10%的稳泡剂、10-15%的水玻璃、5-10%的氢氧化钠，且硫酸钠是纯度为99.9％的工业级硫酸钠。
7.s3步骤中逐模浇注料浆时浇注的温度为35-45度，浇注的高度为500-600mm。
8.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明原料使用水泥、生石灰和脱硫石膏，其中还掺杂有钢渣和矿渣，钢渣微粉和矿渣作为水泥混合材料时有很好的复合反应，矿渣可有效消除由钢渣微粉中少量游离氧化钙引起的安定性问题，同时钢渣水化后产生的氢氧化钙也可激发矿渣粉的活性，有利于改善蒸压加气混凝土砌块的性能，本发明在混凝土砌块胚体完成后直接放入热湿养护箱中进行进行发气膨胀处理，再进入80度烘箱进行硬化处理，采用免蒸压工艺生产加气混凝土的方法，减少了传统加气混凝土在生产过程中煤能源的消耗，既节约了能源，又减少了对大气的污染，同时原料中的保水剂可减小混凝土砌块内部的水分流失，使混凝土砌块不易发生干裂，活性炭的使用有助于减小混凝土砌块中的异味，并可吸附空气中的有毒物质，减水剂的添加，提高了混凝土砌块强度，有助于减少水泥用量，降低成本，加入减水剂后混凝土砌块更为均匀密实，提高了混凝土混凝土砌块的耐久性，陶瓷颗粒的使用有助于资源回收，降低资源消耗，本发明取材便捷，能够大幅度减小生产成本，同时通过混凝土砌块在免蒸压条件下制得抗压强度大的砌块，提高抗震效果。
具体实施方式
9.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
10.一种抗压防震加气混凝土砌块成型生产工艺，工艺方法的具体步骤为：s1：原料挑选：70-80%的研磨原料、15-25%的添加剂和5-15%的水；s2：将研磨原料混合后进行粉碎处理，然后将原料进行球磨至规定细度；s3：将研磨之后的物料和水进行混合，同时加入添加剂，搅拌混合均匀后形成料浆并输送到浇筑车中，浇筑车驶入浇注地点，逐模浇注料浆，使得坯体浇注成型；s4：浇注成型的坯体进行静置堆垛，静置后进行切割，切割成预制的尺寸，并且需要将混凝土砌块模具放置到60度热湿养护箱中，同时对砌块胚体进行发气膨胀处理，加预养护12-24小时，再进入80度烘箱4-6小时，当砌块胚体达到一定的硬度后，取下模具，得到混凝土砌块胚体；s5：将混凝土砌块胚体浇筑浆料后的模具放在60度热湿养护箱中发气加预养护12～24小时，再进入80度烘箱4～6小时，再进行脱模；s6：脱模后的坯体在60度热湿养护箱中进行热湿养护，养护时间为14-28天，得到成品砌块；s1步骤中研磨原料分别为：水泥、生石灰、钢渣微粉、脱硫石膏、矿渣、铝粉膏、砂和陶瓷颗粒，其按照重量百分比为：15-20%的水泥、15-20%的生石灰、15-30%的钢渣微粉、10-15%的脱硫石膏、5-10%的矿渣、5-10%的铝粉膏、15-20%的砂和5-10%的陶瓷颗粒；s1步骤中添加剂分别为：保水剂、减水剂、活性炭、硫酸钠、稳泡剂、水玻璃和氢氧
化钠，其按照重量比为：20-30%的保水剂、20-30%的减水剂、2-5%活性炭、5-10%的硫酸钠、5-10%的稳泡剂、10-15%的水玻璃、5-10%的氢氧化钠，且硫酸钠是纯度为99.9％的工业级硫酸钠；s3步骤中逐模浇注料浆时浇注的温度为35-45度，浇注的高度为500-600mm。
11.本发明原料使用水泥、生石灰和脱硫石膏，其中还掺杂有钢渣和矿渣，钢渣微粉和矿渣作为水泥混合材料时有很好的复合反应，矿渣可有效消除由钢渣微粉中少量游离氧化钙引起的安定性问题，同时钢渣水化后产生的氢氧化钙也可激发矿渣粉的活性，有利于改善蒸压加气混凝土砌块的性能，本发明在混凝土砌块胚体完成后直接放入热湿养护箱中进行进行发气膨胀处理，再进入80度烘箱进行硬化处理，采用免蒸压工艺生产加气混凝土的方法，减少了传统加气混凝土在生产过程中煤能源的消耗，既节约了能源，又减少了对大气的污染，同时原料中的保水剂可减小混凝土砌块内部的水分流失，使混凝土砌块不易发生干裂，活性炭的使用有助于减小混凝土砌块中的异味，并可吸附空气中的有毒物质，减水剂的添加，提高了混凝土砌块强度，有助于减少水泥用量，降低成本，加入减水剂后混凝土砌块更为均匀密实，提高了混凝土混凝土砌块的耐久性，陶瓷颗粒的使用有助于资源回收，降低资源消耗，本发明取材便捷，能够大幅度减小生产成本，同时通过混凝土砌块在免蒸压条件下制得抗压强度大的砌块，提高抗震效果。
12.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
技术特征：
1.一种抗压防震加气混凝土砌块成型生产工艺，其特征在于：工艺方法的具体步骤为：s1：原料挑选：70-80%的研磨原料、15-25%的添加剂和5-15%的水；s2：将研磨原料混合后进行粉碎处理，然后将原料进行球磨至规定细度；s3：将研磨之后的物料和水进行混合，同时加入添加剂，搅拌混合均匀后形成料浆并输送到浇筑车中，浇筑车驶入浇注地点，逐模浇注料浆，使得坯体浇注成型；s4：浇注成型的坯体进行静置堆垛，静置后进行切割，切割成预制的尺寸，并且需要将混凝土砌块模具放置到60度热湿养护箱中，同时对砌块胚体进行发气膨胀处理，加预养护12-24小时，再进入80度烘箱4-6小时，当砌块胚体达到一定的硬度后，取下模具，得到混凝土砌块胚体；s5：将混凝土砌块胚体浇筑浆料后的模具放在60度热湿养护箱中发气加预养护12～24小时，再进入80度烘箱4～6小时，再进行脱模；s6：脱模后的坯体在60度热湿养护箱中进行热湿养护，养护时间为14-28天，得到成品砌块。2.根据权利要求1所述的一种抗压防震加气混凝土砌块成型生产工艺，其特征在于：s1步骤中研磨原料分别为：水泥、生石灰、钢渣微粉、脱硫石膏、矿渣、铝粉膏、砂和陶瓷颗粒，其按照重量百分比为：15-20%的水泥、15-20%的生石灰、15-30%的钢渣微粉、10-15%的脱硫石膏、5-10%的矿渣、5-10%的铝粉膏、15-20%的砂和5-10%的陶瓷颗粒。3.根据权利要求1所述的一种抗压防震加气混凝土砌块成型生产工艺，其特征在于：s1步骤中添加剂分别为：保水剂、减水剂、活性炭、硫酸钠、稳泡剂、水玻璃和氢氧化钠，其按照重量比为：20-30%的保水剂、20-30%的减水剂、2-5%活性炭、5-10%的硫酸钠、5-10%的稳泡剂、10-15%的水玻璃、5-10%的氢氧化钠，且硫酸钠是纯度为99.9％的工业级硫酸钠。4.根据权利要求1所述的一种抗压防震加气混凝土砌块成型生产工艺，其特征在于：s3步骤中逐模浇注料浆时浇注的温度为35-45度，浇注的高度为500-600mm。
技术总结
本发明公布了加气混凝土砌块成型生产工艺技术领域的一种抗压防震加气混凝土砌块成型生产工艺，将研磨之后的物料和水进行混合，同时加入添加剂，搅拌混合均匀后形成料浆并输送到浇筑车中，逐模浇注料浆，使得坯体浇注成型；并且需要将混凝土砌块模具放置到60度热湿养护箱中，同时对砌块胚体进行发气膨胀处理，加预养护12-24小时，再进入80度烘箱4-6小时，当砌块胚体达到一定的硬度后，取下模具，得到混凝土砌块胚体，采用免蒸压工艺生产加气混凝土的方法，减少了传统加气混凝土在生产过程中煤能源的消耗，既节约了能源，还可以大幅度提高砌块的抗压性能。高砌块的抗压性能。
技术研发人员：邓俊杰 余林华 余瑾
受保护的技术使用者：云南弘华建筑工程有限公司新型墙体建筑材料厂
技术研发日：2021.03.31
技术公布日：2022/10/3