1.本发明属于窑变瓷制备领域，具体涉及一种铜红窑变釉瓷器。
背景技术：
2.瓷器是由瓷石、高岭土、石英石、莫来石等烧制而成，外表施有玻璃质釉或彩绘的物器。瓷器的成型要通过在窑内经过高温(约1280℃
‑
1400℃)烧制，瓷器表面的釉色会因为温度的不同而发生各种化学变化。烧结的瓷器胎一般仅含3％不到的铁元素，且不透水，因其较为低廉的成本和耐磨不透水的特性广为世界各地的民众所使用。
3.烧造瓷器，凡在开窑后发现不是预期的形状或釉色，以至于传世瓷器有时发生特异的情况者，都可说是"窑变"。《稗史汇编》说：瓷有同是一质，遂成异质，同是一色，遂成异色者，水土所合，非人力之巧所能加，是之谓窑变。总而言之，窑变大致可分为变形、变色、变质等数种。窑变釉是器物在烧成过程中出现了意想不到的釉色效果。由于窑中含有多种呈色元素，经氧化或还原作用，瓷器在出窑后可能呈现出意外的釉色效果。因窑变釉出现出于偶然，形态特别，人们又不知其原理，只知于窑内焙烧过程变化而得，故称之为"窑变釉"，俗语有"窑变无双"，就是指窑变釉的变化莫测，独一无二。窑变釉是雍正朝仿钧窑时创新的品种，以雍、乾二朝制品为佳，釉色以红为主，交融流淌着天蓝、月白、绿、褐等杂色，犹如火焰般万紫千红，其中偏红的称“火焰红”、偏蓝的称“火焰青”。
4.通常窑釉变按照施釉工艺分为两种。一种是单一釉料施在坯体上烧成，由于釉料本身的属性和烧成气氛的扰动等变化，从而产生绚烂多彩的釉面。另一种就是底釉加面釉，甚至多种面釉重叠在一起烧成而产生水乳交融的效果。若按窑变釉的着色金属氧化物来分，则主要分为铜系窑变釉和铁系窑变釉两大类。一般认为铜系窑变釉在还原气氛下烧制，而铁系列窑变釉则可在还原气氛和氧化气氛下烧成。
5.众所周知，瓷器在烧成过程中会发生一系列非常复杂的物理和化学变化，尤其是要产生不同的窑变效果，受到配方、工艺等的影响较大，因此，窑变釉的制作难度高、窑变效果差，对窑变釉的研究就显得尤为重要。
技术实现要素：
6.本发明的目的是克服现有技术的缺点，提供一种铜红窑变釉瓷器。
7.本发明采用如下技术方案：
8.一种铜红窑变釉瓷器，包括坯体、底釉和面釉；
9.底釉由以下重量份的原料组成：德化长石15
‑
22份、德化高岭土15
‑
20份、大理石8
‑
12份、白云石5
‑
10份、红柱石10
‑
15份、硅酸锆3
‑
5份、氧化锌4
‑
8份、氧化锡2
‑
5份；
10.面釉由以下重量份的原料组成：滑石15
‑
25份、硼镁石10
‑
15份、菱镁矿12
‑
18份、石英20
‑
30份、红土5
‑
10份、铜矿石5
‑
8份、碳酸锂2
‑
3份、氧化钾1
‑
2份、氧化锰0.5
‑
1份、熔块2
‑
4份；
11.其制备方法包括以下步骤：
12.步骤一，按坯体、底釉和面釉原料配方称重配料，原料分别粉碎、混合、湿法球磨，制得坯浆、底釉浆和面釉浆；
13.步骤二，将步骤一制得的坯浆制成陶瓷生坯，待陶瓷生坯干燥后，置于窑炉中，在820
‑
880℃下，煅烧5
‑
6h，得陶瓷素坯；
14.步骤三，在陶瓷素坯表面施步骤一制得的底釉浆，置于室温下，干燥24h以上；
15.步骤四，在干燥后的底釉浆表面施面釉浆，待面釉浆干燥后，置于窑炉中，在还原气氛烧制而成，烧成温度为1280
‑
1320℃。
16.进一步的，所述熔块的化学组成如下：sio2：61.8％、al2o
3 27.5％、li2o：1.65％、zno：2.73％、mgo：1.86％、zro2：1.07％、y2o3：0.26％、cuo：1.22％、k2o：1.37％、na2o：0.54％。
17.进一步的，所述坯体由以下重量份的原料组成：德化钾长石22
‑
28份、德化高岭土18
‑
25份、锆英砂30
‑
40份、蛇纹石15
‑
20份、锂辉石10
‑
12份、方解石8
‑
15份、硼砂5
‑
10份。
18.进一步的，所述步骤四中，烧成控制如下：
19.低温阶段：窑炉内由常温升至390
‑
420℃，烧窑时间1
‑
2小时；
20.分解氧化阶段：窑炉内升温至980
‑
1020℃，烧窑时间3
‑
5小时；
21.高温强还原阶段：窑炉内升温至1290
‑
1310℃，烧窑时间4.8
‑
5.8小时；
22.高火保温阶段：窑炉内温度控制在1280
‑
1320℃，烧窑时间2.8
‑
3.2小时；
23.自然冷却阶段：窑炉内冷却至室温，冷却时间延长至12小时以上。
24.进一步的，所述高温强还原阶段中，一氧化碳的体积浓度为7.4
‑
7.9％，氧气的体积浓度为1.2
‑
1.8％。
25.进一步的，所述高火保温阶段中，一氧化碳的体积浓度为4.8
‑
5.6％，氧气的体积溶度为1.5
‑
2.1％。
26.进一步的，所述底釉浆的厚度为0.4
‑
0.5mm，所述面釉浆的厚度为0.5
‑
0.6mm。
27.进一步的，所述底釉浆的施釉方式为浸釉或淋釉，所述面釉浆的施釉方式为浸釉或淋釉。
28.进一步的，所述步骤一中底釉浆湿球磨时，原料在球磨机中湿法研磨18
‑
20小时，研磨介质为水，原料：球：水＝1:1.5
‑
1.8:1.5
‑
1.8。
29.进一步的，所述步骤一中面釉浆湿球磨时，原料在球磨机中湿法球磨32
‑
36小时，研磨介质为水，原料：球：水＝1:1.8
‑
2:1.8
‑
2。
30.由上述对本发明的描述可知，与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明制得的窑变瓷釉面呈铜红色，釉面细腻匀净，通过限定底釉及面料的具体组成，以红土、铜矿石、碳酸锂及氧化锰复配作为着色，以使高温烧成的瓷器釉面呈颜色分布均匀的铜红色；在底釉中引入白云石，在面釉中引入菱镁矿，釉烧时，通过白云石与菱镁矿的配合可促进底釉与面釉中间层的形成，使底釉与面釉稳定结合，同时可减少釉面的发裂倾向，保证釉面光滑无裂纹；并且面釉中引入硼镁石，可增大烧成的釉面对光的折射，使釉面细腻、光泽度高；
31.在面釉中引入熔块，并对熔块的化学组成进行严格的把控，以扩大面釉的烧成范围，降低釉的熔融温度，以降低釉的烧成温度，提高瓷器的成品率；
32.釉烧过程中，通过对坯体、底釉及面釉组成的具体限定，并限定具体的烧成进程，控制高温强还原阶段及高火保温阶段中，一氧化碳及氧气的体积浓度，与各原料之间形成
配合，以保证烧制后的瓷器釉面呈光润匀净的铜红色。
具体实施方式
33.以下通过具体实施方式对本发明作进一步的描述。
34.一种铜红窑变釉瓷器，包括坯体、底釉和面釉。
35.坯体由以下重量份的原料组成：德化钾长石22
‑
28份、德化高岭土18
‑
25份、锆英砂30
‑
40份、蛇纹石15
‑
20份、锂辉石10
‑
12份、方解石8
‑
15份、硼砂5
‑
10份。
36.底釉由以下重量份的原料组成：德化长石15
‑
22份、德化高岭土15
‑
20份、大理石8
‑
12份、白云石5
‑
10份、红柱石10
‑
15份、硅酸锆3
‑
5份、氧化锌4
‑
8份、氧化锡2
‑
5份。
37.面釉由以下重量份的原料组成：滑石15
‑
25份、硼镁石10
‑
15份、菱镁矿12
‑
18份、石英20
‑
30份、红土5
‑
10份、铜矿石5
‑
8份、碳酸锂2
‑
3份、氧化钾1
‑
2份、氧化锰0.5
‑
1份、熔块2
‑
4份，其中，熔块的化学组成如下：sio2：61.8％、al2o
3 27.5％、li2o：1.65％、zno：2.73％、mgo：1.86％、zro2：1.07％、y2o3：0.26％、cuo：1.22％、k2o：1.37％、na2o：0.54％。
38.其制备方法包括以下步骤：
39.步骤一，按坯体、底釉和面釉原料配方称重配料，原料分别粉碎、混合、湿法球磨，制得坯浆、底釉浆和面釉浆；
40.步骤二，将步骤一制得的坯浆制成陶瓷生坯，待陶瓷生坯干燥后，置于窑炉中，在820
‑
880℃下，煅烧5
‑
6h，得陶瓷素坯；
41.步骤三，在陶瓷素坯表面以浸釉或淋釉的方式施步骤一制得的底釉浆，置于室温下，干燥24h以上；
42.步骤四，在干燥后的底釉浆表面以浸釉或淋釉的方式施面釉浆，待面釉浆干燥后，置于窑炉中，在还原气氛烧制而成，烧成温度为1280
‑
1320℃。
43.进一步的，所述步骤四中，烧成控制如下：
44.低温阶段：窑炉内由常温升至390
‑
420℃，烧窑时间1
‑
2小时；
45.分解氧化阶段：窑炉内升温至980
‑
1020℃，烧窑时间3
‑
5小时；
46.高温强还原阶段：窑炉内升温至1290
‑
1310℃，烧窑时间4.8
‑
5.8小时；
47.高火保温阶段：窑炉内温度控制在1280
‑
1320℃，烧窑时间2.8
‑
3.2小时；
48.自然冷却阶段：窑炉内冷却至室温，冷却时间延长至12小时以上。
49.其中，高温强还原阶段中，一氧化碳的体积浓度为7.4
‑
7.9％，氧气的体积浓度为1.2
‑
1.8％；高火保温阶段中，一氧化碳的体积浓度为4.8
‑
5.6％，氧气的体积溶度为1.5
‑
2.1％。
50.具体的，步骤一中，底釉浆湿球磨时，原料在球磨机中湿法研磨18
‑
20小时，研磨介质为水，原料：球：水＝1:1.5
‑
1.8:1.5
‑
1.8；面釉浆湿球磨时，原料在球磨机中湿法球磨32
‑
36小时，研磨介质为水，原料：球：水＝1:1.8
‑
2:1.8
‑
2。
51.底釉浆的厚度为0.4
‑
0.5mm，所述面釉浆的厚度为0.5
‑
0.6mm。
52.实施例1
53.一种铜红窑变釉瓷器，包括坯体、底釉和面釉。
54.坯体由以下重量份的原料组成：德化钾长石22份、德化高岭土25份、锆英砂30份、蛇纹石20份、锂辉石10份、方解石15份、硼砂5份。
55.底釉由以下重量份的原料组成：德化长石15份、德化高岭土20份、大理石8份、白云石10份、红柱石10份、硅酸锆5份、氧化锌4份、氧化锡5份。
56.面釉由以下重量份的原料组成：滑石15份、硼镁石15份、菱镁矿12份、石英30份、红土5份、铜矿石8份、碳酸锂2份、氧化钾2份、氧化锰0.5份、熔块4份，其中，熔块的化学组成如下：sio2：61.8％、al2o
3 27.5％、li2o：1.65％、zno：2.73％、mgo：1.86％、zro2：1.07％、y2o3：0.26％、cuo：1.22％、k2o：1.37％、na2o：0.54％。
57.其制备方法包括以下步骤：
58.步骤一，按坯体、底釉和面釉原料配方称重配料，原料分别粉碎、混合、湿法球磨，制得坯浆、底釉浆和面釉浆；
59.步骤二，将步骤一制得的坯浆制成陶瓷生坯，待陶瓷生坯干燥后，置于窑炉中，在880℃下，煅烧5h，得陶瓷素坯；
60.步骤三，在陶瓷素坯表面以浸釉或淋釉的方式施步骤一制得的底釉浆，置于室温下，干燥24h以上；
61.步骤四，在干燥后的底釉浆表面以浸釉或淋釉的方式施面釉浆，待面釉浆干燥后，置于窑炉中，在还原气氛烧制而成，烧成温度为1280℃。
62.进一步的，所述步骤四中，烧成控制如下：
63.低温阶段：窑炉内由常温升至390℃，烧窑时间2小时；
64.分解氧化阶段：窑炉内升温至980℃，烧窑时间5小时；
65.高温强还原阶段：窑炉内升温至1290℃，烧窑时间5.8小时；
66.高火保温阶段：窑炉内温度控制在1280℃，烧窑时间3.2小时；
67.自然冷却阶段：窑炉内冷却至室温，冷却时间延长至12小时以上。
68.其中，高温强还原阶段中，一氧化碳的体积浓度为7.4％，氧气的体积浓度为1.2％；高火保温阶段中，一氧化碳的体积浓度为4.8％，氧气的体积溶度为2.1％。
69.具体的，步骤一中，底釉浆湿球磨时，原料在球磨机中湿法研磨18小时，研磨介质为水，原料：球：水＝1:1.8:1.5；面釉浆湿球磨时，原料在球磨机中湿法球磨32小时，研磨介质为水，原料：球：水＝1:2:2。
70.底釉浆的厚度为0.4mm，所述面釉浆的厚度为0.5mm。
71.实施例2
72.一种铜红窑变釉瓷器，包括坯体、底釉和面釉。
73.坯体由以下重量份的原料组成：德化钾长石28份、德化高岭土18份、锆英砂40份、蛇纹石15份、锂辉石12份、方解石8份、硼砂10份。
74.底釉由以下重量份的原料组成：德化长石22份、德化高岭土15份、大理石12份、白云石5份、红柱石15份、硅酸锆3份、氧化锌8份、氧化锡2份。
75.面釉由以下重量份的原料组成：滑石25份、硼镁石10份、菱镁矿18份、石英20份、红土10份、铜矿石5份、碳酸锂3份、氧化钾1份、氧化锰1份、熔块2份，其中，熔块的化学组成如下：sio2：61.8％、al2o
3 27.5％、li2o：1.65％、zno：2.73％、mgo：1.86％、zro2：1.07％、y2o3：0.26％、cuo：1.22％、k2o：1.37％、na2o：0.54％。
76.其制备方法包括以下步骤：
77.步骤一，按坯体、底釉和面釉原料配方称重配料，原料分别粉碎、混合、湿法球磨，
制得坯浆、底釉浆和面釉浆；
78.步骤二，将步骤一制得的坯浆制成陶瓷生坯，待陶瓷生坯干燥后，置于窑炉中，在820℃下，煅烧6h，得陶瓷素坯；
79.步骤三，在陶瓷素坯表面以浸釉或淋釉的方式施步骤一制得的底釉浆，置于室温下，干燥24h以上；
80.步骤四，在干燥后的底釉浆表面以浸釉或淋釉的方式施面釉浆，待面釉浆干燥后，置于窑炉中，在还原气氛烧制而成，烧成温度为1320℃。
81.进一步的，所述步骤四中，烧成控制如下：
82.低温阶段：窑炉内由常温升至420℃，烧窑时间1小时；
83.分解氧化阶段：窑炉内升温至1020℃，烧窑时间3小时；
84.高温强还原阶段：窑炉内升温至1310℃，烧窑时间4.8小时；
85.高火保温阶段：窑炉内温度控制在1320℃，烧窑时间2.8小时；
86.自然冷却阶段：窑炉内冷却至室温，冷却时间延长至12小时以上。
87.其中，高温强还原阶段中，一氧化碳的体积浓度为7.9％，氧气的体积浓度为1.8％；高火保温阶段中，一氧化碳的体积浓度为5.6％，氧气的体积溶度为1.5％。
88.具体的，步骤一中，底釉浆湿球磨时，原料在球磨机中湿法研磨20小时，研磨介质为水，原料：球：水＝1:1.5:1.8；面釉浆湿球磨时，原料在球磨机中湿法球磨36小时，研磨介质为水，原料：球：水＝1:1.8:1.8。
89.底釉浆的厚度为0.5mm，所述面釉浆的厚度为0.6mm。
90.实施例3
91.一种铜红窑变釉瓷器，包括坯体、底釉和面釉。
92.坯体由以下重量份的原料组成：德化钾长石25份、德化高岭土22份、锆英砂35份、蛇纹石18份、锂辉石11份、方解石12份、硼砂8份。
93.底釉由以下重量份的原料组成：德化长石18份、德化高岭土17份、大理石10份、白云石7份、红柱石12份、硅酸锆4份、氧化锌6份、氧化锡3份。
94.面釉由以下重量份的原料组成：滑石20份、硼镁石12份、菱镁矿15份、石英25份、红土8份、铜矿石6份、碳酸锂2.5份、氧化钾1.5份、氧化锰0.8份、熔块3份，其中，熔块的化学组成如下：sio2：61.8％、al2o
3 27.5％、li2o：1.65％、zno：2.73％、mgo：1.86％、zro2：1.07％、y2o3：0.26％、cuo：1.22％、k2o：1.37％、na2o：0.54％。
95.其制备方法包括以下步骤：
96.步骤一，按坯体、底釉和面釉原料配方称重配料，原料分别粉碎、混合、湿法球磨，制得坯浆、底釉浆和面釉浆；
97.步骤二，将步骤一制得的坯浆制成陶瓷生坯，待陶瓷生坯干燥后，置于窑炉中，在850℃下，煅烧5.5h，得陶瓷素坯；
98.步骤三，在陶瓷素坯表面以浸釉或淋釉的方式施步骤一制得的底釉浆，置于室温下，干燥24h以上；
99.步骤四，在干燥后的底釉浆表面以浸釉或淋釉的方式施面釉浆，待面釉浆干燥后，置于窑炉中，在还原气氛烧制而成，烧成温度为1300℃。
100.进一步的，所述步骤四中，烧成控制如下：
101.低温阶段：窑炉内由常温升至410℃，烧窑时间1.5小时；
102.分解氧化阶段：窑炉内升温至1000℃，烧窑时间4小时；
103.高温强还原阶段：窑炉内升温至1300℃，烧窑时间5.3小时；
104.高火保温阶段：窑炉内温度控制在1300℃，烧窑时间3.1小时；
105.自然冷却阶段：窑炉内冷却至室温，冷却时间延长至12小时以上。
106.其中，高温强还原阶段中，一氧化碳的体积浓度为7.6％，氧气的体积浓度为1.5％；高火保温阶段中，一氧化碳的体积浓度为5.2％，氧气的体积溶度为1.8％。
107.具体的，步骤一中，底釉浆湿球磨时，原料在球磨机中湿法研磨19小时，研磨介质为水，原料：球：水＝1:1.7:1.7；面釉浆湿球磨时，原料在球磨机中湿法球磨34小时，研磨介质为水，原料：球：水＝1:1.9:1.9。
108.底釉浆的厚度为0.45mm，所述面釉浆的厚度为0.55mm。
109.本发明制得的窑变瓷釉面呈铜红色，釉面细腻匀净，通过限定底釉及面料的具体组成，以红土、铜矿石、碳酸锂及氧化锰复配作为着色，以使高温烧成的瓷器釉面呈颜色分布均匀的铜红色；在底釉中引入白云石，在面釉中引入菱镁矿，釉烧时，通过白云石与菱镁矿的配合可促进底釉与面釉中间层的形成，使底釉与面釉稳定结合，同时可减少釉面的发裂倾向，保证釉面光滑无裂纹；并且面釉中引入硼镁石，可增大烧成的釉面对光的折射，使釉面细腻、光泽度高。
110.以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，故不能以此限定本发明实施的范围，即依本发明申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。