本发明涉及混凝剂制备
技术领域：
，具体为一种建筑工程用混凝剂的制备方法。
背景技术：
：近年来，随着我国经济的快速发展和基础设施建设力度的不断加大，越来越多的工程要求在有限的工期内竣工，这就需要加入混凝土混凝剂以加快水泥水化、缩短脱模和养护时间，加快施工进度、缩短工期，节约混凝土施工成本。此外，在预制构件生产过程中，混凝剂的使用亦可缩短混凝土蒸养时间甚至免蒸养，降低成本，提高模具周转速率，从而提高生产效率和经济效率。目前，现有的混凝剂的功能单一，无法同时具有较好的抗裂强度、混凝高效和抗坍落的功能。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种建筑工程用混凝剂的制备方法，以解决上述
背景技术：
中提出的问题。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种建筑工程用混凝剂的制备方法，包括以下步骤：s1：原料配方称取，按重量份计包括：建筑工程中产生的废弃混凝土制作的再生原料30-50份、偏铝酸钠0.1-1份、硫酸镁2-6份、氟硅酸镁3-7份、氟硅酸铝12-20份、硅酸钠1-3份、硅酸钾1-2份、磷酸钠1-2份、碱金属硅酸盐0.5-1.5份、水解聚丙烯酰胺1-4份、二异丙醇胺1-5份、增稠剂2-10份、壳聚糖0.01-0.5份、石灰乳0.7-2份、缓凝剂1-4份、催化剂0.2-2.5份，余量为水；s2：制作再生原料，先将收集到的废弃混凝土加入破碎筛选一体机，将混凝土初步破碎过筛，使得混凝土和砂石、杂草、矿渣等杂质分离；s3：将过筛后的混凝土加入反应釜，向反应釜中加入混凝土沉淀用水，并将水和混凝土搅拌均匀后静置1-2小时；s4：将反应釜内沉淀后的淤泥中的水抽出，启动反应釜对淤泥持续搅拌并对反应釜进行加温，使得淤泥中的水分蒸发排出，对淤泥进行干燥提纯；s5：将s4中得到的干燥淤泥块放入高温炉再次高温煅烧蒸发水分；s6：将s5中煅烧后的泥块取出并置入水冷装置冷却后再次放入精细破碎机并精细研磨过筛作为再生原料备用；s7：将s1中的氟硅酸镁、水解聚丙烯酰胺、偏铝酸钠、硫酸镁、氟硅酸铝、磷酸钠、碱金属硅酸盐、壳聚糖、石灰乳加入混合机混合搅拌均匀制得混合物一备用；s8：s1中的硅酸钠、硅酸钾、碳酸钾、二异丙醇胺、增稠剂、缓凝剂、水和s6中制得的再生原料加入另一混合机混合均匀制得混合溶液二备用；s9：将s7中制得的混合物一加入s8制得的混合溶液二，使其充分混合得到混凝剂溶液；s10：将s9中得到的混凝剂溶液放入高温烘箱内干燥，将水分排出制得粉饼状的混凝剂；s11：将粉饼装的混凝剂破碎、研磨并过筛后计量包装，即制得混凝剂。作为本发明一种优选的技术方案，缓凝剂的主要成分为乙二胺四甲叉膦酸钠钙、磷酸和缓凝增强剂。作为本发明一种优选的技术方案，催化剂的主要成分为无机盐类或无机盐聚合物或有机类化合物的任意一种。作为本发明一种优选的技术方案，增稠剂为增稠增粘化剂、保水剂和部分矿物料复配组成。作为本发明一种优选的技术方案，增稠黏化剂的主要成分为硫化钠溶液。作为本发明一种优选的技术方案，s5中的高温煅烧温度为300-500℃，煅烧时间为1-1.5h。与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提供的建筑工程用混凝剂制备方法通过以废弃混凝土加工制成混凝剂原料，节约能源，降低生产成本，且具有高强度的抗裂强度和坍落度，凝结耗时较短。具体实施方式下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例1：本发明提供一种技术方案：一种建筑工程用混凝剂的制备方法，包括以下步骤：s1：原料配方称取，按重量份计包括：建筑工程中产生的废弃混凝土制作的再生原料40份、偏铝酸钠0.8份、硫酸镁4份、氟硅酸镁3份、氟硅酸铝14份、硅酸钠2份、硅酸钾1.2份、磷酸钠1.5份、碱金属硅酸盐0.7份、水解聚丙烯酰胺2份、二异丙醇胺2份、增稠剂6份、壳聚糖0.1份、石灰乳1份、缓凝剂1.5份、催化剂1.3份，余量为水；s2：制作再生原料，先将收集到的废弃混凝土加入破碎筛选一体机，将混凝土初步破碎过筛，使得混凝土和砂石、杂草、矿渣等杂质分离；s3：将过筛后的混凝土加入反应釜，向反应釜中加入混凝土沉淀用水，并将水和混凝土搅拌均匀后静置1-2小时；s4：将反应釜内沉淀后的淤泥中的水抽出，启动反应釜对淤泥持续搅拌并对反应釜进行加温，使得淤泥中的水分蒸发排出，对淤泥进行干燥提纯；s5：将s4中得到的干燥淤泥块放入高温炉再次高温煅烧蒸发水分；s6：将s5中煅烧后的泥块取出并置入水冷装置冷却后再次放入精细破碎机并精细研磨过筛作为再生原料备用；s7：将s1中的氟硅酸镁、水解聚丙烯酰胺、偏铝酸钠、硫酸镁、氟硅酸铝、磷酸钠、碱金属硅酸盐、壳聚糖、石灰乳加入混合机混合搅拌均匀制得混合物一备用；s8：s1中的硅酸钠、硅酸钾、碳酸钾、二异丙醇胺、增稠剂、缓凝剂、水和s6中制得的再生原料加入另一混合机混合均匀制得混合溶液二备用；s9：将s7中制得的混合物一加入s8制得的混合溶液二，使其充分混合得到混凝剂溶液；s10：将s9中得到的混凝剂溶液放入高温烘箱内干燥，将水分排出制得粉饼状的混凝剂；s11：将粉饼装的混凝剂破碎、研磨并过筛后计量包装，即制得混凝剂。缓凝剂的主要成分为乙二胺四甲叉膦酸钠钙、磷酸和缓凝增强剂。催化剂的主要成分为无机盐类或无机盐聚合物或有机类化合物的任意一种。作增稠剂为增稠增粘化剂、保水剂和部分矿物料复配组成。增稠黏化剂的主要成分为硫化钠溶液。s5中的高温煅烧温度为300-500℃，煅烧时间为1-1.5h。实施例2：s1：原料配方称取，按重量份计包括：建筑工程中产生的废弃混凝土制作的再生原料34份、偏铝酸钠0.8份、硫酸镁4份、氟硅酸镁3.5份、氟硅酸铝15份、硅酸钠2份、硅酸钾1.2份、磷酸钠1.5份、碱金属硅酸盐0.9份、水解聚丙烯酰胺2.3份、二异丙醇胺2.3份、增稠剂8份、壳聚糖0.3份、石灰乳1.5份、缓凝剂2份、催化剂2份，余量为水；s2：制作再生原料，先将收集到的废弃混凝土加入破碎筛选一体机，将混凝土初步破碎过筛，使得混凝土和砂石、杂草、矿渣等杂质分离；s3：将过筛后的混凝土加入反应釜，向反应釜中加入混凝土沉淀用水，并将水和混凝土搅拌均匀后静置1-2小时；s4：将反应釜内沉淀后的淤泥中的水抽出，启动反应釜对淤泥持续搅拌并对反应釜进行加温，使得淤泥中的水分蒸发排出，对淤泥进行干燥提纯；s5：将s4中得到的干燥淤泥块放入高温炉再次高温煅烧蒸发水分；s6：将s5中煅烧后的泥块取出并置入水冷装置冷却后再次放入精细破碎机并精细研磨过筛作为再生原料备用；s7：将s1中的氟硅酸镁、水解聚丙烯酰胺、偏铝酸钠、硫酸镁、氟硅酸铝、磷酸钠、碱金属硅酸盐、壳聚糖、石灰乳加入混合机混合搅拌均匀制得混合物一备用；s8：s1中的硅酸钠、硅酸钾、碳酸钾、二异丙醇胺、增稠剂、缓凝剂、水和s6中制得的再生原料加入另一混合机混合均匀制得混合溶液二备用；s9：将s7中制得的混合物一加入s8制得的混合溶液二，使其充分混合得到混凝剂溶液；s10：将s9中得到的混凝剂溶液放入高温烘箱内干燥，将水分排出制得粉饼状的混凝剂；s11：将粉饼装的混凝剂破碎、研磨并过筛后计量包装，即制得混凝剂。缓凝剂的主要成分为乙二胺四甲叉膦酸钠钙、磷酸和缓凝增强剂。催化剂的主要成分为无机盐类或无机盐聚合物或有机类化合物的任意一种。作增稠剂为增稠增粘化剂、保水剂和部分矿物料复配组成。增稠黏化剂的主要成分为硫化钠溶液。s5中的高温煅烧温度为300-500℃，煅烧时间为1-1.5h。实施例2与上述实施例材料、加工步骤相同，不同之处在于两者的配比不同。实施例3：s1：原料配方称取，按重量份计包括：建筑工程中产生的废弃混凝土制作的再生原料40份、偏铝酸钠0.8份、硫酸镁4份、氟硅酸镁5份、氟硅酸铝15份、硅酸钠2份、硅酸钾1.2份、磷酸钠1.5份、碱金属硅酸盐1.2份、水解聚丙烯酰胺2.9份、二异丙醇胺3份、增稠剂8份、壳聚糖0.4份、石灰乳1.5份、缓凝剂3份、催化剂2份，余量为水；s2：制作再生原料，先将收集到的废弃混凝土加入破碎筛选一体机，将混凝土初步破碎过筛，使得混凝土和砂石、杂草、矿渣等杂质分离；s3：将过筛后的混凝土加入反应釜，向反应釜中加入混凝土沉淀用水，并将水和混凝土搅拌均匀后静置1-2小时；s4：将反应釜内沉淀后的淤泥中的水抽出，启动反应釜对淤泥持续搅拌并对反应釜进行加温，使得淤泥中的水分蒸发排出，对淤泥进行干燥提纯；s5：将s4中得到的干燥淤泥块放入高温炉再次高温煅烧蒸发水分；s6：将s5中煅烧后的泥块取出并置入水冷装置冷却后再次放入精细破碎机并精细研磨过筛作为再生原料备用；s7：将s1中的氟硅酸镁、水解聚丙烯酰胺、偏铝酸钠、硫酸镁、氟硅酸铝、磷酸钠、碱金属硅酸盐、壳聚糖、石灰乳加入混合机混合搅拌均匀制得混合物一备用；s8：s1中的硅酸钠、硅酸钾、碳酸钾、二异丙醇胺、增稠剂、缓凝剂、水和s6中制得的再生原料加入另一混合机混合均匀制得混合溶液二备用；s9：将s7中制得的混合物一加入s8制得的混合溶液二，使其充分混合得到混凝剂溶液；s10：将s9中得到的混凝剂溶液放入高温烘箱内干燥，将水分排出制得粉饼状的混凝剂；s11：将粉饼装的混凝剂破碎、研磨并过筛后计量包装，即制得混凝剂。缓凝剂的主要成分为乙二胺四甲叉膦酸钠钙、磷酸和缓凝增强剂。催化剂的主要成分为无机盐类或无机盐聚合物或有机类化合物的任意一种。作增稠剂为增稠增粘化剂、保水剂和部分矿物料复配组成。增稠黏化剂的主要成分为硫化钠溶液。s5中的高温煅烧温度为300-500℃，煅烧时间为1-1.5h。实施例3与上述实施例材料、加工步骤相同，不同之处在于两者的配比不同。按实施例1-3中配比与制备方法所制得的生物降解塑料袋，对其凝结耗时、抗裂强度和坍落度等方面进行测试，部分结果通过a、b、c、d进行评定，如下表所示：样品掺量/％凝结耗时/min抗裂强度坍落度实施例15595bb实施例25578ab实施例35564aa由表中可以看出，按照实施例3中所述配比与制备方法所制得的生物降解塑料袋，在抗裂强度和坍落度方面效果较好,凝结耗时较短，且节能环保。尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。当前第1页12