本发明属于建材领域水泥熟料生产工艺方法，具体涉及把矿渣作为原料和晶种引入生料配料生产水泥熟料的方法。
背景技术：
目前在水泥生产过程中矿渣虽然被广泛应用于水泥制备过程，但主要是把它作为水泥原料之一在水泥粉磨制备过程中应用的，通常作为活性混合材与水泥熟料、石膏等原料单独或者混合粉磨制成水泥进行应用，矿渣的作用是在水泥水化形成混凝土的过程中发挥的。这种应用对矿渣具有一定的质量要求（如质量要求达到水泥质量管理规程的要求）。这种应用对水泥熟料的生产和质量改进没有任何作用。
技术实现要素：
本发明把矿渣作为生料原料之一应用于水泥熟料生产过程的生料粉磨制备中，通过与其他原料一起入窑经过高温煅烧固相反应合成水泥熟料，应用矿渣的矿化性能及诱导结晶性能改进生料的易烧性和烧结范围，加速熟料在窑内的高温固相合成反应过程，达到提高和改进水泥熟料质量，提高窑产量，降低熟料制备热耗和电耗的目的，也更有利于中、低热水泥熟料等特种水泥熟料的生产，有利于水泥企业降本增效。本发明拓宽了矿渣的应用范围，一般达不到《用于水泥中的粒化高炉矿渣》gb/t203-2008标准技术指标要求的矿渣均可使用，而应用此技术获得熟料强度的提高，更有利于矿渣在后期水泥制备中掺入量的进一步提高，为水泥企业生产成本降低奠定坚实基础。
本发明具体技术方案如下：
把矿渣作为原料和晶种引入生料配料生产水泥熟料的方法，其特征在于，
把矿渣作为原料，部分或全部替代铝质校正材料或硅质校正材料的方式，在生料配料过程中作为组分之一单独经过计量加入。
进一步优选的是，所述矿渣为钢铁厂高炉冶炼生铁或钢铁时，所得的以硅铝酸盐为主要成分的熔融废渣，经淬冷成粒后形成的粒化矿渣。
进一步优选的是，所述矿渣的掺入量在1.5%～25%。
本发明的有益效果为：
发明把矿渣作为生料原料之一应用于水泥熟料生产过程的生料粉磨制备中，通过与其他原料一起入窑经过高温煅烧固相反应合成水泥熟料，应用矿渣的矿化性能及诱导结晶性能改进生料的易烧性和烧结范围，加速熟料在窑内的高温固相合成反应过程，达到大幅提高和改进水泥熟料质量，提高窑产量，降低熟料制备热耗和电耗的目的，也更有利于中、低热水泥熟料等特种水泥熟料的生产，有利于水泥企业降本增效。本发明拓宽了矿渣的应用范围，更有利于矿渣的广泛应用。发明的应用可以较好的烧至高硅酸率、高饱和比熟料，可以较好的提高熟料强度，改进熟料矿物组成和性能，有利于水泥厂中低热水泥的生产配制。
具体实施方式
一般普通水泥熟料的生料配料过程中，使用的原料主要是石灰石、砂岩（硅质校正材料），黏土（铝质校正材料），铁矿石（铁质校正材料）。
本发明应用过程中的工艺过程是，首先在现有水泥熟料生产过程中的生料配料站腾出或增加一个配料库来储备矿渣，在生产过程中把单独存放的矿渣作为配料原料之一输送至该配料库，然后根据矿渣的化学成分组成的不同，以及所烧制熟料率值的要求，以部分或全部替代铝质校正材料或硅质校正材料的方式，在生料配料过程中作为组分之一单独经过计量加入，一般根据原料成分和配料需要，掺入量在1.5%～25%之间，然后与其他配合的原料经过生料配料综合皮带一起输送至生料粉磨系统共同粉磨、烘干，磨制成合格生料粉，经生料成品收集（收尘）和输送系统送入生料均化库储存（以此方法生产的生料水份应严格控制在1.5%以下），再经生料均化库库底输送系统送入窑外分解窑预热器和分解炉加热，再经回转窑高温煅烧和篦冷机冷却制成熟料（或送至立窑成球系统入窑煅烧冷却制成熟料）的过程。
本发明中矿渣的掺入量一般控制在25%以内，在此掺入范围内掺入量越高，生料的易烧性越好，熟料三率值选择的范围越宽，根据生产经验建议生产过程中矿渣主要掺入量范围在以3%-15%较好。
应用本发明的矿化作用，在生产过程中还可以适当放宽生料粉磨细度，一般可以比未使用前放宽2%左右，以提高生料磨产量，降低电耗而不影响熟料烧成质量。
应用本发明，在生产中应严格控制生料成品水分，建议小于1.0%控制，以免结块造成堵塞。
实施例
在水泥生料配方中，掺入5%的矿渣，掺入的矿渣成分如表1；
表1矿渣成分
在生料配方中掺入5%矿渣后，生产的水泥熟料各项指标如表2；
表2掺入5%矿渣后水泥熟料各项指标
在生料配方中掺入25%矿渣后，生产的水泥熟料各项指标如表3;
表3掺入25%矿渣后水泥熟料各项指标
在将矿渣作为原料和晶种引入生料配料生产后，水泥熟料的各项指标均有提高，同时，熟料标准煤耗降低，具有较好的实施效果。