一种盖板玻璃搅拌棒清洗的方法与流程

本发明属于盖板玻璃生产领域，涉及一种盖板玻璃搅拌棒清洗的方法。

背景技术：

盖板玻璃制造中，搅拌棒是实现玻璃均化的主要设备，主要作用是实现玻璃的均化，降低玻璃制品中条纹的发生率，线体运行伊始，由于搅拌棒刚开始投入使用，搅拌棒运行在较高的运转速度及运行温度，搅拌棒未浸润彻底，极易产生大量的气泡，同时高转速情况下搅拌棒造成磨损及侵蚀，产生铂金类欠点，对玻璃液的质量造成影响。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种盖板玻璃搅拌棒清洗的方法，在不影响盖板玻璃正常生产的前提下，进行搅拌棒的清洗，减少气泡及铂金类欠点的发生概率，提高了盖板玻璃的生产质量，降低了搅拌棒的磨损。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：

一种盖板玻璃搅拌棒清洗的方法，包括以下步骤；

步骤一，在盖板玻璃正常搅拌过程中，将搅拌棒由正常搅拌转速逐级调整至19±5转/分钟，在19±5转/分钟的转速下保持15±5分钟；

步骤二，由19±5转/分钟逐级调整至0转/分钟，停止搅拌保持19±5分钟；

步骤三，将搅拌棒搅拌方向反转，由0转/分钟逐级调整至19±5转/分钟，在19±5转/分钟的转速下保持15±5分钟；

步骤四，由19±5转/分钟逐级调整至0转/分钟，停止搅拌保持20±5分钟；

步骤五，将搅拌棒搅拌方向反转，由0转/分钟逐级调整至19±5转/分钟，在19±5转/分钟的转速下保持15±5分钟；

步骤六，在步骤五完成后，将搅拌棒转速调整至盖板玻璃搅拌正常转速；

每次调整1转，间隔时间为15±5秒。

优选的，步骤一至步骤五为一个周期，清洗过程循环至少六个周期。

优选的，在盖板玻璃新线体初始液面到位后或线体出现气泡及铂金类欠点时，进行一次搅拌棒的清洗。

优选的，在搅拌棒的正常搅拌转至清洗前，提高搅拌槽温度20±10℃，降低搅拌棒高度10±5mm。

进一步，当池炉来料温度出现急剧变化，造成冷却段及供料槽的温度持续0.5小时以上，且大于冷却段及供料槽的温度设定值0.5℃-1℃，且当引出量高于于正常引出量5kg时，降低回路冷却段及供料槽回路设备加载电流，直到当前温度出现下降且电流下降平稳时，将冷却段及供料槽的温度设定值的修改为实际值，当引出量低于正常引出量5kg时，提高回路冷却段及供料槽回路设备加载电流，直到当前温度出现上升且电流上升平稳时，将冷却段及供料槽的温度设定值逐渐调节至初始的设定值。

再进一步，当池炉来料温度出现急剧变化，造成冷却段及供料槽的温度持续0.5小时以上，且大于冷却段及供料槽的温度设定值1℃及以上，且温度仍然处于未受控状态时，采用以下步骤；

步骤一，成型工序逐渐降低加热棒的加热功率，做好马弗炉的紧急退出的准备，直到温度调整到冷却段及供料槽的温度设定值；

步骤二，持续降低冷却段上部的冷却风阀门开度，若冷却段功率低于12kw时，开启通道天窗，并且通道增加对流风机；

步骤三，持续降低冷却段上部的冷却风阀门开度，若冷却段功率低于8kw时，开启冷却段应急风及拆除供料管保温，开启供料管冷却风；

步骤四，持续降低冷却段上部的冷却风阀门开度，若冷却段功率低于5kw时，温度未受控的情况下，马弗炉退出。

优选的，搅拌棒清洗前，升温段电流需要大于4500a，小于5600a；澄清一段电流需要大于4000a，小于5000a；澄清二段电流需要大于3000a，小于4000a；降温段功率需要大于15kw；搅拌槽功率需要大于30kw；冷却段功率需要大于25kw；供料槽功率需要大于5kw；单板重量需要在单板设定中心值的±100g范围内。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明通过在盖板玻璃正常搅拌过程中，调整搅拌棒的转速和持续时间，根据搅拌棒的实际运行极限速度设定转速极限值，提高搅拌棒所在位置的玻璃液粘度，有利于搅拌棒上的附着物脱落及搅拌棒充分的润湿，通过玻璃液对搅拌棒进行清洗，降低了线体初期玻璃液面液卷入的气泡，同时减少铂金类欠点的发生概率，提高了盖板玻璃的生产质量。

进一步，在盖板玻璃每正常搅拌至新线体初始液面到位后或线体出现气泡时后，进行一次搅拌棒的清洗，有效防止后期出现气泡及铂金类欠点。

进一步，即将清洗前，降低搅拌棒高度，从而提高清洗效果，提高搅拌槽温度，以降低搅拌棒上的附着物和降低搅拌槽的玻璃粘度，提高清洗效果及降低高粘度对搅拌棒的损伤。

进一步，引出量及温度出现异常变化时，通对控制加载电流，使温度降低，直到温度调整到冷却段及供料槽的温度设定值，防止引出量失控堵料，破坏线体的运行。

进一步，若温度仍然持续升高处于未受控状态，通过逐级的应急措施，对温度进行控制，直到温度调整到冷却段及供料槽的温度设定值，若仍然无法控制，则退出马弗炉，避免更进一步的失控。

附图说明

图1为本发明搅拌棒的清洗流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步详细描述：

搅拌棒的清洗分为三个方面，一是清洗前需要确认工艺的安全裕度，确认各项参数是否合理，确保过程中的稳定受控。二是具体的清洗过程。三是对搅拌棒清洗过程中的玻璃液引出量及工艺温度控制。

首先，搅拌棒清洗前，升温段电流需要大于4500a，小于5600a；澄清一段电流需要大于4000a，小于5000a；澄清二段电流需要大于3000a，小于4000a；降温段功率需要大于15kw；搅拌槽功率需要大于30kw；冷却段功率需要大于25kw；供料槽功率需要大于5kw；单板重量需要在单板设定中心值的±100g范围内。对各个回路的pid参数进行设定，其中p为10-20，i为1-3min，d为0-1min，以提高自动控制系统的响应速度，从而提高搅拌过程中的玻璃液引出量及工艺温度控制速度。

其次，如图1所示，是搅拌棒的具体搅拌过程，包括以下步骤：

步骤一，在盖板玻璃正常搅拌过程中，将搅拌棒由正常搅拌转速逐级调整至19±5转/分钟，在19±5转/分钟的转速下保持15±5分钟。

步骤二，由19±5转/分钟逐级调整至0转/分钟，停止搅拌保持19±5分钟。

步骤三，将搅拌棒搅拌方向反转，由0转/分钟逐级调整至19±5转/分钟，在19±5转/分钟的转速下保持15±5分钟。

步骤四，由19±5转/分钟逐级调整至0转/分钟，停止搅拌保持20±5分钟。

步骤五，将搅拌棒搅拌方向反转，由0转/分钟逐级调整至19±5转/分钟，在19±5转/分钟的转速下保持15±5分钟。

步骤六，步骤一至步骤五为一个周期，清洗过程循环至少六个周期，每次调整1转，间隔时间为15±5秒。

步骤七，在完成最后一个周期后，将搅拌棒转速调整至盖板玻璃搅拌正常转速。

在搅拌棒的正常搅拌转至清洗前，提高搅拌槽温度20±10℃，降低搅拌棒高度10±5mm。

在盖板玻璃每正常搅拌至每条新线体的初始，液面到位时，或者后期发现出现此类型气泡时，进行一次搅拌棒的清洗，有效防止线体生产阶段长时间出现此类型的气泡。

最后，对搅拌棒清洗过程中的玻璃液引出量及工艺温度控制。

清洗过程中由于转速的持续连续变化，搅拌棒正反转及转速的变化对通道内的玻璃液流造成影响，从而造成温度及引出量的或大或小变化，引出量及温度出现异常变化时，需要采取应急措施，防止引出量失控堵料，破坏线体的运行。搅拌棒清洗过程中的引出量控制由设备pid控制和人工控制两方面。

设备的pid调整主要是按前期准备的pid参数进行设定。

人工控制包括以下过程：

1、当回路冷却段及供料槽温度或单板重量持续偏高无法受控时，若池炉来料温度出现急剧变化，造成冷却段及供料槽的温度持续0.5小时以上，且大于冷却段及供料槽的温度设定值0.5℃-1℃：

降低回路冷却段及供料槽回路设备加载电流，从而人工降低回路冷却段及供料槽温度，直到当前温度出现下降且电流下降平稳时，冷却段及供料槽的温度设定值适度修改，将冷却段及供料槽的温度设置值修改为实际值，防止设定值与实际值差异大，导致电流大幅度调整，当单板重量低于正常引出量5kg时，dcs根据温度差异自动提高回路冷却段及供料槽回路设备加载电流，从而调整温度使温度升高，直到当前温度出现上升且电流上升平稳时，进行冷却段及供料槽的温度设定值的修改，将冷却段及供料槽的温度设定值逐渐调节至初始的设定值。可将引出量控制在有效范围之内。

2、池炉来料温度出现急剧变化时，造成冷却段及供料槽的温度持续0.5小时以上，且大于冷却段及供料槽的温度设定值1℃时：

若自动控制回路的pid调整不及时，及时调整降温段、冷却段及供料槽控制回路开度，根据温度的变化量决定调整开度的大小。

a、根据温度的变化情况，供料管及冷却段当前温度较设定值高1℃时，且温度仍然处于未受控状态，成型工序逐渐降低加热棒的加热功率，做好马弗炉的紧急退出的准备，防止玻璃液流量过大堵塞马弗炉。

b、冷却段上部的冷却风阀门开度持续降低，冷却段功率低于12kw时，开启通道天窗及通道增加对流风机。

c、冷却段上部的冷却风阀门开度持续降低，冷却段功率低于8kw时，开启冷却段应急风及拆除供料管保温，开启供料管冷却风。

d、冷却段上部的冷却风阀门开度持续降低，冷却段功率低于5kw时，温度未受控的情况下，马弗炉退出。

电流和电压均为变量，所以选取功率作为综合参数进行控制。

以上内容仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明权利要求书的保护范围之内。