缓冲槽的长度为12-16m，宽度为3-4m，左、右槽壁的高度为0.36-0.4m，高挡板的高度为0.3-0.36m，矮挡板的高度比高挡板的高度低4-6cm，每行均布排列的矮挡板的数量为8-9块，每块矮挡板的长度为0.2-0.3m，高度为0.2-0.24m。

一种用于盐田导卤水缓冲槽的使用方法，有如下步骤：

①对盐田底面及边坡平整和碾压，盐田边坡夯实后，喷洒原卤直至盐田底面及边坡表面固接，原卤喷洒量为每平方米1l；

②铺膜：在盐田底面及边坡上，将塑料防渗膜从地势高的地方向地势低的地方顺坡铺设，并进行密封连接，铺膜完毕后，在盐田坡顶部沿着边缘处挖锚固钩，将盐田边坡膜的上端埋入锚固沟固定；

③筑缓冲槽座：选盐田地势较高的一侧作为进卤水区，在该区域内，用填满盐土的麻袋垒筑，沿盐田底板顺坡垒筑至堤坝端导卤口处筑成缓冲槽座；

④安装缓冲槽：将钢质缓冲槽安装在缓冲槽座上；

⑤导卤水：启动导卤泵，流速为0.57m3/s,历时7天，导卤完成；

⑥导卤结束后，用钢绳穿过缓冲槽四角的吊环内，通过起吊设备将缓冲槽吊离，放置存放区。

缓冲槽的长度为12m，宽度为3m，左、右槽壁高为0.36m，高挡板的长度为2m，高度为0.3m，高挡板的数量为3块，每行矮挡板的数量为8块，矮挡板的行数为2行，每块矮挡板的长度为0.2m，缓冲槽与盐田底板的倾斜角为15°。

缓冲槽的长度为16m，宽度为4m，左、右槽壁高为0.4m，高挡板的高度为0.36m，长度为2m，高挡板的数量为4块，出水口端高挡板与上两级高挡板之间区域的底板上均布设置矮挡板的行数为4行，矮挡板每行9块，缓冲槽与盐田底板的倾斜角为25°，高挡板、矮挡板与底板的夹角均为75°。

缓冲槽由折线形底板构成，将底板分成连为一体的上底板、中底板和下底板，在中底板和下底板上分别设置着高挡板和矮挡板，中底板和下底板的夹角为160°，中底板与上底板的夹角为150°。

在缓冲槽的四个角上分别设置着吊环。

本发明将底板由多块厚钢板焊接而成，底板两侧上方焊接工字钢用来加固溜槽，并起挡板的作用。同时按照流向逐级设置多个挡板以实现逐级降低流体冲力目的。由于底面四周都有挡板，水流经过各级挡板的缓冲流到最底面时，会汇聚在溜槽底面。由于溜槽底面四周都有挡板，此时溜槽底面可起到缓冲池的作用，水流由挡板向四周溢出后下落在底面的钢板上再四散流走。底面前后的两个挡板设置为可调节挡板，通过增减挡板的数量调节挡板的高度，可满足各流量下的使用。

本发明可以降低流体冲力，防止了盐田进水口处和底板被破坏，保证了进水口区域底板的稳定性，降低了工人劳动强度，提高了工作效率，防止了盐田成矿被污染。

附图说明

下面将结合附图对本发明做进一步的描述，图1为本发明实施例1的主视结构示意图，图2为图1的a-a剖视结构示意图，图3为本发明实施例2的剖视结构示意图，图4为本发明实施例3的剖视结构示意图。

具体实施方式

实施例1，请参阅图1、图2、图3、图4，一种用于盐田导卤水缓冲槽的使用方法，具体步骤如下：

(1)平整、碾压：对盐田底面及边坡平整和碾压，盐田边坡夯实后，喷洒原卤直至表面固结，原卤的喷洒量为每平方米边坡1l；

(2)铺膜：在盐田底面及边坡上，将膜从地势高的地方向地势低的地方顺坡铺设，并进行焊接，底面铺膜完毕后，在盐田边坡顶部边缘处下开挖锚固沟，将盐田边坡膜的一端埋入锚固沟固定；

(3)筑缓冲槽座：选择盐田地势相对较高的一侧作为进水区域，在该区域内，用麻袋装填盐土对进水区域进行压覆，压覆用的麻袋要求装盐量一致，相邻麻袋之间不能留有间隙，麻袋排列应呈一条直线，沿着盐田底板顺坡铺设至堤坝端导卤口处筑成缓冲槽座，这样一方面可以增加铺膜后的稳定性，另一方面作为缓冲槽与底板铺膜的缓冲介质，避免损伤防渗膜；

(4)安装缓冲槽：钢制缓冲槽，长度12.0m，宽度3.0m，左右壁高0.36m，自底板进水口处侧向每间隔4.0m设置一条长度为2.0m，高度为0.3m，与底板呈90°的高挡板，共计3块高挡板；出水口挡板与上级挡板之间的区域设置了侧向相隔距离为2.0m，高度为0.2m的两行矮挡板，每行8块共计16块。将缓冲槽安置于提前铺好的麻袋区域，使缓冲槽与盐田底板的倾斜角呈15°；

(5)导卤：启动导卤泵，流速为0.57m3/s，历时7天，导卤完成；

(6)导卤结束后，用钢绳穿过缓冲槽四角的钢制圆环内，通过挖机将其吊离麻袋压覆区域，之后运入缓冲槽存放区域。

实施例2，请参阅图1、图2、图3、图4，一种用于盐田导卤水缓冲槽的使用方法，具体步骤如下：

(1)平整、碾压：对盐田底面及边坡平整和碾压，盐田边坡夯实后，喷洒原卤直至表面固结，原卤的喷洒量为每平方米边坡2.5l；

(2)铺膜：在盐田底面及边坡上，将塑料防渗膜从地势高的地方向地势低的地方顺坡铺设，并进行密封连接，铺膜完毕后，在盐田坡顶部沿着边缘处挖锚固钩，将盐田边坡膜的上端埋入锚固沟固定；

(3)筑缓冲槽座：选择与上级盐田相近的一侧作为导卤盐田的导卤侧，用麻袋装填盐土对导卤口附近区域进行压覆，压覆用的麻袋要求装盐量一致，相邻麻袋之间不能留有间隙，麻袋排列应呈一条直线，沿着盐田底板顺坡铺设至堤坝端导卤口处，构成缓冲槽；

(4)安装缓冲槽：钢制缓冲槽，长度16.0m，宽度4.0m，左右壁高0.4m，自底板进水口处侧向每间隔4.0m设置一条长度为2.0m，高度为0.36m，与底板呈75°的高挡板，共计4块高挡板；出水口挡板与上两级挡板之间的区域设置了侧向相隔距离为2.0m，高度为0.24m的4行矮挡板，每行9块共计36块，矮挡板与底板之间夹角为75°。将缓冲槽安置于提前铺好的麻袋区域，使缓冲槽与盐田底板的倾斜角呈25°；

(5)导卤：启动导卤泵，流速为1.24m3/s，历时10天，导卤结束；

(6)导卤结束后，用钢绳穿过缓冲槽四角的钢制圆环内，通过挖机将其吊离麻袋压覆区域，之后运入缓冲槽存放区域。