载板玻璃成型装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种载板玻璃成型装置，属于载板玻璃生产用设备领域。


背景技术：

2.在载板玻璃的生产过程中，高温融化后的玻璃液需要先进行成型，传统的玻璃成型过程主要是：玻璃液从溢流砖流下，然后通过拉边机的拉边轮夹紧玻璃并向外拉动一定的距离，从而将玻璃拉成一定宽度的薄片。由于上述过程无法控制玻璃厚度，容易造成载板玻璃的厚度不均匀，从而在工序中需要对载板玻璃进行打磨清洗，工序繁琐，不仅降低了载板玻璃的生产效率，还增加了生产成本。


技术实现要素：

3.根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是：提供一种可提高载板玻璃生产效率，并可有效降低生产成本的载板玻璃成型装置。
4.本实用新型所述的载板玻璃成型装置，包括自上而下依次设置的玻璃液通道、分流槽与分流体，分流体上设有两个斜面，两斜面的纵向截面呈八字形，两斜面的前后两侧均固定有挡板，各斜面上的两挡板的下端之间均转动设置有转轴，两转轴上均固定有位于其对应的两挡板之间的导流板，两转轴上均固定有传动轮，两传动轮均联接有调节电机，分流槽的底部设有与两斜面一一对应的分流通道，玻璃液通道上设有进液口和一排与分流槽相对应的出液口。
5.工作原理及过程：
6.使用时，高温融化后的玻璃液自进液口进入玻璃液通道，然后经各出液口进入分流槽内，然后玻璃液经两分流通道流动至两斜面上，在挡板的作用下，玻璃液沿斜面向下流动，然后穿过斜面与导流板之间的间隙经斜面的下端流下，形成符合产品要求厚度的载板玻璃产品，通过调节电机动作，带动转轴转动，从而带动导流板翻转，进而可调节导流板下端与斜面之间的间隙，从而达到控制产品厚度的目的。
7.本实用新型与现有技术相比所具有的有益效果是：
8.本实用新型所述的载板玻璃成型装置，一次可成型两片载板玻璃产品，并可控制产品厚度，节省了后序对产品的打磨清洗处理，不仅提高了载板玻璃的生产效率，还有效降低了生产成本。
附图说明
9.图1是本实用新型的主视图；
10.图2是本实用新型的左视图；
11.图3是图2中a-a处的剖视图。
12.图中：1、进液口；2、玻璃液通道；3、出液口；4、分流槽；5、分流通道；6、挡板；7、分流体；8、斜面；9、筋板；10、安装槽；11、调节电机；12、传动链；13、传动轮；14、牵引辊组件；15、
导流板；16、转轴；17、卡块。
具体实施方式
13.下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步描述：
14.实施例1：
15.如图1至图3所示，本实用新型所述的载板玻璃成型装置，包括自上而下依次设置的玻璃液通道2、分流槽4与分流体7，分流体7上设有两个斜面8，两斜面8的纵向截面呈八字形，两斜面8的前后两侧均固定有挡板6，各斜面8上的两挡板6的下端之间均转动设置有转轴16，两转轴16上均固定有位于其对应的两挡板6之间的导流板15，两转轴16上均固定有传动轮13，两传动轮13均联接有调节电机11，分流槽4的底部设有与两斜面8一一对应的分流通道5，玻璃液通道2上设有进液口1和一排与分流槽4相对应的出液口3。
16.使用时，高温融化后的玻璃液自进液口1进入玻璃液通道2，然后经各出液口3进入分流槽4内，然后玻璃液经两分流通道5流动至两斜面8上，在挡板6的作用下，玻璃液沿斜面8向下流动，然后穿过斜面8与导流板15之间的间隙经斜面8的下端流下，形成符合产品要求厚度的载板玻璃产品，通过调节电机11动作，带动转轴16转动，从而带动导流板15翻转，进而可调节导流板15下端与斜面8之间的间隙，从而达到控制产品厚度的目的。
17.本实用新型所述的载板玻璃成型装置，一次可成型两片载板玻璃产品，并可控制产品厚度，节省了后序对产品的打磨清洗处理，不仅提高了载板玻璃的生产效率，还有效降低了生产成本。
18.实施例2：
19.如图1至图3所示，本实用新型所述的载板玻璃成型装置，包括自上而下依次设置的玻璃液通道2、分流槽4与分流体7，分流体7上设有两个斜面8，两斜面8的纵向截面呈八字形，两斜面8的前后两侧均固定有挡板6，各斜面8上的两挡板6的下端之间均转动设置有转轴16，两转轴16上均固定有位于其对应的两挡板6之间的导流板15，两转轴16上均固定有传动轮13，两传动轮13均联接有调节电机11，分流槽4的底部设有与两斜面8一一对应的分流通道5，玻璃液通道2上设有进液口1和一排与分流槽4相对应的出液口3。
20.本实施例中：
21.上述的分流体7的下方设有与两斜面8一一对应的牵引辊组件14，通过牵引辊组件14对产品进行牵引，既能加快载板玻璃产品的行走速度，又能实现对产品的二次厚度控制；上述的分流槽4的底部设有卡块17，分流体7的顶部设有与卡块17相匹配的卡槽，卡块17卡于卡槽内，通过卡块17与卡槽配合，实现分流槽4与分流体7之间的位置定位，使装配更简单；上述的挡板6与斜面8之间连接有筋板9，增加了挡板6结构的稳固性；上述的分流体7上设有与两传动轮13均相对应的安装槽10，两调节电机11均安装在安装槽10内，使结构更紧凑，布局较合理；上述的传动轮13与其对应的调节电机11之间通过传动链12进行联接，传动精度较高，稳定性较好。
22.使用时，高温融化后的玻璃液自进液口1进入玻璃液通道2，然后经各出液口3进入分流槽4内，然后玻璃液经两分流通道5流动至两斜面8上，在挡板6的作用下，玻璃液沿斜面8向下流动，然后穿过斜面8与导流板15之间的间隙经斜面8的下端流下，形成符合产品要求厚度的载板玻璃产品，通过调节电机11动作，带动转轴16转动，从而带动导流板15翻转，进
而可调节导流板15下端与斜面8之间的间隙，从而达到控制产品厚度的目的。
23.本实用新型所述的载板玻璃成型装置，一次可成型两片载板玻璃产品，并可控制产品厚度，节省了后序对产品的打磨清洗处理，不仅提高了载板玻璃的生产效率，还有效降低了生产成本。
24.特别说明的是：以上所述是本发明的优选实施技术方案，并不用于限制本发明。对本领域的技术人员来说，凡在本发明设计的精神和原则技术原理之内，所作的任何修改替换改进等均应包含在本发明的保护范围之内。本发明还可进一步修改和改进，这些改进及外观包装也应视为本发明的保护范围。
25.在本实用新型的描述中，术语“前”、“后”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。


技术特征：
1.一种载板玻璃成型装置，其特征在于：包括自上而下依次设置的玻璃液通道(2)、分流槽(4)与分流体(7)，分流体(7)上设有两个斜面(8)，两斜面(8)的纵向截面呈八字形，两斜面(8)的前后两侧均固定有挡板(6)，各斜面(8)上的两挡板(6)的下端之间均转动设置有转轴(16)，两转轴(16)上均固定有位于其对应的两挡板(6)之间的导流板(15)，两转轴(16)上均固定有传动轮(13)，两传动轮(13)均联接有调节电机(11)，分流槽(4)的底部设有与两斜面(8)一一对应的分流通道(5)，玻璃液通道(2)上设有进液口(1)和一排与分流槽(4)相对应的出液口(3)。2.根据权利要求1所述的载板玻璃成型装置，其特征在于：所述的分流体(7)的下方设有与两斜面(8)一一对应的牵引辊组件(14)。3.根据权利要求1所述的载板玻璃成型装置，其特征在于：所述的分流槽(4)的底部设有卡块(17)，分流体(7)的顶部设有与卡块(17)相匹配的卡槽，卡块(17)卡于卡槽内。4.根据权利要求1所述的载板玻璃成型装置，其特征在于：所述的挡板(6)与斜面(8)之间连接有筋板(9)。5.根据权利要求1～4任一所述的载板玻璃成型装置，其特征在于：所述的分流体(7)上设有与两传动轮(13)均相对应的安装槽(10)，两调节电机(11)均安装在安装槽(10)内。6.根据权利要求5所述的载板玻璃成型装置，其特征在于：所述的传动轮(13)与其对应的调节电机(11)之间通过传动链(12)进行联接。

技术总结
本实用新型属于载板玻璃生产用设备领域，具体涉及一种载板玻璃成型装置，包括自上而下依次设置的玻璃液通道、分流槽与分流体，分流体上设有两个斜面，两斜面的纵向截面呈八字形，两斜面的前后两侧均固定有挡板，各斜面上的两挡板的下端之间均转动设置有转轴，两转轴上均固定有位于其对应的两挡板之间的导流板，两转轴上均固定有传动轮，两传动轮均联接有调节电机，分流槽的底部设有与两斜面一一对应的分流通道，玻璃液通道上设有进液口和一排与分流槽相对应的出液口。本实用新型所述的载板玻璃成型装置，一次可成型两片载板玻璃产品，并可控制产品厚度，节省了后序对产品的打磨清洗处理，不仅提高了载板玻璃的生产效率，还有效降低了生产成本。降低了生产成本。降低了生产成本。


技术研发人员：王醒 张云晓 张振超 杨森 李永
受保护的技术使用者：青岛融合光电科技有限公司
技术研发日：2022.09.06
技术公布日：2022/12/27