一种红瓦的制备方法与流程

本发明属于制瓦技术领域，特别涉及一种红瓦的制备方法，尤其涉及一种小红瓦的制备方法。

背景技术：

红瓦（又名缸瓦），为常见的建材，在建筑中大量使用。

现有的红瓦的制备过程为:

(1)配料：采用雷蒙机将制瓦原料粉碎，并按配比混匀；

(2)制浆：加水将原料制成含水量20-30%的泥浆；

(3)真空制粗坯：采用真空成型机挤压成型得到湿坯；

(4)压制成型：采用压制成型设备将湿坯压制成型得到瓦坯；

(5)烘干：在烘房中将瓦坯的水分含量烘干至4%左右，烘干温度为200℃左右，烘干时间20多小时；

(6)烧制：在窑炉中烧制成型得到产品，烧制温度为1000℃左右，烧制时间4小时左右。

申请人在制备红瓦时发现如下三个问题：

(1)能耗非常高，烘干时间达到20多小时，烧制时间达到4小时；

(2)生产效率低，需要用到雷蒙机、制浆设备、真空成型设备、压制成型设备、烘房和窑炉等；设备自动化程度低，尤其是将湿坯压制成型得到瓦坯的设备自动化程度较低、效率低，构成了生产的瓶颈；

(3)加工时间长。

技术实现要素：

为了解决前述问题，本发明提供了一种红瓦的制备方法，采用了干粉法制备红瓦，具有能耗更低、生产效率更高、自动化程度更高和加工时间短等优点。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种红瓦的制备方法，该方法包括：

(1)配料：将制瓦原料混匀。

(2)球磨：将混匀后的原料加水球磨得到含水量为33-39%的泥浆，球磨至细度为250目筛余10-20%，泥浆密度通常为1.65-1.70g/cm³，便于喷粉并得到相应大小与水分含量的颗粒。

(3)喷粉造粒：将步骤(2)得到的泥浆喷粉造粒得到含水量为7.5-8.5%的粉料，热风温度为900-950℃,粉料中20-60目颗粒占70%（质量含量，后同）以上，该步骤中由于是采用喷粉造粒，能耗并不是很高。

(4)压制成型：采用1500吨及以上的压机（相应模具，可采用正压或反压（优选）成型等）将步骤(3)得到的粉料压制成型得到瓦坯。在该步骤中，可采用常见的制砖（如瓷砖）用压机，自动化程度更高，效率更高。

(5)烘干与烧制：将瓦坯送入窑炉中，在25-35分钟内将温度由室温升（缓慢）至190-210℃将瓦坯烘干，再升温（快速，如在30分钟内）至1075-1125℃并烧制25-40分钟得到产品。在该步骤中，在窑炉中即可实现烘干与烧制，效率高且便于控制。

其中，在步骤(1)中，所述制瓦原料包括：40-60重量份页岩、24-35重量份黏土和15-25重量份红砂。

优选地，在步骤(1)中，所述制瓦原料包括：50重量份页岩、30重量份黏土和20重量份红砂。

优选地，在步骤(2)中，球磨得到含水量为36%的泥浆，球磨至细度为250目筛余15-17%。

优选地，在步骤(3)中，所述粉料的含水量为8%。

进一步地，在步骤(3)中，粉料中20目以下颗粒占比小于5%。

优选地，在步骤(4)中，采用反压成型得到瓦坯。

进一步地，在步骤(5)中，烘干至瓦坯的含水量小于0.3%。

优选地，在步骤(5)中，在烘干后的瓦坯的反面（朝向屋内的一面）施釉，用量为45-70g/片瓦。具体地，对于320mm*460mm规格的产品施釉60g/片瓦；釉为常规烧制釉，在烧制成型的过程中釉同时成型，施用方式为喷涂。同时，本实施例中，在施釉前瓦坯表面已经非常干燥便于釉附着与成型。在有施釉过程时，烘干和烧制可分别在烘干窑和烧制窑中进行。施釉可保证红瓦的防水性，且更加美观。

优选地，在步骤(5)中，将瓦坯送入窑炉中，在30分钟内将温度由室温升至200℃将瓦坯烘干，再升温至1100℃并烧制30分钟得到产品。

具体地，本发明实施例提供的红瓦的制备方法，该方法包括：

(1)配料：将制瓦原料混匀，制瓦原料包括：40-60重量份页岩、24-35重量份黏土和15-25重量份红砂。

(2)球磨：将混匀后的原料加水球磨得到含水量为33-39%的泥浆，球磨至细度为250目筛余10-20%。

(3)喷粉造粒：将步骤(2)得到的泥浆喷粉造粒得到含水量为7.5-8.5%的粉料，热风温度为900-950℃,粉料中20-60目颗粒占70%以上，20目以下颗粒占比小于5%。

(4)压制成型：采用1500吨及以上的压机将步骤(3)得到的粉料反压成型得到瓦坯。

(5)烘干：将瓦坯送入烘干窑炉中，在25-35分钟内将温度由室温升至190-210℃将瓦坯烘干至水分含量小于0.3%。

(6)施釉：在烘干后的瓦坯的反面施釉，用量为45-70g/片瓦。

(7)烧制：将施釉后的瓦坯在烧制窑中于1075-1125℃下烧制25-40分钟得到产品。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明提供了一种红瓦的制备方法，采用了干粉法制备红瓦，具有能耗更低、生产效率更高、自动化程度更高和加工时间短等优点。

附图说明

图1是本发明提供的红瓦的制备方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。

实施例1

实施例1提供了一种红瓦的制备方法，该方法包括：

(1)配料：将50重量份页岩、30重量份黏土和20重量份红砂混匀。

(2)球磨：将混匀后的原料加水球磨得到含水量为36%的泥浆，球磨至细度为250目筛余15.93%。

(3)喷粉造粒：将步骤(2)得到的泥浆于热风喷粉塔中喷粉造粒得到含水量为8.0%的粉料，热风温度为900-950℃；其中，粉料中0-20目颗粒占3.47%，20-40目颗粒占57.3%，40-60目颗粒占20.1%，60-80目颗粒占12.5%，80目以上颗粒（通常在100目以下）占6.6%。

(4)压制成型：采用1500吨及以上的压机（配合相应的模具）将步骤(3)得到的粉料反压成型得到瓦坯。

(5)烘干：将瓦坯送入烘干窑炉中，在30分钟内将温度由室温升至200℃将瓦坯烘干至水分含量小于0.3%。

(6)施釉：在烘干后的瓦坯的反面施釉，用量为60g/片瓦。

(7)烧制：将施釉后的瓦坯在烧制窑中于1100℃下烧制30分钟得到产品。

采用gb/t21149-2007《烧结瓦》（ⅰ类瓦）优等品标准对实施例1生产的红瓦进行检验，其结果如表1和表2所示：

表1

从表1可以看出，本专利的红瓦符合外观要求。

表2

从表2可以看出，本专利的红瓦的抗弯曲性能、抗冻性能、耐急冷和急热、吸水率指标均达标且数据优异。

实施例2

参见图1，实施例2提供了一种红瓦的制备方法，该方法包括：

(1)配料：将45重量份页岩、35重量份黏土和18重量份红砂混匀。

(2)球磨：将混匀后的原料加水球磨得到含水量为38%的泥浆，球磨至细度为250目筛余16.21%。

(3)喷粉造粒：将步骤(2)得到的泥浆于热风喷粉塔中喷粉造粒得到含水量为7.9%的粉料，热风温度为900-950℃；其中，粉料中0-20目颗粒占2.91%，20-40目颗粒占59.6%，40-60目颗粒占19.6%，60-80目颗粒占11.5%，80目以上颗粒（通常在100目以下）占6.28%。

(4)压制成型：采用1500吨及以上的压机（配合相应的模具）将步骤(3)得到的粉料反压成型得到瓦坯。

(5)烘干与烧制：将瓦坯送入窑炉中，在28分钟内将温度由室温升至200℃将瓦坯烘干至水分含量小于0.3%，再升温至1100℃并烧制30分钟得到产品。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。