本发明涉及钧瓷制造技术领域，具体涉及一种黑底红斑釉及其制备工艺。
背景技术：
钧瓷发端于东汉，是宋代五大名窑瓷器之一，汉族传统制瓷工艺中的珍品，被称为国宝、瑰宝。以独特的窑变艺术而著称于世，素有“黄金有价钧无价”和“家有万贯，不如钧瓷一件”的美誉，是河南省独有的国宝瓷器，凭借其古朴的造型、精湛的工艺、复杂的配釉、“入窑一色出窑万彩”的神奇窑变，湖光山色、云霞雾霭、人兽花鸟虫鱼等变化无穷的图形色彩和奇妙韵味，被誉为中国“五大名瓷”之首。
在制作钧瓷的时候，虽然现在的技术已经取得了很大进展，但还是存在一些缺陷，钧瓷在制作过程中从选料到烧制成品，期间经历数十道生产工序，一个工序的不慎也会造成前功尽弃，这也是钧瓷一直以来产量极低的原因。钧瓷的关键在于瓷釉，瓷釉在进行烧制后的窑变变彩决定了钧瓷的价值；现有技术中，黑底红斑釉的配方及其制备方法还很少，生产工艺复杂，烧制不易，且制得的黑底红斑釉表面有裂纹，釉面耐磨性及抗机械能力较差。在烧制的过程中有55%左右的产品会报废掉，成品率低，因此对原料的浪费巨大，制作成本高。
技术实现要素：
本发明提供了一种原料及配比新颖的黑底红斑釉及其制备工艺以解决现有黑底红斑釉的配方及制备方法少，机械强度低，成品率低，制作成本和制作难度高的问题。
本发明是以下述技术方案实现的：
一种黑底红斑釉，它是由以下重量份的原料制备而成：所述黑底釉是由以下重量份的原料制备而成：长石50-60份、方解石8-14份、铁矿石8-12份、氧化铁0.5-2.5份、黑药土6-16份、石英6-10份、滑石2.5-3.5份和高岭土6-8份；所述红斑釉是由以下重量份的原料制备而成：氧化铜3-5份、氧化锌2-4份、氧化锑1-3份、氧化钡1-3份和玻璃熔块2份。
优选的，所述黑底釉是由以下重量份的原料制备而成：长石55份、方解石11份、铁矿石10份、氧化铁1.2份、黑药土11份、石英8份、滑石3份和高岭土7份；所述红斑釉是由以下重量份的原料制备而成：氧化铜4份、氧化锌3份、氧化锑2份、氧化钡2份和玻璃熔块2份。
所述的黑底红斑釉的制备工艺，包括以下步骤：
（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入混合原料总重量38-42%的水，湿磨20-24小时，经过湿磨的料浆过250-300目筛得到釉浆；
（2）坯体施釉：首先将胎体原料粉碎塑型并烧制素胎，然后将素胎浸入黑底釉的料浆中施釉，待素胎表面附着黑底釉的料浆晾干后，再在素胎表面局部点施红斑釉的料浆，完成施釉；
（3）烧成。
优选的，所述的黑底红斑釉的制备工艺，步骤（3）中烧成工艺具体包括三次烧制：
所述第一次烧制为恒温干燥烧制，第一次烧制时窑炉内温度为120-150℃，烧制时间为1-2h，第一次烧制完成后得到半成品a；
所述第二次烧制为低温成型烧制，第二次烧制过程分为三个阶段：
第一阶段：将半成品a放入窑炉内，保持窑门开缝2-3cm，然后点火烧制，使炉内温度在半小时内从室温均匀升高至300-350℃；
第二阶段：在300-350℃的温度下，关严窑门，恒温烧制半小时；
第三阶段：使窑炉内温度在1-2小时内从300-350℃下降至100℃，将烧制完成的半成品b取出，第二次烧制完成后得到半成品b；
所述第三次烧制过程分为四个阶段：
第一阶段：预烧制，将半成品b放入窑炉内，保持窑门开缝2-3cm，然后点火烧制，使窑炉内温度在2h内从室温均匀升高至580-620℃，然后关严窑门；
第二阶段：氧化气氛烧制，使窑炉内温度在3-4h内从580-620℃均匀升高至950-980℃，且在此阶段使窑炉内保持氧化氛围；
第三阶段：还原气氛烧制，使窑炉内温度在7-8h从950-980℃均匀升高至1280-1300℃，且在此阶段使窑炉内保持还原氛围；
第四阶段：冷却，停火待窑炉内温度降至100℃时，将烧制的瓷器取出，制得。
有益效果
本发明中通过新颖的黑底红斑釉配方及新型的烧制工艺制备的黑底红斑釉瓷器成品率高，降低制作成本，具有很高的艺术价值和经济价值；本原料在高温中不易分解，阻滞发色材料的挥发，保证亮黑底红斑釉在高温下发色稳定纯正，色泽鲜艳，同时，可使釉面平整光滑；釉料在高温烧制过程中形成的钙结晶及未熔的石英颗粒使进入釉层的光线发生散射，能增加釉层的乳浊感；高岭土具有很好的可塑性和粘结性，从而降低了在烧结时裂纹增大导致破裂的风险。
具体实施方式
实施例1
一种黑底红斑釉，由以下重量份的原料制备而成：所述黑底釉是由以下重量份的原料制备而成：长石50份、方解石8份、铁矿石8份、氧化铁0.5份、黑药土6份、石英6份、滑石2.5份和高岭土6份；所述红斑釉是由以下重量份的原料制备而成：氧化铜3份、氧化锌2份、氧化锑1份、氧化钡1份和玻璃熔块2份。
所述的黑底红斑釉的制备工艺，包括以下步骤：
（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入混合原料总重量38%的水，湿磨20小时，经过湿磨的料浆过250目筛得到釉浆；
（2）坯体施釉：首先将胎体原料粉碎塑型并烧制素胎，然后将素胎浸入黑底釉的料浆中施釉，待素胎表面附着黑底釉的料浆晾干后，再在素胎表面局部点施红斑釉的料浆，完成施釉；
（3）烧成。
优选的，所述的黑底红斑釉的制备工艺，步骤（3）中烧成工艺具体包括三次烧制：
所述第一次烧制为恒温干燥烧制，第一次烧制时窑炉内温度为120-150℃，烧制时间为1-2h，第一次烧制完成后得到半成品a；
所述第二次烧制为低温成型烧制，第二次烧制过程分为三个阶段：
第一阶段：将半成品a放入窑炉内，保持窑门开缝2-3cm，然后点火烧制，使炉内温度在半小时内从室温均匀升高至300-350℃；
第二阶段：在300-350℃的温度下，关严窑门，恒温烧制半小时；
第三阶段：使窑炉内温度在1-2小时内从300-350℃下降至100℃，将烧制完成的半成品b取出，第二次烧制完成后得到半成品b；
所述第三次烧制过程分为四个阶段：
第一阶段：预烧制，将半成品b放入窑炉内，保持窑门开缝2-3cm，然后点火烧制，使窑炉内温度在2h内从室温均匀升高至580-620℃，然后关严窑门；
第二阶段：氧化气氛烧制，使窑炉内温度在3-4h内从580-620℃均匀升高至950-980℃，且在此阶段使窑炉内保持氧化氛围；
第三阶段：还原气氛烧制，使窑炉内温度在7-8h从950-980℃均匀升高至1280-1300℃，且在此阶段使窑炉内保持还原氛围；
第四阶段：冷却，停火待窑炉内温度降至100℃时，将烧制的瓷器取出，制得。
本发明黄长石二氧化硅含量为77%左右，氧化铝13%左右，氧化铁0.6%，氧化镁0.16%；石英起到骨架作用，主要增加釉料的光泽度，可改善釉料的流动性。高岭土中二氧化硅含量65%-73%，三氧化二铝含量18%-25%，氧化钙含量0.3%-0.55%，氧化镁含量0.25%-0.45%，氧化钾含量4.5%-5.5%，氧化钠含量0.45%-0.6%，具有较高的可塑性和粘结性，起到悬浮作用，可提高釉的质感。滑石为滑石高温煅烧后的物质，杂质少，可使坯釉结合较好。通过合理配比和控制烧成过程中的气氛和温度，制备出的黑底红斑釉呈独特色彩，有很高的艺术及经济价值。
实施例2
一种黑底红斑釉，由以下重量份的原料制备而成：所述黑底釉是由以下重量份的原料制备而成：长石55份、方解石11份、铁矿石10份、氧化铁1.2份、黑药土11份、石英8份、滑石3份和高岭土7份；所述红斑釉是由以下重量份的原料制备而成：氧化铜4份、氧化锌3份、氧化锑2份、氧化钡2份和玻璃熔块2份。
所述的黑底红斑釉的制备工艺，包括以下步骤：
（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入混合原料总重量40%的水，湿磨22小时，经过湿磨的料浆过280目筛得到釉浆；
（2）坯体施釉：首先将胎体原料粉碎塑型并烧制素胎，然后将素胎浸入黑底釉的料浆中施釉，待素胎表面附着黑底釉的料浆晾干后，再在素胎表面局部点施红斑釉的料浆，完成施釉；
（3）烧成。
优选的，所述的黑底红斑釉的制备工艺，步骤（3）中烧成工艺具体包括三次烧制：
所述第一次烧制为恒温干燥烧制，第一次烧制时窑炉内温度为120-150℃，烧制时间为1-2h，第一次烧制完成后得到半成品a；
所述第二次烧制为低温成型烧制，第二次烧制过程分为三个阶段：
第一阶段：将半成品a放入窑炉内，保持窑门开缝2-3cm，然后点火烧制，使炉内温度在半小时内从室温均匀升高至300-350℃；
第二阶段：在300-350℃的温度下，关严窑门，恒温烧制半小时；
第三阶段：使窑炉内温度在1-2小时内从300-350℃下降至100℃，将烧制完成的半成品b取出，第二次烧制完成后得到半成品b；
所述第三次烧制过程分为四个阶段：
第一阶段：预烧制，将半成品b放入窑炉内，保持窑门开缝2-3cm，然后点火烧制，使窑炉内温度在2h内从室温均匀升高至580-620℃，然后关严窑门；
第二阶段：氧化气氛烧制，使窑炉内温度在3-4h内从580-620℃均匀升高至950-980℃，且在此阶段使窑炉内保持氧化氛围；
第三阶段：还原气氛烧制，使窑炉内温度在7-8h从950-980℃均匀升高至1280-1300℃，且在此阶段使窑炉内保持还原氛围；
第四阶段：冷却，停火待窑炉内温度降至100℃时，将烧制的瓷器取出，制得。
釉料中高温烧制过程中形成的钙结晶及未熔的石英颗粒使进入釉层的光线发生散射。通过合理配比和控制烧成过程中的气氛和温度，制备出的黑底红斑釉会产生釉色整体呈现自然独特效果，釉面细腻柔和、乳浊感强、质感丰富的效果，烧制成的黑底红斑釉机械强度高且更加的美观。
实施例3
一种黑底红斑釉，由以下重量份的原料制备而成：所述黑底釉是由以下重量份的原料制备而成：长石60份、方解石14份、铁矿石12份、氧化铁2.5份、黑药土16份、石英10份、滑石3.5份和高岭土8份；所述红斑釉是由以下重量份的原料制备而成：氧化铜5份、氧化锌4份、氧化锑3份、氧化钡3份和玻璃熔块2份。
所述的黑底红斑釉的制备工艺，包括以下步骤：
（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入混合原料总重量42%的水，湿磨24小时，经过湿磨的料浆过300目筛得到釉浆；
（2）坯体施釉：首先将胎体原料粉碎塑型并烧制素胎，然后将素胎浸入黑底釉的料浆中施釉，待素胎表面附着黑底釉的料浆晾干后，再在素胎表面局部点施红斑釉的料浆，完成施釉；
（3）烧成。
优选的，所述的黑底红斑釉的制备工艺，步骤（3）中烧成工艺具体包括三次烧制：
所述第一次烧制为恒温干燥烧制，第一次烧制时窑炉内温度为120-150℃，烧制时间为1-2h，第一次烧制完成后得到半成品a；
所述第二次烧制为低温成型烧制，第二次烧制过程分为三个阶段：
第一阶段：将半成品a放入窑炉内，保持窑门开缝2-3cm，然后点火烧制，使炉内温度在半小时内从室温均匀升高至300-350℃；
第二阶段：在300-350℃的温度下，关严窑门，恒温烧制半小时；
第三阶段：使窑炉内温度在1-2小时内从300-350℃下降至100℃，将烧制完成的半成品b取出，第二次烧制完成后得到半成品b；
所述第三次烧制过程分为四个阶段：
第一阶段：预烧制，将半成品b放入窑炉内，保持窑门开缝2-3cm，然后点火烧制，使窑炉内温度在2h内从室温均匀升高至580-620℃，然后关严窑门；
第二阶段：氧化气氛烧制，使窑炉内温度在3-4h内从580-620℃均匀升高至950-980℃，且在此阶段使窑炉内保持氧化氛围；
第三阶段：还原气氛烧制，使窑炉内温度在7-8h从950-980℃均匀升高至1280-1300℃，且在此阶段使窑炉内保持还原氛围；
第四阶段：冷却，停火待窑炉内温度降至100℃时，将烧制的瓷器取出，制得。
比较实施例1、2和3，在实施例2条件下烧制成的黑底红斑釉色泽明亮，釉面细腻柔和、乳浊感强、质感丰富的效果，烧制成的黑底红斑釉机械强度高且更加的美观，为本发明最佳实施例。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。