本发明涉及水泥生产技术领域，具体是一种适用于家装的砌筑水泥及其制造方法。
背景技术：
在环保意识日益提高的今天，用户对于家庭的房屋装修也提出了安全、绿色、环保的要求。所以，家装材料的选择开始向着环保、安全、无污染的绿色材料方向转变。
然而，由于目前家装使用的传统水泥产品含有较多的硫等有害物质，故其环保性能已不能满足人们的要求。另外，由于传统的水泥产品在制造过程中，是通过采用高铬等金属研磨体对水泥熟料进行粉磨的，故会增加最终得到水泥产品的颜色深度，从而影响水泥产品的颜色美观度，不适于家装应用。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种适用于家装的砌筑水泥及其制造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：
一种适用于家装的砌筑水泥的制造方法，包括以下步骤：
s1、按照质量分数计，称取以下组分：石灰石80%-90%、煤矸石7.9%-13%、铜矿渣2%-6%、硅石0.1%-1%，各组分的质量分数加和为100%，备用；
s2、将上述称取的石灰石、煤矸石、铜矿渣和硅石混在一起，并进行粉磨，得到生料；
s3、将生料进行均化处理后，再通过高温贫氧燃烧技术进行预热分解处理；
s4、将预热分解处理后的生料进行高温煅烧处理，得到高温熟料；
s5、将高温熟料经急速冷却后，得到水泥熟料；
s6、将水泥熟料、石膏和混合材混合后，再用陶瓷研磨体进行粉磨，得到砌筑水泥。
本发明实施例采用的一种优选方案，所述的步骤s1中，按照质量分数计，称取以下组分：石灰石82.3%-86.7%、煤矸石10%-12%、铜矿渣3%-5%、硅石0.3%-0.7%，各组分的质量分数加和为100%，备用。
本发明实施例采用的另一种优选方案，所述的步骤s1中，按照质量分数计，称取以下组分：石灰石84.15%、煤矸石11.45%、铜矿渣3.9%、硅石0.5%，备用。
本发明实施例采用的另一种优选方案，所述的步骤s2中，生料过80μm方孔筛后的筛余量为5%-20%。
本发明实施例采用的另一种优选方案，所述的步骤s3中，预热分解处理的氧含量不高于3%，预热分解处理的温度为860-890℃。
本发明实施例采用的另一种优选方案，所述的步骤s4中，高温煅烧处理的温度为1300-1400℃。
本发明实施例采用的另一种优选方案，所述的步骤s4中，高温煅烧处理是以煤为热源。
本发明实施例采用的另一种优选方案，所述的步骤s5中，先以100-150℃/min的冷却速度将高温熟料进行冷却3-7min后，再以70-100℃/min的冷却速度将高温熟料冷却至60-100℃，得到水泥熟料。
本发明实施例采用的另一种优选方案，所述的步骤s6中，水泥熟料、脱硫石膏和混合材的质量比为100:(8-10):(70-80)，所述的混合材为废石、干灰、选矿粉末和页岩中的一种或多种。
本发明实施例还提供了一种采用上述制造方法制得的砌筑水泥。
与现有技术相比，本发明实施例的有益效果是：
（1）本发明实施例制得的砌筑水泥产品中的三氧化硫质量分数不大于2.0、氯离子质量分数不大于0.03，符合国家标准要求。
（2）本发明实施例制得的砌筑水泥产品，其有害成分含量低，与传统水泥相比，要更适合用于家装应用。
（3）本发明实施例还通过使用陶瓷研磨体替代传统的金属研磨体对水泥熟料进行粉磨，可以减少金属的损耗以及减少粉磨的金属杂质掺入到水泥产品中，从而可以提高砌筑水泥产品的颜色美观度。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
该实施例提供了一种适用于家装的砌筑水泥及其制造方法，具体的，该砌筑水泥的制造方法包括以下步骤：
s1、称取0.8t的石灰石、0.13t的煤矸石、0.06t的铜矿渣以及0.01t的硅石，备用。
s2、将上述称取的石灰石、煤矸石、铜矿渣和硅石混在一起，并进行粉磨至过80μm方孔筛后的筛余量为5%，得到生料。
s3、将生料进行均化处理后，再置于现有干法水泥窑系统的五级旋风预分解系统中，并通过高温贫氧燃烧技术进行预热分解处理；预热分解处理的温度控制在860℃，具体的，五级旋风预分解系统的一级筒的出口温度控制在360℃，其次利用综合脱销系统，即利用安装在分解炉椎体上的四个贫氧燃烧器，喷入煤粉进行燃烧，由于此处空间小，供煤粉燃烧的氧气不足，故可以形成强还原区域；接着，利用在分解炉体上的两个贫氧燃烧器控制分解炉的温度，分解炉体和分解炉椎体的分煤比为6:4。其中，分解炉的出口温度控制在860℃，分解炉的出口氧含量控制在3%以下，出口压力控制在-1300pa，生料经过分解炉强还原区域时，可以防止硫向三氧化硫转变，同时可以促进三氧化硫向二氧化硫的转变，从而可以减少三氧化硫的含量，其生成的二氧化硫随烟气处理后排出。另外，生料的分解率控制在92%，c5出口温度为860℃；物料入窑温度为860℃；烟室温度为1050℃、压力为-150pa；三次风温为860℃、压力为-450pa；二次风温为1100℃、窑头罩压力为-130pa。
s4、将预热分解处理后的生料放入水泥回转窑中，并以煤为热源进行高温煅烧处理19min，得到高温熟料；其中，通过比色高温计对窑内温度进行监控，将高温煅烧处理的温度控制在1300℃，煤燃烧后产生的煤灰与生料一起进行煅烧和反应。
s5、先以100℃/min的冷却速度将高温熟料进行冷却3min后，再以70℃/min的冷却速度将高温熟料冷却至60℃，得到水泥熟料。
s6、将质量比为100:8:70的水泥熟料、脱硫石膏和混合材进行混合后，再用陶瓷研磨体进行粉磨，便可得到砌筑水泥。其中，所述的混合材为废石、干灰选矿粉末和页岩的混合料。
实施例2
该实施例提供了一种适用于家装的砌筑水泥及其制造方法，具体的，该砌筑水泥的制造方法包括以下步骤：
s1、称取0.9t的石灰石、0.079t的煤矸石、0.02t的铜矿渣以及0.001t的硅石，备用。
s2、将上述称取的石灰石、煤矸石、铜矿渣和硅石混在一起，并进行粉磨至过80μm方孔筛后的筛余量为20%，得到生料。
s3、将生料进行均化处理后，再置于现有干法水泥窑系统的五级旋风预分解系统中，并通过高温贫氧燃烧技术进行预热分解处理；预热分解处理的温度控制在890℃，具体的，五级旋风预分解系统的一级筒的出口温度控制在370℃，其次利用综合脱销系统，即利用安装在分解炉椎体上的四个贫氧燃烧器，喷入煤粉进行燃烧，由于此处空间小，供煤粉燃烧的氧气不足，故可以形成强还原区域；接着，利用在分解炉体上的两个贫氧燃烧器控制分解炉的温度，分解炉体和分解炉椎体的分煤比为6:4。其中，分解炉的出口温度控制在890℃，分解炉的出口氧含量控制在3%以下，出口压力控制在-1200pa，生料经过分解炉强还原区域时，可以防止硫向三氧化硫转变，同时可以促进三氧化硫向二氧化硫的转变，从而可以减少三氧化硫的含量，其生成的二氧化硫随烟气处理后排出。另外，生料的分解率控制在96%，c5出口温度为870℃；物料入窑温度为890℃；烟室温度为1080℃、压力为-50pa；三次风温为890℃、压力为-350pa；二次风温为1200℃、窑头罩压力为-70pa。
s4、将预热分解处理后的生料放入水泥回转窑中，并以煤为热源进行高温煅烧处理27min，得到高温熟料；其中，通过比色高温计对窑内温度进行监控，将高温煅烧处理的温度控制在1400℃，煤燃烧后产生的煤灰与生料一起进行煅烧和反应。
s5、先以150℃/min的冷却速度将高温熟料进行冷却7min后，再以100℃/min的冷却速度将高温熟料冷却至100℃，得到水泥熟料。
s6、将质量比为100:10:80的水泥熟料、脱硫石膏和混合材进行混合后，再用陶瓷研磨体进行粉磨，便可得到砌筑水泥。其中，所述的混合材为废石。
实施例3
该实施例提供了一种适用于家装的砌筑水泥及其制造方法，具体的，该砌筑水泥的制造方法包括以下步骤：
s1、称取0.823t的石灰石、0.12t的煤矸石、0.05t的铜矿渣以及0.007t的硅石，备用。
s2、将上述称取的石灰石、煤矸石、铜矿渣和硅石混在一起，并进行粉磨至过80μm方孔筛后的筛余量为10%，得到生料。
s3、将生料进行均化处理后，再置于现有干法水泥窑系统的五级旋风预分解系统中，并通过高温贫氧燃烧技术进行预热分解处理；预热分解处理的温度控制在880℃，具体的，五级旋风预分解系统的一级筒的出口温度控制在365℃，其次利用综合脱销系统，即利用安装在分解炉椎体上的四个贫氧燃烧器，喷入煤粉进行燃烧，由于此处空间小，供煤粉燃烧的氧气不足，故可以形成强还原区域；接着，利用在分解炉体上的两个贫氧燃烧器控制分解炉的温度，分解炉体和分解炉椎体的分煤比为6:4。其中，分解炉的出口温度控制在880℃，分解炉的出口氧含量控制在3%以下，出口压力控制在-1250pa，生料经过分解炉强还原区域时，可以防止硫向三氧化硫转变，同时可以促进三氧化硫向二氧化硫的转变，从而可以减少三氧化硫的含量，其生成的二氧化硫随烟气处理后排出。另外，生料的分解率控制在94%，c5出口温度为865℃；物料入窑温度为880℃；烟室温度为1060℃、压力为-100pa；三次风温为880℃、压力为-400pa；二次风温为1150℃、窑头罩压力为-100pa。
s4、将预热分解处理后的生料放入水泥回转窑中，并以煤为热源进行高温煅烧处理25min，得到高温熟料；其中，通过比色高温计对窑内温度进行监控，将高温煅烧处理的温度控制在1350℃，煤燃烧后产生的煤灰与生料一起进行煅烧和反应。
s5、先以120℃/min的冷却速度将高温熟料进行冷却5min后，再以80℃/min的冷却速度将高温熟料冷却至80℃，得到水泥熟料。
s6、将质量比为100:9:75的水泥熟料、脱硫石膏和混合材进行混合后，再用陶瓷研磨体进行粉磨，便可得到砌筑水泥。其中，所述的混合材为干灰和页岩的混合料。
实施例4
该实施例提供了一种适用于家装的砌筑水泥及其制造方法，具体的，该砌筑水泥的制造方法包括以下步骤：
s1、称取0.867t的石灰石、0.1t的煤矸石、0.03t的铜矿渣以及0.003t的硅石，备用。
s2、将上述称取的石灰石、煤矸石、铜矿渣和硅石混在一起，并进行粉磨至过80μm方孔筛后的筛余量为10%，得到生料。
s3、将生料进行均化处理后，再置于现有干法水泥窑系统的五级旋风预分解系统中，并通过高温贫氧燃烧技术进行预热分解处理；预热分解处理的温度控制在880℃，具体的，五级旋风预分解系统的一级筒的出口温度控制在365℃，其次利用综合脱销系统，即利用安装在分解炉椎体上的四个贫氧燃烧器，喷入煤粉进行燃烧，由于此处空间小，供煤粉燃烧的氧气不足，故可以形成强还原区域；接着，利用在分解炉体上的两个贫氧燃烧器控制分解炉的温度，分解炉体和分解炉椎体的分煤比为6:4。其中，分解炉的出口温度控制在880℃，分解炉的出口氧含量控制在3%以下，出口压力控制在-1250pa，生料经过分解炉强还原区域时，可以防止硫向三氧化硫转变，同时可以促进三氧化硫向二氧化硫的转变，从而可以减少三氧化硫的含量，其生成的二氧化硫随烟气处理后排出。另外，生料的分解率控制在94%，c5出口温度为865℃；物料入窑温度为880℃；烟室温度为1060℃、压力为-100pa；三次风温为880℃、压力为-400pa；二次风温为1150℃、窑头罩压力为-100pa。
s4、将预热分解处理后的生料放入水泥回转窑中，并以煤为热源进行高温煅烧处理25min，得到高温熟料；其中，通过比色高温计对窑内温度进行监控，将高温煅烧处理的温度控制在1350℃，煤燃烧后产生的煤灰与生料一起进行煅烧和反应。
s5、先以120℃/min的冷却速度将高温熟料进行冷却5min后，再以80℃/min的冷却速度将高温熟料冷却至80℃，得到水泥熟料。
s6、将质量比为100:9:75的水泥熟料、脱硫石膏和混合材进行混合后，再用陶瓷研磨体进行粉磨，便可得到砌筑水泥。其中，所述的混合材为页岩。
实施例5
该实施例提供了一种适用于家装的砌筑水泥及其制造方法，具体的，该砌筑水泥的制造方法包括以下步骤：
s1、称取0.8415t的石灰石、0.1145t的煤矸石、0.039t的铜矿渣以及0.005t的硅石，备用。
s2、将上述称取的石灰石、煤矸石、铜矿渣和硅石混在一起，并进行粉磨至过80μm方孔筛后的筛余量为10%，得到生料。
s3、将生料进行均化处理后，再置于现有干法水泥窑系统的五级旋风预分解系统中，并通过高温贫氧燃烧技术进行预热分解处理；预热分解处理的温度控制在880℃，具体的，五级旋风预分解系统的一级筒的出口温度控制在365℃，其次利用综合脱销系统，即利用安装在分解炉椎体上的四个贫氧燃烧器，喷入煤粉进行燃烧，由于此处空间小，供煤粉燃烧的氧气不足，故可以形成强还原区域；接着，利用在分解炉体上的两个贫氧燃烧器控制分解炉的温度，分解炉体和分解炉椎体的分煤比为6:4。其中，分解炉的出口温度控制在880℃，分解炉的出口氧含量控制在3%以下，出口压力控制在-1250pa，生料经过分解炉强还原区域时，可以防止硫向三氧化硫转变，同时可以促进三氧化硫向二氧化硫的转变，从而可以减少三氧化硫的含量，其生成的二氧化硫随烟气处理后排出。另外，生料的分解率控制在94%，c5出口温度为865℃；物料入窑温度为880℃；烟室温度为1060℃、压力为-100pa；三次风温为880℃、压力为-400pa；二次风温为1150℃、窑头罩压力为-100pa。
s4、将预热分解处理后的生料放入水泥回转窑中，并以煤为热源进行高温煅烧处理25min，得到高温熟料；其中，通过比色高温计对窑内温度进行监控，将高温煅烧处理的温度控制在1350℃，煤燃烧后产生的煤灰与生料一起进行煅烧和反应。
s5、先以120℃/min的冷却速度将高温熟料进行冷却5min后，再以80℃/min的冷却速度将高温熟料冷却至80℃，得到水泥熟料。
s6、将质量比为100:9:75的水泥熟料、脱硫石膏和混合材进行混合后，再用陶瓷研磨体进行粉磨，便可得到砌筑水泥；其中，所述的混合材为废石、干灰和页岩的混合料，该实施例制得的砌筑水泥的饱和比（kh）=1.051、硅率（sm）=2.52、铝率（im）=1.24。
此外，分别对上述实施例5所采用给的石灰石、煤矸石、铜矿渣和硅石的组分中的各个化学成分进行分析，其分析结果如下表1所示。
表1
将上述实施例5中步骤s5得到的8组水泥熟料按照相关行业标准进行物理性能检测，其物理性能检测结果如下表2所示。
表2
另外，将上述实施例5制得的8组砌筑水泥按照相关行业标准进行化学成分分析，其物理性能检测结果如下表3所示。
表3
从上表4可以看到，本发明实施例制得的砌筑水泥产品中的三氧化硫质量分数不大于2.0、氯离子质量分数不大于0.03，符合国家标准gb175中规定的“三氧化硫质量分数不大于3.5，氯离子质量分数不大于0.06”的要求。
综上所述，本发明实施例制得的砌筑水泥产品，其有害成分含量低，与传统水泥相比，要更适合用于家装应用。另外，本发明实施例通过使用陶瓷研磨体替代传统的金属研磨体对水泥熟料进行粉磨，可以减少金属的损耗以及减少粉磨的金属杂质掺入到水泥产品中，从而可以提高砌筑水泥产品的颜色美观度。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。