一种用于烧结砖原料的尾矿脱水和开采方法与流程

本发明涉及一种脱水开采，具体涉及一种用于烧结砖原料的尾矿脱水和开采方法，属于生产烧结砖原料技术领域。

背景技术：

墙体主要材料烧结砖以粘土为原料，会占用大量农田，消耗宝贵土地，所以国家限制使用实心粘土砖作为框架结构充填材料，禁止强度等级在10mpa以下的实心粘土砖在5层以上的建筑中使用，墙体材料应具备绿色、环保、节能。用矿山尾矿作为原料生产烧结多孔砖、广场砖、装饰面砖、保温砌块等，可以解决尾矿堆存占地和环保问题，消除危险源，节约释放土地资源。国家发改委《金属尾矿综合利用先进适用技术目录》，国家安全监管总局等七部门印发《深入开展尾矿库综合治理行动方案的通知》文件，鼓励和支持研发尾矿综合利用共性关键技术。

由于大部分铁矿资源属于贫杂细型，即铁品位低，杂质含量高，矿物嵌布粒度细，经过破碎预选提高铁品位后，需要加水湿式磨矿到200目到400目以下，达到铁矿物基本单体解离，通过磁选浮选工艺选别提纯，提铁降杂，实现铁矿物与脉石分离，选出铁精矿后剩余尾矿以含水量高的矿浆形式存在，要综合利用，必须首先进行脱水，使尾矿含水由60％～90％，降低到20％以下。对于粒度细含水量大的尾矿，一般采用浓密机浓缩提高浓度到30％～40％，输送进入压滤机压滤，水分可降低到18％左右，存在问题是压滤机属于间断作业，1台600m²压滤机滤腔空间容积只有13.3m³，渣浆泵输送进入压滤机充满滤腔后，继续进浆，挤压水分，待水分大部分排出后，停止进浆，通过高压水压榨隔膜板，再次挤压滤饼水分，压榨结束，吹风吹出滤布之间和进浆通道之间的残余水，结束后才能卸料，通常进浆时间一般在60分钟～70分钟，压榨和吹风卸料需20分钟～24分钟，属于间断进浆间断卸料的不连续运行，所以工作效率较低，1台600m²压滤机机过滤效率24kg/m².h，陶瓷机过滤效率250kg/m².h，因此压滤耗能大，成本高，效率低，陶瓷机过滤机过滤物料是粒度较粗的物料，无法处理细度极细的物料。因此需要研究高效经济的生产原料的方法，综合考虑安全、环保、经济，提出合理可行的脱水开采方法，满足尾砂烧结砖原料要求。

技术实现要素：

本发明正是针对现有技术中存在的问题，提供一种用于烧结砖原料的尾矿脱水和开采方法，该技术方案通过建设交替排放的堆置区，通过自然晾晒，反铲挖掘机开采，释放堆存空间，循环利用土地，不需永久占地，生产出的尾矿用作烧结制砖原料。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种用于烧结砖原料的尾矿脱水和开采方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1：尾矿性质分析；

步骤2：制砖过程；

步骤3：设置分区排放工艺；

步骤4、检测不同晾晒时间水分；

步骤5、分区开采；

步骤6、产品混合供料；

步骤7、溢出水循环使用。

作为本发明的一种改进，所述步骤1：尾矿性质分析，具体如下：对铁尾矿进行粒度水分测定和矿物鉴定，粒度＜0.074mm占89.01％，≥0.3mm占1.29％，含水80.5％，铁品位17.68％，含硫0.86％，cao12.9％，al2o37.19％，mgo3.83％，sio228.98％，对矿石的矿物组成进行了分析检测表明，金属矿物主要为赤铁矿、菱铁矿，少量磁铁矿及黄铁矿、磁黄铁矿；主要脉石矿物为铁白云石、石榴石，其次为石英、斜长石、透辉石、绿泥石、阳起石、绿帘石、粘土(含绢云母)和磷灰石；和黄土相比，尾矿中cao，al2o3含量高，粘土矿物含量接近，成型性研究表明，粒度较细，塑性指数8.54，制砖对物料塑性指数要求不低于7，满足挤制成型要求，挤泥机合适成型水分16％～19％；由于尾矿含水量高达80.5％，需要脱水才能满足后续利用要求。

作为本发明的一种改进，所述步骤2：制砖过程具体如下：挤制出普通烧结实心砖规格240mm×115mm×53mm，在1000℃～1050℃烧成温度下，在梭式窑中烧成，从装窑到出窑6天，检测体积密度1.86g/cm³，气孔率41.5％，吸水率21.4％，抗压强度13.9mpa，颜色呈棕红色；冻融试验表明，重量损失0.55％；抗石灰爆裂试验表明砖体表面没有明显变化；放射性核素限量放射性内照射指数ira＝0.6，外照射指数iγ＝0.5，符合gb6566中3.1建筑主体材料的规定，建筑主体材料中天然放射性核素镭-226、钍-232、钾-40的放射性比活度应同时满足ira≤l.0和iγ≤l.0，所有指标均满足gb/t5101-2017烧结普通砖国家标准。

作为本发明的一种改进，步骤3：设置分区排放工艺具体如下：含水量高的尾矿矿浆采用渣浆泵或隔膜泵输送，输送距离近时选用渣浆泵，输送距离远时需要多级渣浆泵接力输送，工序多，耗能大，采用扬程高的隔膜泵可实现一段泵远距离输送40km以上，简化环节，降低维护和输送成本；隔膜泵通过主管道输送到指定堆放区域，堆置区要求地基安全稳定，不渗漏，区域范围长宽100m×100m，向下开挖深度5m，中部设立不透水分割墙，分成两个100m×50m独立区域，一般反铲适用于开挖粘土和砂土，用于挖掘停机面以下的土方，最大挖土深度4m～6m，经济合理的挖土深度为3m～5m，形成总容积5万m³的堆置区；主管输送到堆放区后，通过闸阀开启，进入分管，20根分管全部开启闸阀，均匀向区内排矿放矿；放矿过程中，随着矿浆流动，先粗后细，粗粒级先沉降滞留，细粒级和水向前流动，随着矿浆流动和粗砂沉降，形成由粗渐细从放矿管出口到排放末端分布，极细的泥水流入距离入口最远端，随着时间延长，泥开始沉降，水分离出来，待区域堆满后，水流到最末端。

作为本发明的一种改进，所述步骤4、检测不同晾晒时间水分，具体如下：

堆置区域放满矿浆后，尾矿堆存到与地坪持平后，停止放矿，自然晾晒，水分蒸发，矿砂表面强度增加，满足行人行走时；自然晾晒60天、90天、120天，距离放矿点20m、50m、80m，分别取样沉降尾矿检测含水，分别检测表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分；

自然晾晒60天数据：

距离放矿点20m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为15.5％、17％、19.5％；距离放矿点50m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为16.5％、17.5％、20％；距离放矿点80m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为17％、18％、20％；

自然晾晒90天数据：

距离放矿点20m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为13％、14％、15％；距离放矿点50m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为13％、14％、16％；距离放矿点80m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为13.5％、14.5％、16.5％；

自然晾晒120天数据：

距离放矿点20m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为12.5％、13％、15％；距离放矿点50m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为13.5％、14.5％、16.5％；距离放矿点80m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为14％、15％、16％；

检测表明自然晾晒90天，表面0m和深度1.0m、2.0m不同深度部位，样品水分均在16.5％以下，选定自然晾晒90天开采。

作为本发明的一种改进，所述步骤5、分区开采，具体如下：

堆置一区放满矿浆后，停止放矿，自然晾晒90天，堆置二区继续排放尾矿，设立中部的隔离带，使水浆不能渗透到堆置一区；堆置一区进入反铲挖掘机，分成7条带，挖矿到移动式皮带外运；挖矿顺序为ⅰ-ⅰ带、ⅶ-ⅶ带，ⅱ-ⅱ带、ⅵ-ⅵ带，ⅲ-ⅲ带、ⅴ-ⅴ带；即ⅰ-ⅰ带、ⅶ-ⅶ带，分别为细粒级和粗粒级尾矿，搭配混合后确保粒级均匀，不致造成颗粒粒级偏粗或偏细；ⅳ-ⅳ带矿为备用矿，用于调整粒级范围用；堆置一区挖矿结束，可以立即放矿，堆置二区自然晾晒90天，遵循同样顺序开始挖矿。

作为本发明的一种改进，所述步骤6、产品混合供料，具体如下：

开采出的尾矿产品有结块和团聚，通过移动式皮带机，运送到双轴破碎搅拌机，进行破碎搅拌，使尾矿进一步打散，混合均匀，促进物料松散，性质均化，水分满足制砖挤制成型要求。物料自两只水平搅拌轴的中部孔隙挤落，每根轴上装有16组厚度16mm的锯齿状钢片，每组8个锯齿，锯齿高度120mm，间距65mm，两根轴水平排列安装，锯齿相互交错排列，即旋转时一根水平轴表面的锯齿在另一根轴锯齿之间中部。搅拌打散原理：两根相向旋转的转轴旋转，慢速轴顺时针旋转，快速轴逆时针旋转，移动皮带输送的物料落在快速轴上方，相向转动的快速轴转动，搅拌上方进入物料，受到旋转锯齿破碎，从两根轴中部缝隙下落，有少量破碎滤饼飞溅，大部分物料破碎后通过转轴中心透过落地，少量粘附于围挡壁，同时由于离心力，破碎后滤饼向两侧护板飞溅，如果滤饼粘，则紧紧粘附在侧护板表面，不下落，导致下矿空间减少，逐渐堵塞空间，最终导致上方滤饼无法透过中心下落。

两只水平搅拌轴对向旋转，通过变频调整转速，一只顺时针快速旋转，另一只逆时针慢速旋转，进行了49组转速匹配试验，分别进行了顺时针旋转转速120、130、140、150、160、170、180转/分，匹配逆时针旋转转速30、40、50、60、70、80、90转/分，正交试验转速49次，测定物料打散混合效果，结果表明顺时针旋转转速150转/分、逆时针旋转转速40转/分为最佳匹配转速，此时物料松散性最好，最大尺寸10mm×10mm，大部分2mm×2mm以下团粒状；其他匹配转速物料仍有程度不等的结块现象。

作为本发明的一种改进，所述步骤7、溢出水循环使用，具体如下：矿浆排放后，堆置区流动最末端为溢出水，检测悬浮物≤100mg/l，满足生产用水循环使用要求，流入泵池回收，通过水泵送到生产区域使用。

相对于现有技术，本发明具有如下优点，该技术方案能够处理粒度极细，浓度较低的矿泥，通过自然沉淀晾晒，交替开采，生产出符合烧结制砖要求的原料，不需动力高压过滤，因此运行成本低，测算成本7.5元/t；而陶瓷过滤机过滤成本12元/t，压滤成本15元/t，成本降低37％～50％；矿泥和矿砂经过排放流动，粗细按顺序自然沉淀，实现泥水分离，脱水效率高，水分从80.5％降低到16％，脱水效率达到64.5％；每年可以处置利用尾矿30万t，按照5m堆高，减少占地1万m²；同时矿浆交替排放，堆置区交替晾晒，晾干后交替开采，可以循环利用堆存空间，避免永久占用土地资源，全部处理结束可以迅速恢复地貌复垦；所得尾矿满足制砖原料要求，可以全部利用，溢出水回收使用，不外排；不产生污染物，生态环保效益显著。

附图说明

图1为尾矿排放堆置示意图，

图2为尾矿开采输送示意图。

图中:1-矿浆输送主管道；2-堆置二区控制闸阀；3-堆置一区控制闸阀；4-排放主管道；5-排放支管控制闸阀；6-排放支管；7-排放堆置一区；8-堆置隔离墙；9-溢出水水管；10-储水池；11-水泵；12-排放堆置二区；13-反铲挖掘机；14-移动式皮带；15-双轴破碎搅拌机；16-移动式皮带；17-陈化库。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：参见图1、图2，一种用于烧结砖原料的尾矿脱水和开采方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1：尾矿性质分析；

步骤2：制砖过程；

步骤3：设置分区排放工艺；

步骤4、检测不同晾晒时间水分；

步骤5、分区开采；

步骤6、产品混合供料；

步骤7、溢出水循环使用。

所述步骤1：尾矿性质分析，具体如下：对铁尾矿进行粒度水分测定和矿物鉴定，粒度＜0.074mm占89.01％，≥0.3mm占1.29％，含水80.5％，铁品位17.68％，含硫0.86％，cao12.9％，al2o37.19％，mgo3.83％，sio228.98％，对矿石的矿物组成进行了分析检测表明，金属矿物主要为赤铁矿、菱铁矿，少量磁铁矿及黄铁矿、磁黄铁矿；主要脉石矿物为铁白云石、石榴石，其次为石英、斜长石、透辉石、绿泥石、阳起石、绿帘石、粘土(含绢云母)和磷灰石；和黄土相比，尾矿中cao，al2o3含量高，粘土矿物含量接近，成型性研究表明，粒度较细，塑性指数8.54，制砖对物料塑性指数要求不低于7，满足挤制成型要求，挤泥机合适成型水分16％～19％；由于尾矿含水量高达80.5％，需要脱水才能满足后续利用要求。

所述步骤2：制砖过程具体如下：挤制出普通烧结实心砖规格240mm×115mm×53mm，在1000℃～1050℃烧成温度下，在梭式窑中烧成，从装窑到出窑6天，检测体积密度1.86g/cm³，气孔率41.5％，吸水率21.4％，抗压强度13.9mpa，颜色呈棕红色；冻融试验表明，重量损失0.55％；抗石灰爆裂试验表明砖体表面没有明显变化；放射性核素限量放射性内照射指数ira＝0.6，外照射指数iγ＝0.5，符合gb6566中3.1建筑主体材料的规定，建筑主体材料中天然放射性核素镭-226、钍-232、钾-40的放射性比活度应同时满足ira≤l.0和iγ≤l.0，所有指标均满足gb/t5101-2017烧结普通砖国家标准。

步骤3：设置分区排放工艺具体如下：含水量高的尾矿矿浆采用渣浆泵或隔膜泵输送，输送距离近时选用渣浆泵，输送距离远时需要多级渣浆泵接力输送，工序多，耗能大，采用扬程高的隔膜泵可实现一段泵远距离输送40km以上，简化环节，降低维护和输送成本；隔膜泵通过主管道输送到指定堆放区域，堆置区要求地基安全稳定，不渗漏，区域范围长宽100m×100m，向下开挖深度5m，中部设立不透水分割墙，分成两个100m×50m独立区域，一般反铲适用于开挖粘土和砂土，用于挖掘停机面以下的土方，最大挖土深度4m～6m，经济合理的挖土深度为3m～5m，形成总容积5万m³的堆置区；主管输送到堆放区后，通过闸阀开启，进入分管，20根分管全部开启闸阀，均匀向区内排矿放矿；放矿过程中，随着矿浆流动，先粗后细，粗粒级先沉降滞留，细粒级和水向前流动，随着矿浆流动和粗砂沉降，形成由粗渐细从放矿管出口到排放末端分布，极细的泥水流入距离入口最远端，随着时间延长，泥开始沉降，水分离出来，待区域堆满后，水流到最末端。

所述步骤4、检测不同晾晒时间水分，具体如下：

堆置区域放满矿浆后，尾矿堆存到与地坪持平后，停止放矿，自然晾晒，水分蒸发，矿砂表面强度增加，满足行人行走时；自然晾晒60天、90天、120天，距离放矿点20m、50m、80m，分别取样沉降尾矿检测含水，分别检测表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分；

自然晾晒60天数据：

距离放矿点20m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为15.5％、17％、19.5％；距离放矿点50m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为16.5％、17.5％、20％；距离放矿点80m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为17％、18％、20％；

自然晾晒90天数据：

距离放矿点20m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为13％、14％、15％；距离放矿点50m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为13％、14％、16％；距离放矿点80m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为13.5％、14.5％、16.5％；

自然晾晒120天数据：

距离放矿点20m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为12.5％、13％、15％；距离放矿点50m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为13.5％、14.5％、16.5％；距离放矿点80m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为14％、15％、16％；

检测表明自然晾晒90天，表面0m和深度1.0m、2.0m不同深度部位，样品水分均在16.5％以下，选定自然晾晒90天开采。

所述步骤5、分区开采，具体如下：

堆置一区放满矿浆后，停止放矿，自然晾晒90天，堆置二区继续排放尾矿，设立中部的隔离带，使水浆不能渗透到堆置一区；堆置一区进入反铲挖掘机，分成7条带，挖矿到移动式皮带外运；挖矿顺序为ⅰ-ⅰ带、ⅶ-ⅶ带，ⅱ-ⅱ带、ⅵ-ⅵ带，ⅲ-ⅲ带、ⅴ-ⅴ带；即ⅰ-ⅰ带、ⅶ-ⅶ带，分别为细粒级和粗粒级尾矿，搭配混合后确保粒级均匀，不致造成颗粒粒级偏粗或偏细；ⅳ-ⅳ带矿为备用矿，用于调整粒级范围用；堆置一区挖矿结束，可以立即放矿，堆置二区自然晾晒90天，遵循同样顺序开始挖矿。

所述步骤6、产品混合供料，具体如下：

开采出的尾矿产品有结块和团聚，通过移动式皮带机，运送到双轴破碎搅拌机，进行破碎搅拌，使尾矿进一步打散，混合均匀，促进物料松散，性质均化，水分满足制砖挤制成型要求。物料自两只水平搅拌轴的中部孔隙挤落，每根轴上装有16组厚度16mm的锯齿状钢片，每组8个锯齿，锯齿高度120mm，间距65mm，两根轴水平排列安装，锯齿相互交错排列，即旋转时一根水平轴表面的锯齿在另一根轴锯齿之间中部。搅拌打散原理：两根相向旋转的转轴旋转，慢速轴顺时针旋转，快速轴逆时针旋转，移动皮带输送的物料落在快速轴上方，相向转动的快速轴转动，搅拌上方进入物料，受到旋转锯齿破碎，从两根轴中部缝隙下落，有少量破碎滤饼飞溅，大部分物料破碎后通过转轴中心透过落地，少量粘附于围挡壁，同时由于离心力，破碎后滤饼向两侧护板飞溅，如果滤饼粘，则紧紧粘附在侧护板表面，不下落，导致下矿空间减少，逐渐堵塞空间，最终导致上方滤饼无法透过中心下落。

两只水平搅拌轴对向旋转，通过变频调整转速，一只顺时针快速旋转，另一只逆时针慢速旋转，进行了49组转速匹配试验，分别进行了顺时针旋转转速120、130、140、150、160、170、180转/分，匹配逆时针旋转转速30、40、50、60、70、80、90转/分，正交试验转速49次，测定物料打散混合效果，结果表明顺时针旋转转速150转/分、逆时针旋转转速40转/分为最佳匹配转速，此时物料松散性最好，最大尺寸10mm×10mm，大部分2mm×2mm以下团粒状；其他匹配转速物料仍有程度不等的结块现象。

所述步骤7、溢出水循环使用，具体如下：矿浆排放后，堆置区流动最末端为溢出水，检测悬浮物≤100mg/l，满足生产用水循环使用要求，流入泵池回收，通过水泵送到生产区域使用。

应用实施例：一种用于烧结砖原料的尾矿脱水和开采方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1：尾矿性质分析；

步骤2：制砖过程；

步骤3.设置分区排放工艺；

含水量80.5％的尾矿矿浆，采用输送扬程高的dgmb210/15a隔膜泵隔膜泵，一段远距离输送49km，输送主管道管径管道内壁内衬厚度15mm的陶瓷耐磨层，输送到地基安全稳定，不渗漏的堆置区，区域范围长宽100m×100m，向下开挖深度5m，形成总容积5万m³的堆置区，可以堆置尾矿干量7.5万t，中部设立宽度400mm高度5m的不透水分割墙，分成两个100m×50m独立区域；含水矿浆输送到堆置区后，通过闸阀开启，进入分管，开启分管闸阀，均匀向区内排矿放矿；放矿过程中，随着矿浆流动，先粗后细，粗粒级先沉降滞留，细粒级和水向前流动，随着矿浆流动和粗砂沉降，形成由粗渐细从放矿管出口到排放末端分布，极细的泥水流入距离入口最远端，随着时间延长，泥开始沉降，水分离出来，待区域堆满后，水流到最末端。

步骤4：检测不同晾晒时间水分；

堆置区域放满矿浆后，尾矿堆存到与地坪持平后，停止放矿，自然晾晒，水分蒸发，矿砂表面强度增加，满足行人行走时；自然晾晒90天数据：

距离放矿点20m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为13％、14％、15％；距离放矿点50m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为13％、14％、16％；距离放矿点80m，表面0m和深度1.0m、2.0m样品水分分别为13.5％、14.5％、16.5％；数据表明自然晾晒90天，表面0m和深度1.0m、2.0m不同深度部位，样品水分均在16.5％以下，所以选定自然晾晒90天开采。

步骤5：分区开采；

堆置一区放满矿浆后，关闭闸阀3，停止放矿，自然晾晒90天，开启闸阀2，堆置二区继续排放尾矿，设立中部的隔离带，使水浆不能渗透到堆置一区；xe150w反铲挖掘机，斗容0.58m3，进入堆置一区，分成7条带，挖矿到移动式皮带外运；挖矿顺序为ⅰ-ⅰ带、ⅶ-ⅶ带，ⅱ-ⅱ带、ⅵ-ⅵ带，ⅲ-ⅲ带、ⅴ-ⅴ带；即ⅰ-ⅰ带、ⅶ-ⅶ带，分别为细粒级和粗粒级尾矿，搭配混合后确保粒级均匀，不致造成颗粒粒级偏粗或偏细；ⅳ-ⅳ带矿为备用矿，用于调整粒级范围用；堆置一区挖矿结束，可以立即放矿，堆置二区自然晾晒90天，遵循同样顺序开始挖矿。

步骤6：产品混合供料；

开采出的尾矿产品有结块和团聚，通过皮带宽度800mm的移动式皮带机，运送到jjp1500-80双轴破碎搅拌机，两根主轴规格进行破碎搅拌，使尾矿进一步打散，混合均匀，促进物料松散，性质均化，水分满足制砖挤制成型要求。物料自两只水平搅拌轴的中部孔隙挤落，每根轴上装有16组厚度16mm的锯齿状钢片，每组8个锯齿，锯齿高度120mm，间距65mm，两根轴水平排列安装，锯齿相互交错排列，即旋转时一根水平轴表面的锯齿在另一根轴锯齿之间中部。搅拌打散原理：两根相向旋转的转轴旋转，慢速轴顺时针旋转，快速轴逆时针旋转，移动皮带输送的物料落在快速轴上方，相向转动的快速轴转动，搅拌上方进入物料，受到旋转锯齿破碎，从两根轴中部缝隙下落，有少量破碎滤饼飞溅，大部分物料破碎后通过转轴中心透过落地，少量粘附于围挡壁。同时由于离心力，破碎后滤饼向两侧护板飞溅，如果滤饼粘，则紧紧粘附在侧护板表面，不下落，导致下矿空间减少，逐渐堵塞空间，最终导致上方滤饼无法透过中心下落。

两只水平搅拌轴对向旋转，通过变频调整转速，一只顺时针快速旋转，另一只逆时针慢速旋转，顺时针旋转转速150转/分、逆时针旋转转速40转/分为最佳匹配转速，此时物料松散性最好，最大尺寸10mm×10mm，大部分2mm×2mm以下团粒状。

步骤7：溢出水循环使用

矿浆排放后，堆置区流动最末端为溢出水，检测悬浮物90mg/l，满足生产用水循环使用要求，流入泵池回收，通过水泵送到生产区域使用

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。