本发明涉及道路工程领域，具体涉及一种降低了乳化沥青使用量、节约石料的基于预活化的全再生微表处混合料及其制备方法。
背景技术：
：以往对旧沥青路面全部挖除外运的维修方法将会产生大量的废旧沥青路面材料，这样不仅浪费资源而且污染环境，为了倡导“绿色发展”理念，我们探索根据工程实际将沥青路面铣刨料统一回收，综合利用。常规的微表处是用具有一定级配的石屑或砂、填料(水泥、石灰、粉煤灰、石粉等)与聚合物改性乳化沥青、外掺剂和水，按一定比例拌制成流动型混合料，再均匀洒布于路面上的封层。关于乳化沥青再生微表处应用方面目前国内一些技术仅仅是将沥青铣刨料当中的细料当做常规的微表处的石屑或砂来使用。沥青铣刨料当中原有的已经老化的沥青没有得到有效激活利用，造成资源的浪费。技术实现要素：本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足而提供一种降低了乳化沥青使用量、节约石料的基于预活化的全再生微表处混合料及其制备方法。本发明的技术方案是这样实现的：一种基于预活化的全再生微表处混合料，它是由以下重量份数的原料制备而成：活化铣刨料100份，填料1份，水7份，改性乳化沥青9.6份，所述的活化铣刨料由活化剂和沥青铣刨料按重量比1:100混合并闷料24小时形成，所述的填料为32.5硅酸盐水泥，所述的改性乳化沥青为普通慢裂快凝改性乳化沥青。所述的活化剂由以下重量份数的原料制备而成：煤焦油30-35份，芳烃油40-45份，偶联剂0.5-1份，石油醚3-5份，工业酒精14-26.5份，制备方法为：先将煤焦油升温至55-60°c，加入芳烃油、工业酒精搅拌30分钟，降温至40°c以下再加入偶联剂、石油醚搅拌30分钟。所述的偶联剂为a151，乙烯基三乙氧基硅烷，分子式是ch2=chsi(oc2h5)3。所述的石油醚的沸程规格为90~120℃。所述的沥青铣刨料为从旧沥青路面挖除、按应用要求破碎后、过筛留取的0-5mm档的沥青铣刨料，其中包括粒径为0-3㎜的砂和粒径为3-5㎜的石屑。基于预活化的全再生微表处混合料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1）、活化剂的制备：煤焦油30-35份，芳烃油40-45份，偶联剂0.5-1份，石油醚3-5份，工业酒精15-20份，制备方法为：先将煤焦油升温至55-60°c，加入芳烃油、工业酒精搅拌30分钟，降温至40°c以下再加入偶联剂、石油醚搅拌30分钟即可；步骤2）、铣刨料的制备：先将沥青铣刨料根据应用要求进行破碎，过筛留取0-5㎜档铣刨料备用，0-5㎜档铣刨料包括粒径为0-3㎜的砂和粒径为3-5㎜的石屑，按重量比4:6称取粒径为0-3㎜的砂和粒径为3-5㎜的石屑，混合均匀，备用；步骤3）、活化铣刨料的制备：按重量称取步骤1）制得的活化剂、步骤2）中混合好的铣刨料，按重量比1:100进行拌和均匀，拌和后覆盖放置闷料24小时，形成活化铣刨料；步骤4）、称取100份步骤3）中制备的活化铣刨料，再称取1份填料、7份水、9.6份改性乳化沥青，拌和均匀，得全再生微表处混合料。本发明的积极效果是：通过预活化技术将沥青铣刨料当中的细料上面粘附的原来已经老化的沥青激活，被激活的沥青可以当做新的粘结材料使用重新应用于微表处中，本发明降低了乳化沥青使用量，相比常规微表处配方中的乳化沥青使用量减少1.4%。同时铣刨料当中细的砂石材料也被应用再微表处施工当中，从另外一个角度也节约了石料。具体实施方法实施例1一种基于预活化的全再生微表处混合料，它是由以下重量的原料制备而成：活化铣刨料100千克，填料1千克，水7千克，改性乳化沥青9.6千克，活化铣刨料由活化剂和沥青铣刨料按重量比1:100混合并闷料24小时形成，填料为32.5硅酸盐水泥，改性乳化沥青为普通慢裂快凝改性乳化沥青，活化铣刨料由活化剂和沥青铣刨料按重量比1:100混合并覆盖放置闷料24小时形成。活化剂由以下重量的原料制备而成：煤焦油30千克，芳烃油40千克，偶联剂0.5千克，石油醚3千克，工业酒精26.5千克，其中，偶联剂为a151，乙烯基三乙氧基硅烷，分子式是ch2=chsi(oc2h5)3，石油醚的沸程规格为90~120℃。制备方法为：先将煤焦油升温至55-60°c，加入芳烃油、工业酒精搅拌30分钟，降温至40°c以下再加入偶联剂、石油醚搅拌30分钟即可。基于预活化的全再生微表处混合料的制备方法，包括如下步骤：步骤1）、活化剂的制备：先将煤焦油升温至55-60°c，加入芳烃油、工业酒精搅拌30分钟，降温至40°c以下再加入偶联剂、石油醚搅拌30分钟即可；步骤2）、铣刨料的制备：先将沥青铣刨料根据应用要求进行破碎，过筛留取0-5㎜档铣刨料备用，0-5㎜档铣刨料包括粒径为0-3㎜的砂和粒径为3-5㎜的石屑，按重量比4:6称取粒径为0-3㎜的砂和粒径为3-5㎜的石屑，混合均匀，备用；步骤3）、活化铣刨料的制备：按重量称取步骤1）制得的活化剂、步骤2）中混合好的铣刨料，按重量比1:100进行拌和均匀，拌和后覆盖放置闷料24小时，形成活化铣刨料；步骤4）、称取100千克步骤3）制备的活化铣刨料，再称取1千克填料、7千克水、9.6千克改性乳化沥青，拌和均匀，得全再生微表处混合料。实施例2一种基于预活化的全再生微表处混合料，它是由以下重量的原料制备而成：活化铣刨料100千克，填料1千克，水7千克，改性乳化沥青9.6千克，活化铣刨料由活化剂和沥青铣刨料按重量比1:100混合并闷料24小时形成，填料为32.5硅酸盐水泥，改性乳化沥青为普通慢裂快凝改性乳化沥青，活化铣刨料由活化剂和沥青铣刨料按重量比1:100混合并闷料24小时形成。活化剂由以下重量的原料制备而成：煤焦油35千克，芳烃油45千克，偶联剂1千克，石油醚5千克，工业酒精14千克，其中，偶联剂为a151，乙烯基三乙氧基硅烷，分子式是ch2=chsi(oc2h5)3，石油醚的沸程规格为90~120℃，活化剂的制备方法为：先将煤焦油升温至55-60°c，加入芳烃油、工业酒精搅拌30分钟，降温至40°c以下再加入偶联剂、石油醚搅拌30分钟即可。基于预活化的全再生微表处混合料的制备方法，包括如下步骤：步骤1）、活化剂的制备：先将煤焦油升温至55-60°c，加入芳烃油、工业酒精搅拌30分钟，降温至40°c以下再加入偶联剂、石油醚搅拌30分钟即可；步骤2）、铣刨料的制备：先将沥青铣刨料根据应用要求进行破碎，留取0-5㎜档铣刨料备用，0-5㎜档铣刨料包括粒径为0-3㎜的砂和粒径为3-5㎜的石屑，按重量比4:6称取粒径为0-3㎜的砂和粒径为3-5㎜的石屑，混合均匀，备用；步骤3）、活化铣刨料的制备：按重量称取步骤1）制得的活化剂、步骤2）中混合好的铣刨料，按重量比1:100进行拌和均匀，拌和后覆盖放置闷料24小时，形成活化铣刨料；步骤4）、称取100千克步骤3）中制备的活化铣刨料，再称取1千克填料、7千克水、9.6千克改性乳化沥青，拌和均匀，得全再生微表处混合料。实施例3一种基于预活化的全再生微表处混合料，它是由以下重量的原料制备而成：活化铣刨料100千克，填料1千克，水7千克，改性乳化沥青9.6千克，活化铣刨料由活化剂和沥青铣刨料按重量比1:100混合并闷料24小时形成，填料为32.5硅酸盐水泥，改性乳化沥青为普通慢裂快凝改性乳化沥青，活化铣刨料由活化剂和沥青铣刨料按重量比1:100混合并闷料24小时形成。活化剂由以下重量的原料制备而成：煤焦油33千克，芳烃油43千克，偶联剂0.8千克，石油醚4千克，工业酒精20千克，其中，偶联剂为a151，乙烯基三乙氧基硅烷，分子式是ch2=chsi(oc2h5)3，石油醚的沸程规格为90~120℃，活化剂的制备方法为：先将煤焦油升温至55-60°c，加入芳烃油、工业酒精搅拌30分钟，降温至40°c以下再加入偶联剂、石油醚搅拌30分钟即可。基于预活化的全再生微表处混合料的制备方法，包括如下步骤：步骤1）、活化剂的制备：先将煤焦油升温至55-60°c，加入芳烃油、工业酒精搅拌30分钟，降温至40°c以下再加入偶联剂、石油醚搅拌30分钟即可；步骤2）、铣刨料的制备：先将沥青铣刨料根据应用要求进行破碎，留取0-5㎜档铣刨料备用，0-5㎜档铣刨料包括粒径为0-3㎜的砂和粒径为3-5㎜的石屑，按重量比4:6称取粒径为0-3㎜的砂和粒径为3-5㎜的石屑，混合均匀，备用；步骤3）、活化铣刨料的制备：按重量称取步骤1）制得的活化剂、步骤2）中混合好的铣刨料，按重量比1:100进行拌和均匀，拌和后覆盖放置闷料24小时，形成活化铣刨料；步骤4）、称取100千克步骤3）中制备的活化铣刨料，再称取1千克填料、7千克水、9.6千克改性乳化沥青，拌和均匀，得全再生微表处混合料。本发明的活化剂对沥青的活化技术指标见以下数据对比。1.抽提沥青铣刨料中的沥青进行检测，其技术指标见下表1：表1铣刨料抽提沥青技术指标抽提沥青针入度（100g,25℃,5s）（0.1mm）35t0604抽提沥青软化点（℃）72t0606抽提沥青延度（15℃，5cm/min）（cm）5t0605抽提沥青运动粘度60℃/（mm2/s）327t0619表1数据表明，铣刨料当中的沥青已经老化。2.沥青铣刨料与活化剂按照重量比100:1混合，然后将沥青进行抽提、检测，验证活化效果，活化后的技术指标见下表2：表2活化抽提沥青技术指标活化抽提沥青针入度（100g,25℃,5s）（0.1mm）87t0604活化抽提沥青软化点（℃）51t0606活化抽提沥青延度（15℃，5cm/min）（cm）38t0605活化抽提沥青运动粘度60℃/（mm2/s）220t0619表2数据表明，活化抽提沥青较原抽提沥青变软，恢复弹性。常规微表处配方为铣刨料:填料:水:改性乳化沥青=100%:1.0%:7.0%:11%，本发明的微表处配方：活化沥青铣刨料:填料:水:改性乳化沥青=100%:1.0%:7.0%:9.6%，从数据上看乳化沥青减少用量1.4%。当前第1页12