1.本发明涉及陶瓷板技术领域，具体为一种大颗粒干粒叠加亚光釉陶瓷板及其制备方法。
背景技术：
2.陶瓷板是具有极强的耐候性，无论日照、雨淋，还是潮气都对表面和基材没有任何影响。耐紫外线照射和色彩稳定性完全达到国际灰度级4-5级。同样，大幅或快速的温度变化也不会影响材料的特性和外观。抗弯强度和弹性的合理组合，使陶瓷板具有很高的耐冲击强度。致密的材料表面使灰尘不易粘附，使其清洁更为容易。陶瓷板具有极好的耐火特性，它不会融化、滴落或爆炸，并能长时间保持稳定。在陶瓷砖表面装饰干粒哑光釉工艺，精密光感控制，光泽度在4-8
°
之间，视觉柔和舒适。产品纹理线条、层次凹凸立体，肌理细腻自然，空间感官高级、质感纯粹。耐磨抗污。当前装饰干粒哑光釉的主要工艺手段是以淋、喷的方式直接布施在陶瓷砖表面上，但是采用这些方式施釉悬浮性能差，则干粒很容易沉底，即便使用过程中不断搅拌，也会使得干粒釉在淋、喷或者平板印工艺过程中稳定性差，即每片砖甚至同一片砖不同部位的干粒数量差异大，多而增加成本。
3.所以我们提出了一种大颗粒干粒叠加亚光釉陶瓷板及其制备方法，以便于解决上述中提出的问题。
技术实现要素：
4.本发明的目的在于提供一种大颗粒干粒叠加亚光釉陶瓷板及其制备方法，以解决上述背景技术提出的目前市场上现有的亚光釉陶瓷板制作工艺，干粒釉在淋、喷或者平板印工艺过程中稳定性差，即每片砖甚至同一片砖不同部位的干粒数量差异大，多而增加成本的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种大颗粒干粒叠加亚光釉陶瓷板，包括以下重量份的成分：中温沙15-20份、高岭土12-16份、黑滑石8-14份、低温白沙16-20份、泥粉5-10份、高强土8-14份、大颗粒耐磨陶瓷颗粒6-9份、干粒哑光釉0.5-1.6份、底釉0.4-1份。
6.一种大颗粒干粒叠加亚光釉陶瓷板的制备方法，包括以下生产步骤：
7.(1)原材料的准备：准备以下重量份的成分：中温沙15-20份、高岭土12-16份、黑滑石8-14份、低温白沙16-20份、泥粉5-10份、高强土8-14份，使用搅拌机混合均匀，搅拌时间为20-35min，制成混合料；
8.(2)原材料的处理：将步骤(1)中的混合料通过输送带送入球磨机内，使用球磨机进行研磨粉碎，然后往球磨机内冲水，使水带着混合料粉末流出，进行除铁和过筛处理工艺，将处理后的浆料送入喷雾干燥塔内进行干燥，制成原材料粉末，然后将混合料粉末与大颗粒耐磨陶瓷颗粒进行混合均匀，制成大颗粒混合料；
9.(3)坯料的制作：将步骤(2)中的大颗粒混合料使用输送带加入至大吨位压机中，
进行定型压制，挤压定型为方形，制作成坯料；
10.(4)坯料的烘干：将步骤(3)中的坯料使用辊式传送的方式送入烘干窑进行移动式高温烘干，去除坯料中大部分的水分；
11.(5)施釉处理：将步骤(4)中干燥后的坯料放置在水平的传送带上进行淋釉，施加一次底釉，在底釉上进行纹理花色的加工，然后再施加一次面釉；
12.(6)施加防粘剂处理：将步骤(5)中处理后的坯料继续在辊式传送带进行涂料加工，在其底部施加防黏剂涂料；
13.(7)坯料的烧制：将步骤(6)中处理后的坯料送入主窑高温烧结，然后通过高风冷却至室温，制成陶瓷板；
14.(8)陶瓷板的后处理：对步骤(7)中的陶瓷板进行磨边处理、抛光处理；
15.(9)陶瓷板的检测和包装：将步骤(8)中处理后的陶瓷板进行人工检测，去除不合格的陶瓷板，然后使用瓦楞纸板进行包装。
16.优选的，所述步骤(2)中球磨机的球磨时间为13-15h，球磨后的颗粒细度为0.7-0.9，原材料粉末直径为0.5-2mm，水分含量为5-8％。
17.优选的，所述步骤(3)中坯料的尺寸位于900x900mm-1200x2400mm之间。
18.优选的，所述步骤(4)中烘干窑采用双层高铁烘干窑，烘干温度为800-900℃，烘干时间为30-50min，烘干后坯料的水分低于5％。
19.优选的，所述步骤(5)中的纹理花色加工采用3d打印机进行。
20.优选的，所述步骤(6)中防黏剂为氧化铝涂料。
21.优选的，所述步骤(7)中的主窑为辊道窑，辊道窑炉长360m，烧制温度1200-1400℃，烧制时间为70-90min。
22.优选的，所述步骤(8)中的磨边处理采用四角磨边的方式进行，抛光处理采用进抛釉线抛光精磨的方式进行。
23.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该大颗粒干粒叠加亚光釉陶瓷板及其制备方法，
24.(1)设置有大颗粒材料的添加，通过在压制成型前添加大颗粒耐磨陶瓷颗粒，对陶瓷板的原材料进行配方进行改进，使陶瓷板通过大颗粒耐磨陶瓷颗粒增加自身内部的连接强度，使其内部的细颗粒与大颗粒进行叠加结合，增加细颗粒与大颗粒之间的连接强度，提高了陶瓷板成品的整体强度，提高了陶瓷板成品的承压能力，增加了该亚光釉陶瓷板的使用范围和使用寿命，加入不同耐火度的干粒哑光釉，经高温烧制后，产品质感丰富，纹理线条、层次凹凸立体，肌理细腻自然，空间感官高级、质感纯粹，同时增加产品的耐磨、防污、防滑的效果；
25.(2)设置有原材料的精细处理，通过球磨机对原材料的精细加工粉碎，便于使各种不同的原材料进行充分的混合，使陶瓷板上各种原材料的分布更加均匀，使陶瓷板表面各处的强度基本相同，增加了陶瓷板结构的均匀性，且通过除铁和过筛处理工艺，降低铁和粗杂质的影响，防止坯料在烧结的过程中发生部分结块现象，提高了陶瓷板烧制的成品率。
具体实施方式
26.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施
例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.实施例一
28.一种大颗粒干粒叠加亚光釉陶瓷板，包括以下重量份的成分：中温沙20份、高岭土16份、黑滑石14份、低温白沙20份、泥粉10份、高强土14份、大颗粒耐磨陶瓷颗粒9份、干粒哑光釉1.6份、底釉1份。
29.一种大颗粒干粒叠加亚光釉陶瓷板的制备方法，包括以下生产步骤：
30.(1)原材料的准备：准备以下重量份的成分：中温沙20份、高岭土16份、黑滑石14份、低温白沙20份、泥粉10份、高强土14份，使用搅拌机混合均匀，搅拌时间为35min，制成混合料；
31.(2)原材料的处理：将步骤(1)中的混合料通过输送带送入球磨机内，使用球磨机进行研磨粉碎，球磨时间为15h，球磨后的颗粒细度为0.9，然后往球磨机内冲水，使水带着混合料粉末流出，进行除铁和过筛处理工艺，将处理后的浆料送入喷雾干燥塔内进行干燥，制成原材料粉末，原材料粉末直径为2mm，水分含量为8％，然后将混合料粉末与大颗粒耐磨陶瓷颗粒进行混合均匀，制成大颗粒混合料；
32.(3)坯料的制作：将步骤(2)中的大颗粒混合料使用输送带加入至大吨位压机中，进行定型压制，挤压定型为方形，制作成坯料，坯料的尺寸位于1200x2400mm之间；
33.(4)坯料的烘干：将步骤(3)中的坯料使用辊式传送的方式送入烘干窑进行移动式高温烘干，烘干窑采用双层高铁烘干窑，烘干温度为900℃，烘干时间为50min，去除坯料中大部分的水分，烘干后坯料的水分低于5％；
34.(5)施釉处理：将步骤(4)中干燥后的坯料放置在水平的传送带上进行淋釉，施加一次底釉，在底釉上进行纹理花色的加工，然后再施加一次面釉；
35.(6)施加防粘剂处理：将步骤(5)中处理后的坯料继续在辊式传送带进行涂料加工，在其底部施加氧化铝防黏剂涂料；
36.(7)坯料的烧制：将步骤(6)中处理后的坯料送入主窑高温烧结，主窑为辊道窑，辊道窑炉长360m，烧制温度1400℃，烧制时间为90min，然后通过高风冷却至室温，制成陶瓷板；
37.(8)陶瓷板的后处理：对步骤(7)中的陶瓷板进行磨边处理、抛光处理；
38.(9)陶瓷板的检测和包装：将步骤(8)中处理后的陶瓷板进行人工检测，去除不合格的陶瓷板，然后使用瓦楞纸板进行包装。
39.实施例二
40.一种大颗粒干粒叠加亚光釉陶瓷板，包括以下重量份的成分：中温沙15份、高岭土12份、黑滑石8份、低温白沙16份、泥粉5份、高强土8份、大颗粒耐磨陶瓷颗粒6份、干粒哑光釉0.5份、底釉0.4份。
41.一种大颗粒干粒叠加亚光釉陶瓷板的制备方法，包括以下生产步骤：
42.(1)原材料的准备：准备以下重量份的成分：中温沙15份、高岭土12份、黑滑石8份、低温白沙16份、泥粉5份、高强土8份，使用搅拌机混合均匀，搅拌时间为20-min，制成混合料；
43.(2)原材料的处理：将步骤(1)中的混合料通过输送带送入球磨机内，使用球磨机进行研磨粉碎，球磨时间为13h，球磨后的颗粒细度为0.7，然后往球磨机内冲水，使水带着混合料粉末流出，进行除铁和过筛处理工艺，将处理后的浆料送入喷雾干燥塔内进行干燥，制成原材料粉末，原材料粉末直径为0.5mm，水分含量为5％，然后将混合料粉末与大颗粒耐磨陶瓷颗粒进行混合均匀，制成大颗粒混合料；
44.(3)坯料的制作：将步骤(2)中的大颗粒混合料使用输送带加入至大吨位压机中，进行定型压制，挤压定型为方形，制作成坯料，坯料的尺寸位于900x900mm之间；
45.(4)坯料的烘干：将步骤(3)中的坯料使用辊式传送的方式送入烘干窑进行移动式高温烘干，烘干窑采用双层高铁烘干窑，烘干温度为800℃，烘干时间为30min，去除坯料中大部分的水分，烘干后坯料的水分低于5％；
46.(5)施釉处理：将步骤(4)中干燥后的坯料放置在水平的传送带上进行淋釉，施加一次底釉，在底釉上进行纹理花色的加工，然后再施加一次面釉；
47.(6)施加防粘剂处理：将步骤(5)中处理后的坯料继续在辊式传送带进行涂料加工，在其底部施加氧化铝防黏剂涂料；
48.(7)坯料的烧制：将步骤(6)中处理后的坯料送入主窑高温烧结，主窑为辊道窑，辊道窑炉长360m，烧制温度1200℃，烧制时间为70min，然后通过高风冷却至室温，制成陶瓷板；
49.(8)陶瓷板的后处理：对步骤(7)中的陶瓷板进行磨边处理、抛光处理；
50.(9)陶瓷板的检测和包装：将步骤(8)中处理后的陶瓷板进行人工检测，去除不合格的陶瓷板，然后使用瓦楞纸板进行包装。
51.实施例三
52.一种大颗粒干粒叠加亚光釉陶瓷板，包括以下重量份的成分：中温沙18份、高岭土14份、黑滑石10份、低温白沙18份、泥粉8份、高强土10份、大颗粒耐磨陶瓷颗粒8份、干粒哑光釉1份、底釉0.7份。
53.一种大颗粒干粒叠加亚光釉陶瓷板的制备方法，包括以下生产步骤：
54.(1)原材料的准备：准备以下重量份的成分：中温沙18份、高岭土14份、黑滑石10份、低温白沙18份、泥粉8份、高强土10份，使用搅拌机混合均匀，搅拌时间为30min，制成混合料；
55.(2)原材料的处理：将步骤(1)中的混合料通过输送带送入球磨机内，使用球磨机进行研磨粉碎，球磨时间为14h，球磨后的颗粒细度为0.8，然后往球磨机内冲水，使水带着混合料粉末流出，进行除铁和过筛处理工艺，将处理后的浆料送入喷雾干燥塔内进行干燥，制成原材料粉末，原材料粉末直径为1.5mm，水分含量为7％，然后将混合料粉末与大颗粒耐磨陶瓷颗粒进行混合均匀，制成大颗粒混合料；
56.(3)坯料的制作：将步骤(2)中的大颗粒混合料使用输送带加入至大吨位压机中，进行定型压制，挤压定型为方形，制作成坯料，坯料的尺寸位于1000x1200mm之间；
57.(4)坯料的烘干：将步骤(3)中的坯料使用辊式传送的方式送入烘干窑进行移动式高温烘干，烘干窑采用双层高铁烘干窑，烘干温度为850℃，烘干时间为40min，去除坯料中大部分的水分，烘干后坯料的水分低于5％；
58.(5)施釉处理：将步骤(4)中干燥后的坯料放置在水平的传送带上进行淋釉，施加
一次底釉，在底釉上进行纹理花色的加工，然后再施加一次面釉；
59.(6)施加防粘剂处理：将步骤(5)中处理后的坯料继续在辊式传送带进行涂料加工，在其底部施加氧化铝防黏剂涂料；
60.(7)坯料的烧制：将步骤(6)中处理后的坯料送入主窑高温烧结，主窑为辊道窑，辊道窑炉长360m，烧制温度1300℃，烧制时间为80min，然后通过高风冷却至室温，制成陶瓷板；
61.(8)陶瓷板的后处理：对步骤(7)中的陶瓷板进行磨边处理、抛光处理；
62.(9)陶瓷板的检测和包装：将步骤(8)中处理后的陶瓷板进行人工检测，去除不合格的陶瓷板，然后使用瓦楞纸板进行包装。
63.实施例四
64.一种大颗粒干粒叠加亚光釉陶瓷板，包括以下重量份的成分：中温沙16份、高岭土15份、黑滑石13份、低温白沙18份、泥粉9份、高强土11份、大颗粒耐磨陶瓷颗粒7份、干粒哑光釉1.2份、底釉0.6份。
65.一种大颗粒干粒叠加亚光釉陶瓷板的制备方法，包括以下生产步骤：
66.(1)原材料的准备：准备以下重量份的成分：中温沙16份、高岭土15份、黑滑石13份、低温白沙18份、泥粉9份、高强土11份，使用搅拌机混合均匀，搅拌时间为32min，制成混合料；
67.(2)原材料的处理：将步骤(1)中的混合料通过输送带送入球磨机内，使用球磨机进行研磨粉碎，球磨时间为13h，球磨后的颗粒细度为0.7，然后往球磨机内冲水，使水带着混合料粉末流出，进行除铁和过筛处理工艺，将处理后的浆料送入喷雾干燥塔内进行干燥，制成原材料粉末，原材料粉末直径为1.6mm，水分含量为8％，然后将混合料粉末与大颗粒耐磨陶瓷颗粒进行混合均匀，制成大颗粒混合料；
68.(3)坯料的制作：将步骤(2)中的大颗粒混合料使用输送带加入至大吨位压机中，进行定型压制，挤压定型为方形，制作成坯料，坯料的尺寸位于1200x1200mm之间；
69.(4)坯料的烘干：将步骤(3)中的坯料使用辊式传送的方式送入烘干窑进行移动式高温烘干，烘干窑采用双层高铁烘干窑，烘干温度为840℃，烘干时间为36min，去除坯料中大部分的水分，烘干后坯料的水分低于5％；
70.(5)施釉处理：将步骤(4)中干燥后的坯料放置在水平的传送带上进行淋釉，施加一次底釉，在底釉上进行纹理花色的加工，然后再施加一次面釉；
71.(6)施加防粘剂处理：将步骤(5)中处理后的坯料继续在辊式传送带进行涂料加工，在其底部施加氧化铝防黏剂涂料；
72.(7)坯料的烧制：将步骤(6)中处理后的坯料送入主窑高温烧结，主窑为辊道窑，辊道窑炉长360m，烧制温度1250℃，烧制时间为70min，然后通过高风冷却至室温，制成陶瓷板；
73.(8)陶瓷板的后处理：对步骤(7)中的陶瓷板进行磨边处理、抛光处理；
74.(9)陶瓷板的检测和包装：将步骤(8)中处理后的陶瓷板进行人工检测，去除不合格的陶瓷板，然后使用瓦楞纸板进行包装。
75.且本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
76.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，
其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。