20～40％，al2o
3 5～8％，b2o
3 1～13％，cao 8～10％，mgo 0.5～8％，zno 5～14％，k2o 0～10％，na2o 0～5％。
15.上述的一种增加釉面光滑度的制釉方法，所述釉浆在施釉前，需要将坯体表面打磨干净，然后通过浇釉法进行施釉，在室温下晾干后在1000～1200℃的高温炉中保温0.5～1h。
16.与现有技术相比本发明具有以下优点和突出性效果：
17.本发明的有益效果是，本发明一种增加釉面光滑度的制釉方法简单、方便操作，通过改变传统釉料配方，利用紫外线对釉料进行辐照，能够提高釉料的分散性，使制得的釉面平整光滑，光泽度好，并具有耐腐蚀、耐清洗，硬度高，稳定性高的特点，满足现代人高标准要求，具有广阔的市场应用前景。
具体实施方式
18.为使本领域技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面结合具体实施方式对本发明作详细说明。
19.【实施例1】
20.一种增加釉面光滑度的制釉方法，包括如下步骤：
21.(1)配备如下重量含量的矿物原料：滑石8份、长石30份、碳酸钡5份、石灰石10份、氧化锌5份、氧化铝3份、膨润土3份、石英4份、硅酸锆11份、白云石10份、黏土10份、氯化钠5份、熔块12份、水300份、松节油3份、柠檬酸钠1份、骨粉2份；
22.(2)将除了熔块、骨粉和水以外的其他原料放入球磨机中，进行干法球磨，混合均匀，然后对混合后的物料进行真空干燥；
23.(3)将烘干后的物料用紫外线照射仪进行照射处理15分钟，紫外线辐照的总剂量为25μw.s/cm2；
24.(4)将上述物料放入窑炉中高温煅烧，煅烧温度为700℃；
25.(5)将煅烧后的物料和剩余的原料放入球磨机中进行湿法球磨混合，将球磨后的物料过筛后即可得到釉浆。
26.进一步的，所述长石包括钠长石和钾长石，其中，钠长石为11份，钾长石为19份。
27.进一步的，所述干法球磨时间为2h，球磨转速为450r/s。
28.进一步的，所述湿法球磨时间为3h，球磨转速为650r/s，得到325目筛筛余的釉浆。
29.进一步的，所述窑炉中高温煅烧的时间为1h。
30.进一步的，所述熔块中各组分重量百分比为，sio
2 40％，al2o
3 5％，b2o
3 10％，cao 8％，mgo 8％，zno 14％，k2o 10％，na2o 5％。
31.进一步的，所述釉浆在施釉前，需要将坯体表面打磨干净，然后通过浇釉法进行施釉，在室温下晾干后在1000℃的高温炉中保温0.5h。
32.【实施例2】
33.一种增加釉面光滑度的制釉方法，包括如下步骤：
34.(1)配备如下重量含量的矿物原料：滑石15份、长石80份、碳酸钡10份、石灰石40份、氧化锌15份、氧化铝10份、膨润土15份、石英30份、硅酸锆15份、白云石20份、黏土19份、氯化钠8份、熔块25份、水300份、松节油20份、柠檬酸钠3份、骨粉20份；
35.(2)将除了熔块、骨粉和水以外的其他原料放入球磨机中，进行干法球磨，混合均匀，然后对混合后的物料进行真空干燥；
36.(3)将烘干后的物料用紫外线照射仪进行照射处理30分钟，紫外线辐照的总剂量为40μw.s/cm2；
37.(4)将上述物料放入窑炉中高温煅烧，煅烧温度为800℃；
38.(5)将煅烧后的物料和剩余的原料放入球磨机中进行湿法球磨混合，将球磨后的物料过筛后即可得到釉浆。
39.进一步的，所述长石包括钠长石和钾长石，其中，钠长石为45份，钾长石为35份。
40.进一步的，所述干法球磨时间为3h，球磨转速为600r/s。
41.进一步的，所述湿法球磨时间为5h，球磨转速为800r/s，得到325目筛筛余的釉浆。
42.进一步的，所述窑炉中高温煅烧的时间为2.5h。
43.进一步的，所述熔块中各组分重量百分比为，sio
2 41％，al2o
3 8％，b2o
3 12％，cao 10％，mgo 8％，zno 10％，k2o 6％，na2o 5％。
44.进一步的，所述釉浆在施釉前，需要将坯体表面打磨干净，然后通过浇釉法进行施釉，在室温下晾干后在1100℃的高温炉中保温1h。
45.【实施例3】
46.一种增加釉面光滑度的制釉方法，包括如下步骤：
47.(1)配备如下重量含量的矿物原料：滑石9份、长石45份、碳酸钡8份、石灰石35份、氧化锌18份、氧化铝14份、膨润土11份、石英27份、硅酸锆12份、白云石10份、黏土23份、氯化钠6份、熔块20份、水300份、松节油8份、柠檬酸钠4.5份、骨粉17份；
48.(2)将除了熔块、骨粉和水以外的其他原料放入球磨机中，进行干法球磨，混合均匀，然后对混合后的物料进行真空干燥；
49.(3)将烘干后的物料用紫外线照射仪进行照射处理30分钟，紫外线辐照的总剂量为40μw.s/cm2；
50.(4)将上述物料放入窑炉中高温煅烧，煅烧温度为800℃；
51.(5)将煅烧后的物料和剩余的原料放入球磨机中进行湿法球磨混合，将球磨后的物料过筛后即可得到釉浆。
52.进一步的，所述长石包括钠长石和钾长石，其中，钠长石为15份，钾长石为30份。
53.进一步的，所述干法球磨时间为4h，球磨转速为600r/s。
54.进一步的，所述湿法球磨时间为5h，球磨转速为800r/s，得到325目筛筛余的釉浆。
55.进一步的，所述窑炉中高温煅烧的时间为2h。
56.进一步的，所述熔块中各组分重量百分比为，sio
2 40％，al2o
3 5％，b2o
3 13％，cao 10％，mgo 8％，zno 14％，k2o 7％，na2o 3％。
57.进一步的，所述釉浆在施釉前，需要将坯体表面打磨干净，然后通过浇釉法进行施釉，在室温下晾干后在1000℃的高温炉中保温1h。
58.【实施例4】
59.一种增加釉面光滑度的制釉方法，包括如下步骤：
60.(1)配备如下重量含量的矿物原料：滑石11份、长石39份、碳酸钡8份、石灰石37份、氧化锌15份、氧化铝14份、膨润土12份、石英23份、硅酸锆10份、白云石10份、黏土29份、氯化
钠5份、熔块27份、水280份、松节油7份、柠檬酸钠4.5份、骨粉27份；
61.(2)将除了熔块、骨粉和水以外的其他原料放入球磨机中，进行干法球磨，混合均匀，然后对混合后的物料进行真空干燥；
62.(3)将烘干后的物料用紫外线照射仪进行照射处理30分钟，紫外线辐照的总剂量为35μw.s/cm2；
63.(4)将上述物料放入窑炉中高温煅烧，煅烧温度为800℃；
64.(5)将煅烧后的物料和剩余的原料放入球磨机中进行湿法球磨混合，将球磨后的物料过筛后即可得到釉浆。
65.进一步的，所述长石包括钠长石和钾长石，其中，钠长石为12份，钾长石为27份。
66.进一步的，所述干法球磨时间为4h，球磨转速为600r/s。
67.进一步的，所述湿法球磨时间为5h，球磨转速为800r/s，得到325目筛筛余的釉浆。
68.进一步的，所述窑炉中高温煅烧的时间为2h。
69.进一步的，所述熔块中各组分重量百分比为，sio
2 40％，al2o
3 5％，b2o
3 13％，cao 10％，mgo 8％，zno 14％，k2o 7％，na2o 3％。
70.进一步的，所述釉浆在施釉前，需要将坯体表面打磨干净，然后通过浇釉法进行施釉，在室温下晾干后在1150℃的高温炉中保温1h。
71.【实施例5】
72.一种增加釉面光滑度的制釉方法，包括如下步骤：
73.(1)配备如下重量含量的矿物原料：滑石14份、长石45份、碳酸钡9份、石灰石40份、氧化锌15份、氧化铝6份、膨润土15份、石英23份、硅酸锆13份、白云石16份、黏土21份、氯化钠5份、熔块20份、水300份、松节油8份、柠檬酸钠6.5份、骨粉29份；
74.(2)将除了熔块、骨粉和水以外的其他原料放入球磨机中，进行干法球磨，混合均匀，然后对混合后的物料进行真空干燥；
75.(3)将烘干后的物料用紫外线照射仪进行照射处理30分钟，紫外线辐照的总剂量为40μw.s/cm2；
76.(4)将上述物料放入窑炉中高温煅烧，煅烧温度为800℃；
77.(5)将煅烧后的物料和剩余的原料放入球磨机中进行湿法球磨混合，将球磨后的物料过筛后即可得到釉浆。
78.进一步的，所述长石包括钠长石和钾长石，其中，钠长石为15份，钾长石为30份。
79.进一步的，所述干法球磨时间为4h，球磨转速为550r/s。
80.进一步的，所述湿法球磨时间为5h，球磨转速为750r/s，得到325目筛筛余的釉浆。
81.进一步的，所述窑炉中高温煅烧的时间为2h。
82.进一步的，所述熔块中各组分重量百分比为，sio
2 40％，al2o
3 5％，b2o
3 13％，cao 10％，mgo 8％，zno 14％，k2o 7％，na2o 3％。
83.进一步的，所述釉浆在施釉前，需要将坯体表面打磨干净，然后通过浇釉法进行施釉，在室温下晾干后在1000℃的高温炉中保温1h。
84.按照gb/t3810.7
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2016陶瓷砖试验方法中，釉砖表面耐磨性的测定方法，对釉面的耐磨度和光泽度进行测试。其结果如下表所示：
85.表1实施例1～5光滑度的检测结果
86.项目针孔数(pcs)磨损量平均值(mg)光泽度(gu)实施例1——76102实施例2——78101实施例317999实施例4——80104实施例5——71105
87.以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。