本发明涉及生态混凝土处理技术领域，尤其涉及生态混凝土的降碱处理方法。
背景技术：
生态混凝土，简称植被砼，在实现安全防护的同时又能实现生态种植，是一种能将工程防护和生态修复很好的结合起来的新型护坡材料。
生态混凝土由粗骨料、水泥、水、外加剂拌和、浇注而成，粗骨料表面包覆的薄层水泥浆后彼此相互粘结形成孔隙均匀分布的一种蜂窝状结构，从而可给植物提供生长空间。在生态混凝土的孔隙中填充土壤、肥料、保水剂等基材，便可使植物根系在其中生长延伸，并从中获取养分。但由于填充在孔隙内的基材与胶凝材料层直接接触，胶凝材料层释放出来的大量碱性物质，直接影响了基材的ph值，使生态混凝土孔隙内ph值可高达13左右，如此高的碱性致使基材不适合于植物生长。因此，对生态混凝土孔隙环境的碱性改造，是植物能否在其中顺利生长的关键。
现有技术常用碳化法对生态混凝土就行处理，通过空气中的二氧化碳气体能够通过混凝土表而微小的孔隙和裂缝渗透到内部，与水泥水化过程中产生的ca(oh)2、c3s和c2s等水化产物相互作用，形成硅酸钙，改变了混凝土化学组成成分和微观组织结构，减少了混凝土结构内部碱性物质含量。然而，快速碳化过程需借用快速碳化机，反应温度较高，不适合大批量生产与实际工程应用，且碳化过程耗时较长，能耗较高。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供生态混凝土的降碱处理方法，所述生态混凝土的降碱处理方法能够有效地对生态混凝土进行碱性改造，使其更加适宜植物生长。
为达到上述技术效果，本发明采用了以下技术方案：
一种生态混凝土的降碱处理方法，包括以下步骤：
s1：将成型后的生态混凝土采用周期性酸处理，最后一次酸处理后进行第一次烘干；
s2：采用浸渍液进行浸渍12-36h，并进行第二次烘干；
s3：采用封闭剂进行浸渍并进行第三次烘干。
进一步地，所述s1具体为将生态混凝土用水和酸性溶液进行交替喷淋，并在喷淋过程中控制温度在30-50℃。
进一步地，所述喷淋用酸性溶液与水的比例为1：3-200。
进一步地，采用酸性溶液进行喷淋的时间间隔为60-80h，且每次用酸性溶液进行喷淋前需用水喷淋至生态混凝土完全浇透。
进一步地，所述第一次烘干的温度为40℃-50℃。
进一步地，所述浸渍液由以下质量份数的组分构成：叔丁氧基三甲基硅烷8-25份、氨基硅烷偶联剂3-10份、胶体二氧化硅10-20份、氯化锌1-3份、氯化铜1-2份、聚乙烯醇2-4份、羧甲基纤维素钠1-6份、氯化铵5-10份以及水50-500份。
进一步地，所述浸渍液的制备方法包括以下步骤：
(1)：取叔丁氧基三甲基硅烷8-25份、氨基硅烷偶联剂3-10份以及水20-250份混合并搅拌30min-60min，得到混合溶液；
(2)：向步骤s1中的混合溶液中加入胶体二氧化硅10-20份，并持续搅拌30min-60min，得到混合液a；
(3)：取水30-250份、氯化锌1-3份、氯化铜1-2份、聚乙烯醇2-4份、羧甲基纤维素钠1-6份混合，并持续搅拌50min-80min；
(4)：向步骤(3)中加入氯化铵5-10份，搅拌30min-60min，得到混合液b；
(5)：将混合液b加入到混合液a中，搅拌60min-120min。
进一步地，所述封闭剂为石蜡。
进一步地，所述步骤s3具体为：将石蜡加热至液态，并将经过第二次烘干的生态混凝土取出后立即将其浸入液态石蜡中，直至没有气泡冒出后取出。
进一步地，所述第二次烘干的温度和第三次烘干的温度均为60-65℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供的生态混凝土的降碱处理方法的浸渍液制备方法简单，操作容易，施工成本低；同时，经过该生态混凝土降碱处理方法处理的生态混凝土能够在较长的时间内保持土壤处于较低的ph值内。
具体实施方式
以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
通过以下方法制备浸渍液：
s1：取叔丁氧基三甲基硅烷8份、氨基硅烷偶联剂3份以及水30份混合并搅拌30min，得到混合溶液；
s2：向步骤s1中的混合溶液中加入胶体二氧化硅10份，并持续搅拌30min，得到混合液a；
s3：取水80份、氯化锌1份、氯化铜1份、聚乙烯醇2份、羧甲基纤维素钠1份混合，并持续搅拌50min；
s4：向步骤s3中加入氯化铵5份，搅拌35min，得到混合液b；
s5：将混合液b加入到混合液a中，搅拌60min，得到浸渍液a1。
实施例2
通过以下方法制备浸渍液：
s1：取叔丁氧基三甲基硅烷12份、氨基硅烷偶联剂4份以及水120份混合并搅拌40min，得到混合溶液；
s2：向步骤s1中的混合溶液中加入胶体二氧化硅13份，并持续搅拌40min，得到混合液a；
s3：取水60份、氯化锌1.4份、氯化铜1.2份、聚乙烯醇2.2份、羧甲基纤维素钠4份混合，并持续搅拌60min；
s4：向步骤s3中加入氯化铵6份，搅拌35min，得到混合液b；
s5：将混合液b加入到混合液a中，搅拌80min，得到浸渍液a2。
实施例3
通过以下方法制备浸渍液：
s1：取叔丁氧基三甲基硅烷13份、氨基硅烷偶联剂6份以及水200份混合并搅拌50min，得到混合溶液；
s2：向步骤s1中的混合溶液中加入胶体二氧化硅15份，并持续搅拌40min，得到混合液a；
s3：取水200份、氯化锌3份、氯化铜2.5份、聚乙烯醇4份、羧甲基纤维素钠5份混合，并持续搅拌70min；
s4：向步骤s3中加入氯化铵8份，搅拌30min，得到混合液b；
s5：将混合液b加入到混合液a中，搅拌80min，得到浸渍液a3。
实施例4
通过以下方法制备浸渍液：
s1：取叔丁氧基三甲基硅烷25份、氨基硅烷偶联剂10份以及水250份混合并搅拌60min，得到混合溶液；
s2：向步骤s1中的混合溶液中加入胶体二氧化硅20份，并持续搅拌60min，得到混合液a；
s3：取水250份、氯化锌3份、氯化铜2份、聚乙烯醇4份、羧甲基纤维素钠6份混合，并持续搅拌80min；
s4：向步骤(3)中加入氯化铵10份，搅拌60min，得到混合液b；
s5：将混合液b加入到混合液a中，搅拌120min，得到浸渍液a4。
实施例5
将实施例1-实施例4制备得到的浸渍液分分别用于处理生态混凝土，处理方法包括以下步骤：
采用普通硅酸盐水泥制备生态混凝土测试试块，试块大小为180mm×180mm×100mm，并在生态混凝土成型24h后取出进行如下处理：
s1：将成型后的生态混凝土用水和酸性溶液进行交替喷淋，并在喷淋过程中控制温度在30-50℃，在喷淋过程中，采用所述喷淋用酸性溶液与水的比例为1：30-40，且采用酸性溶液进行喷淋的时间间隔为70h，且每次用酸性溶液进行喷淋前需用水喷淋至生态混凝土完全浇透，并晾干至不滴水时再采用酸性溶液进行喷淋，且喷淋用酸性溶液为3％草酸溶液。
s2：分别采用实施例1-实施例4制备的浸渍液a1、a2、a3、a4进行浸渍24h，并进行在60℃下进行第二次烘干，处理时间为12h。
s3：将石蜡加热至液态，并将经过第二次烘干的生态混凝土取出后立即将其浸入液态石蜡中，直至没有气泡冒出后取出，在65℃条件下进行第三次烘干，温度控制在62℃-65℃，最终得到处理后的生态混凝土b1、b2、b3以及b4。
实施例6
采用与实施例5相同的制备方法制备生态混凝土测试试块，将成型后的生态混凝土用水和酸性溶液进行交替喷淋，并在喷淋过程中控制温度在30-50℃，在喷淋过程中，采用所述喷淋用酸性溶液与水的比例为1：30-40，且采用酸性溶液进行喷淋的时间间隔为70h，且每次用酸性溶液进行喷淋前需用水喷淋至生态混凝土完全浇透，并晾干至不滴水时再采用酸性溶液进行喷淋，且喷淋用酸性溶液为ph2.5的草酸溶液，最终得到生态混凝土b5。
实施例7
采用与实施例5相同的制备方法制备生态混凝土测试试块，并在生态混凝土成型24h后取出用ph2.5的草酸溶液进行浸泡12h，最终得到生态混凝土b6。
实施例8
采用与实施例5相同的制备方法制备生态混凝土测试试块，并在生态混凝土成型24h后取出直接进行60℃下进行烘干12h，然后将取出立即将其浸入液态石蜡中，直至没有气泡冒出后取出，在65℃条件下进行第三次烘干，温度控制在62℃-65℃，最终得到处理后的生态混凝土b7。
实施例9
采用与实施例5相同的制备方法制备生态混凝土测试试块，成型后取出不做任何处理，标记为b8，作为对比实施例。
将实施例5-实施例9最终得到的生态混凝土取出进行测试，方法采用净浆ph值测试，具体操作步骤如下：
实施例5-9获得的生态混凝土分别用于种植植物，实验植物选用高羊茅，并在3d、12d、30d、60d、90d是生态混凝土孔隙液进行ph检测，实验结果如表1：
表1
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。