本发明涉及防腐涂层技术领域，具体为适用于锅炉尾部烟道金属基材的防磨防腐涂层及其制备工艺。
背景技术：
锅炉是一种能量转换设备，向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能，锅炉输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。
锅的原义指在火上加热的盛水容器，炉指燃烧燃料的场所，锅炉包括锅和炉两大部分。锅炉中产生的热水或蒸汽可直接为工业生产和人民生活提供所需热能，也可通过蒸汽动力装置转换为机械能，或再通过发电机将机械能转换为电能。提供热水的锅炉称为热水锅炉，主要用于生活，工业生产中也有少量应用。产生蒸汽的锅炉称为蒸汽锅炉，常简称为锅炉，多用于火电站、船舶、机车和工矿企业。
现有技术中，用于电力、石油、石化、冶金等行业的电站锅炉、工业锅炉和窑炉的锅炉，锅炉尾部烟道金属基材受热面的涂层存在防磨防腐蚀能力较差的缺陷，为此，我们提出适用于锅炉尾部烟道金属基材的防磨防腐涂层及其制备工艺。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供适用于锅炉尾部烟道金属基材的防磨防腐涂层及其制备工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：适用于锅炉尾部烟道金属基材的防磨防腐涂层，其组分按质量百分比配比为：其组分按质量百分比配比为：硅酸盐1-10％、三氧化铝10-20％、二氧化硅70-80％和氧化钠1-10％。
优选的，所述硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠的粒度为100-300纳米。
优选的，所述涂层各成分所占的重量份数为：硅酸盐5％、三氧化铝15％、二氧化硅70％和氧化钠10％。
优选的，所述适用于锅炉尾部烟道金属基材的防磨防腐涂层的制备工艺，包括如下步骤：
s1、设备准备：提前准备好制备所需的罐磨球磨机、搅拌球磨机、摩尔原子型超纯水器、热风循环烘箱、程控箱式电炉和电热恒温水槽；
s2、原料准备：原料的质量百分比配比为：硅酸盐5％、三氧化铝15％、二氧化硅70％和氧化钠10％；
s3、前处理：将提前准备好的硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠常温在去离子水中浸泡4-6小时；
s4、成品加工：经过浸泡后的原料依次经过混合、搅拌、过滤、指标检测和成品抽样检测，经过成品抽样检查合格后得到合格产品。
优选的，所述步骤s3中的常温是指5-35℃之间。
优选的，所述涂层生产过程中需要对溶解、配制、合成、灼烧和粒子整合进行试验。
优选的，所述步骤s3在进行浸泡前还需要通过罐磨球磨机对硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠进行研磨。
优选的，所述硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠研磨完成后进行粒度检测，并将硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠的粒度控制在100-300纳米。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明适用于电力、石油、石化、冶金等行业的电站锅炉、工业锅炉和窑炉的尾部烟道受热面，具有防磨防腐蚀性能，许用温度范围为200-500℃，能够全面提升电站锅炉、工业锅炉和窑炉尾部烟道受热面的使用寿命。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：
适用于锅炉尾部烟道金属基材的防磨防腐涂层，其组分按质量百分比配比为：硅酸盐1-10％、三氧化铝10-20％、二氧化硅70-80％和氧化钠1-10％。
适用于锅炉尾部烟道金属基材的防磨防腐涂层的制备工艺，包括如下步骤：
s1、设备准备：提前准备好制备所需的罐磨球磨机、搅拌球磨机、摩尔原子型超纯水器、热风循环烘箱、程控箱式电炉和电热恒温水槽；
s2、原料准备：原料的质量百分比配比为：硅酸盐5％、三氧化铝15％、二氧化硅70％和氧化钠10％；
s3、前处理：将提前准备好的硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠常温在去离子水中浸泡4-6小时；
s4、成品加工：经过浸泡后的原料依次经过混合、搅拌、过滤、指标检测和成品抽样检测，经过成品抽样检查合格后得到合格产品。
实施例一：
适用于锅炉尾部烟道金属基材的防磨防腐涂层，其组分按质量百分比配比为：硅酸盐5％、三氧化铝15％、二氧化硅70％和氧化钠10％，二氧化硅、三氧化铝熔点高、硬度高，有良好的抗腐蚀和耐磨性能，硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠的粒度为100-300纳米，正态分布，晶粒细化且分布均匀，晶界数量大幅增加，致密性好，结合强度大。
制备工艺：设备准备：提前准备好制备所需的罐磨球磨机、搅拌球磨机、摩尔原子型超纯水器、热风循环烘箱、程控箱式电炉和电热恒温水槽；原料准备：原料的质量百分比配比为：硅酸盐5％、三氧化铝15％、二氧化硅70％和氧化钠10％；前处理：将提前准备好的硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠常温在去离子水中浸泡4-6小时；成品加工：经过浸泡后的原料依次经过混合、搅拌、过滤、指标检测和成品抽样检测，经过成品抽样检查合格后得到合格产品。
实施例二：
适用于锅炉尾部烟道金属基材的防磨防腐涂层，其组分按质量百分比配比为：硅酸盐4％、三氧化铝16％、二氧化硅75％和氧化钠5％，二氧化硅、三氧化铝熔点高、硬度高，有良好的抗腐蚀和耐磨性能，硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠的粒度为100-300纳米，正态分布，晶粒细化且分布均匀，晶界数量大幅增加，致密性好，结合强度大。
制备工艺：设备准备：提前准备好制备所需的罐磨球磨机、搅拌球磨机、摩尔原子型超纯水器、热风循环烘箱、程控箱式电炉和电热恒温水槽；原料准备：原料的质量百分比配比为：硅酸盐5％、三氧化铝15％、二氧化硅70％和氧化钠10％；前处理：将提前准备好的硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠常温在去离子水中浸泡4-6小时，其中常温是指5-35℃之间；成品加工：经过浸泡后的原料依次经过混合、搅拌、过滤、指标检测和成品抽样检测，经过成品抽样检查合格后得到合格产品。
实施例三：
适用于锅炉尾部烟道金属基材的防磨防腐涂层，其组分按质量百分比配比为：硅酸盐10％、三氧化铝10％、二氧化硅70％和氧化钠10％，二氧化硅、三氧化铝熔点高、硬度高，有良好的抗腐蚀和耐磨性能，硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠的粒度为100-300纳米，正态分布，晶粒细化且分布均匀，晶界数量大幅增加，致密性好，结合强度大。
制备工艺：设备准备：提前准备好制备所需的罐磨球磨机、搅拌球磨机、摩尔原子型超纯水器、热风循环烘箱、程控箱式电炉和电热恒温水槽；原料准备：原料的质量百分比配比为：硅酸盐5％、三氧化铝15％、二氧化硅70％和氧化钠10％；前处理：将提前准备好的硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠常温在去离子水中浸泡4-6小时，其中常温是指5-35℃之间；成品加工：经过浸泡后的原料依次经过混合、搅拌、过滤、指标检测和成品抽样检测，经过成品抽样检查合格后得到合格产品，涂层生产过程中需要对溶解、配制、合成、灼烧和粒子整合进行试验。
实施例四：
适用于锅炉尾部烟道金属基材的防磨防腐涂层，其组分按质量百分比配比为：硅酸盐5％、三氧化铝10％、二氧化硅75％和氧化钠10％，二氧化硅、三氧化铝熔点高、硬度高，有良好的抗腐蚀和耐磨性能，硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠的粒度为100-300纳米，正态分布，晶粒细化且分布均匀，晶界数量大幅增加，致密性好，结合强度大。
制备工艺：设备准备：提前准备好制备所需的罐磨球磨机、搅拌球磨机、摩尔原子型超纯水器、热风循环烘箱、程控箱式电炉和电热恒温水槽；原料准备：原料的质量百分比配比为：硅酸盐5％、三氧化铝15％、二氧化硅70％和氧化钠10％；前处理：将提前准备好的硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠常温在去离子水中浸泡4-6小时，其中常温是指5-35℃之间，在进行浸泡前还需要通过罐磨球磨机对硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠进行研磨，硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠研磨完成后进行粒度检测，并将硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠的粒度控制在100-300纳米；成品加工：经过浸泡后的原料依次经过混合、搅拌、过滤、指标检测和成品抽样检测，经过成品抽样检查合格后得到合格产品，涂层生产过程中需要对溶解、配制、合成、灼烧和粒子整合进行试验。
实施例五：
适用于锅炉尾部烟道金属基材的防磨防腐涂层，其组分按质量百分比配比为：硅酸盐5％、三氧化铝10％、二氧化硅80％和氧化钠5％，二氧化硅、三氧化铝熔点高、硬度高，有良好的抗腐蚀和耐磨性能，硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠的粒度为100-300纳米，正态分布，晶粒细化且分布均匀，晶界数量大幅增加，致密性好，结合强度大。
制备工艺：设备准备：提前准备好制备所需的罐磨球磨机、搅拌球磨机、摩尔原子型超纯水器、热风循环烘箱、程控箱式电炉和电热恒温水槽；原料准备：原料的质量百分比配比为：硅酸盐5％、三氧化铝15％、二氧化硅70％和氧化钠10％；前处理：将提前准备好的硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠常温在去离子水中浸泡4-6小时，其中常温是指5-35℃之间，在进行浸泡前还需要通过罐磨球磨机对硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠进行研磨；成品加工：经过浸泡后的原料依次经过混合、搅拌、过滤、指标检测和成品抽样检测，经过成品抽样检查合格后得到合格产品，涂层生产过程中需要对溶解、配制、合成、灼烧和粒子整合进行试验。
本发明采用的二氧化硅、三氧化铝熔点高、硬度高，有良好的抗腐蚀和耐磨性能，硅酸盐、三氧化铝、二氧化硅和氧化钠的粒度为100-300纳米，正态分布，晶粒细化且分布均匀，晶界数量大幅增加，致密性好，结合强度大，适用于电力、石油、石化、冶金等行业的电站锅炉、工业锅炉和窑炉的尾部烟道受热面，具有防磨防腐蚀性能，许用温度范围为200-500℃，能够全面提升电站锅炉、工业锅炉和窑炉尾部烟道受热面的使用寿命。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。