本发明属于基底表面镀附制膜技术领域，特别涉及一种有利于脱模便捷且防破损的镀膜方法。
背景技术：
聚合物溶解成膜的工艺流程大致为：先将聚合物及其辅料溶解于有机溶剂中混合，将所得混合液在基底表面涂膜，涂膜完成后进行干燥固化，冷却后再将成型的膜产品与基底分离，即脱模。
在加热干燥过程中，膜材料于基底表面成型固化，会牢固地粘附在基底表面，冷却后通常不易将膜层与基底分离，直接将膜从基底表面拉开很容易导致膜层的破损或断裂，有些措施中将膜层与基底一并置于水中浸泡使水分子逐渐渗入基底与膜层之间，待膜层与基底之间的结合力慢慢被瓦解，再进行脱模，只是浸泡所需时间通常过长，浸泡脱模后还需要对膜产品和基底进行干燥，这也增加了工艺环节。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供了一种有利于脱模便捷且防破损的镀膜方法，使膜层干燥固化后可自动与基底分离，大大缩减了脱模时的工艺流程，具体操作为：
(1)制备二氧化硅复合的可膨胀微球
将不饱和单体、交联剂、发泡剂、引发剂、硅源混合充分作为油相，将所得油相加入水中，并同时向水中加入三乙胺，充分混合后得到预乳液，将所得的预乳液在加热状态下进行聚合反应，反应后过滤，对滤饼进行干燥，即得到二氧化硅复合的可膨胀微球，
不饱和单体为丙烯酸酯类单体、丙烯腈类单体或乙烯基酯类单体等，
交联剂为三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯或三羟甲基丙烷三丙烯酸酯，
发泡剂为丁烷类有机物、戊烷类有机物、己烷类有机物等，
硅源为正硅酸乙酯；
(2)涂覆成膜
将包括聚合物和步骤(1)中得到的可膨胀微球加入溶剂中充分分散，将所得的分散液于预处理后的玻璃基底表面涂膜，并将涂膜后的玻璃基底加热烘干，冷却，
聚合物为聚酰亚胺、聚丙烯、聚乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚偏氟乙烯、聚乙烯吡咯烷酮等，
玻璃基底的预处理操作为，用丙酮和去离子水对玻璃基底表面充分清洗后，将玻璃基底于低温下烘干。
采用本方案的方法，膜层与基底一起被加热烘干并经过冷却后，膜层往往自动与基底表面产生脱离，直接取下膜层即可，如遇上冷却后膜层还不能被直接取下的情况，可以将基底连通膜层一并浸入到常温水中实现膜层与基底的自动脱离，所需的浸泡时间也要远远短于现有的镀膜方法，对此申请人认为：
本方案中是通过向镀膜液中加入了二氧化硅复合的可膨胀微球，一方面二氧化硅与玻璃的材质接近，二氧化硅复合后的微球在成膜体系中有向膜层与玻璃基底间的界面迁移的趋势，另一方面，在涂覆后的加热干燥过程中，微球会受热发生膨胀，当微球在膜层与玻璃基底之间发生热膨胀时，相当于将膜层与玻璃基底彼此推开，有效地减小了两者间的结合力，为后续的脱模提供了便利；同时该膨胀现象理论上覆盖了膜层与玻璃间的整个界面，避免了膜层整体在脱离基底时发生破裂。
具体实施方式
实施例1
(1)制备二氧化硅复合的可膨胀微球
将4重量份的丙烯酸丁酯、8重量份的丙烯腈、0.04重量份的三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯、4.5重量份的己烷、0.25重量份的偶氮二异庚腈、5.2重量份的正硅酸乙酯混合充分作为油相，
将0.5重量份的氯化钠溶解于90重量份的去离子水中得到水相，
将上述所得油相加入到上述所得的水相中，并同时向水相中加入0.6重量份的三乙胺，充分混合后得到预乳液，将所得的预乳液在0.25mpa、55℃下进行聚合反应12小时，反应后过滤，对滤饼洗涤后于60℃下充分干燥，即得到二氧化硅复合的可膨胀微球；
(2)制膜
将10重量份的pmma聚合物、2.7重量份步骤(1)中得到的可膨胀微球加入85重量份的乙醇中充分分散，将所得的分散液于玻璃板的板面上均匀涂膜(涂膜之前用丙酮和去离子水对玻璃板表面充分清洗后，将玻璃板于60℃下充分烘干)，并将涂膜后的玻璃板于85℃下烘干处理1小时，自然冷却至常温(25℃，下同)。
冷却后可直接将膜层整体从玻璃板基底表面取下，无需浸水处理。
实施例2
(1)制备二氧化硅复合的可膨胀微球
将5重量份的乙酸乙烯酯、10重量份的丙烯酸异丁酯、0.08重量份的三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、5.8重量份的环己烷、0.25重量份的偶氮二异庚腈、5.5重量份的正硅酸乙酯混合充分作为油相，
将0.5重量份的氯化钠溶解于95重量份的去离子水中得到水相，
将上述所得油相加入到上述所得的水相中，并同时向水相中加入0.6重量份的三乙胺，充分混合后得到预乳液，将所得的预乳液在0.2mpa、50℃下进行聚合反应17小时，反应后过滤，对滤饼洗涤后于60℃下充分干燥，即得到二氧化硅复合的可膨胀微球；
(2)制膜
将10重量份的聚丙烯聚合物、2.5重量份步骤(1)中得到的可膨胀微球加入85重量份的乙醇中充分分散，将所得的分散液于玻璃板的板面上均匀涂膜(涂膜之前用丙酮和去离子水对玻璃板表面充分清洗后，将玻璃板于60℃下充分烘干)，并将涂膜后的玻璃板于90℃下烘干处理1.2小时，自然冷却至常温。
冷却后从玻璃板基底表面无法直接取下膜层。将玻璃片基底连同膜层一并浸没于常温水中，浸泡仅4分钟后即可将膜层整体于基底上顺利取下。
空白对照例
制膜过程中未加入可膨胀微球，其余制膜操作同实施例1：
将10重量份的pmma聚合物加入85重量份的乙醇中充分分散，将所得的分散液于玻璃板的板面上均匀涂膜(涂膜之前用丙酮和去离子水对玻璃板表面充分清洗后，将玻璃板于60℃下充分烘干)，并将涂膜后的玻璃板于85℃下烘干处理1小时，自然冷却至常温。
冷却后膜层与玻璃板基底结合牢固，无法直接取下膜层。将玻璃片基底连同膜层一并浸没于常温水中，最多每隔10分钟检查一次，浸泡至50分钟时方可将膜层整体于基底上顺利取下。
对比实施例1
仅在制备微球的过程中未复合二氧化硅成分，其余操作同实施例1：
(1)制备可膨胀微球
将4重量份的丙烯酸丁酯、8重量份的丙烯腈、0.04重量份的三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯、4.5重量份的己烷、0.25重量份的偶氮二异庚腈混合充分作为油相，
将0.5重量份的氯化钠溶解于90重量份的去离子水中得到水相，
将上述所得油相加入到上述所得的水相中，充分混合后得到预乳液，将所得的预乳液在0.25mpa、55℃下进行聚合反应12小时，反应后过滤，对滤饼洗涤后于60℃下充分干燥，即得到可膨胀微球；
(2)制膜
将10重量份的pmma聚合物、2.7重量份步骤(1)中得到的可膨胀微球加入85重量份的乙醇中充分分散，将所得的分散液于玻璃板的板面上均匀涂膜(涂膜之前用丙酮和去离子水对玻璃板表面充分清洗后，将玻璃板于60℃下充分烘干)，并将涂膜后的玻璃板于85℃下烘干处理1小时，自然冷却至常温。
冷却后膜层与玻璃板基底结合牢固，无法直接取下膜层。将玻璃片基底连同膜层一并浸没于常温水中，最多每隔10分钟检查一次，浸泡至50分钟时方可将膜层整体于基底上顺利取下。
对比实施例2
仅在制备微球的过程中未加入发泡剂物质(己烷)，导致微球不具有膨胀性，其余工序操作同实施例1。
冷却后膜层与玻璃板基底结合牢固，无法直接取下膜层。将玻璃片基底连同膜层一并浸没于常温水中，最多每隔10分钟检查一次，浸泡至46分钟时方可将膜层整体于基底上顺利取下。
对比实施例3
制备二氧化硅复合的可膨胀微球的方法不同于实施例1(将二氧化硅直接加入)，其余工序操作同实施例1：
(1)制备二氧化硅复合的可膨胀微球
将4重量份的丙烯酸丁酯、8重量份的丙烯腈、0.04重量份的三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯、4.5重量份的己烷、0.25重量份的偶氮二异庚腈、1.5重量份的二氧化硅纳米颗粒混合充分作为油相，
将0.5重量份的氯化钠溶解于90重量份的去离子水中得到水相，
将上述所得油相加入到上述所得的水相中，充分混合后得到预乳液，将所得的预乳液在0.25mpa、55℃下进行聚合反应12小时，反应后过滤，对滤饼洗涤后于60℃下充分干燥，即得到二氧化硅复合的可膨胀微球；
(2)制膜
同实施例1。
冷却后膜层与玻璃板基底结合牢固，无法直接取下膜层。将玻璃片基底连同膜层一并浸没于常温水中，最多每隔10分钟检查一次，浸泡至43分钟时方可将膜层整体于基底上顺利取下。这可能是二氧化硅与微球间复合工艺的不同，大大影响成膜过程中微球的迁移能力而导致。
可见，采用本方案方法所制备的膜层在脱离玻璃基底时要便捷许多，比较上述各实施例、对照例、对比实施例也一定程度上印证了申请人在“发明内容”部分给出的总结。当然，由于微球迁移及膨胀的原因，会导致膜层上紧贴玻璃基底的那个面的平整度有所下降，因此本方案主要适用于对表面平整度要求不高的制膜工艺。