本发明涉及玻璃纤维，尤其是涉及一种玻璃纤维纱热定型处理方法。
背景技术：
1、毛纺原料被加工成纱线的过程中，因反复受力和摩擦，内部应力失衡，发生变形。产生疲劳及静电；同时加捻度后.毛纱具有极大的退捻扭力，将影响后道生产的进行。利用热湿条件稳定纱线拈度的工艺过程，纱线定拈后可以防止松弛时产生扭结起圈，避免织物出现纬缩等疵点。
2、加拈后纱线中的纤维因受到拉伸作用而产生抗加拈的内应力，使纱线拈度不能稳定。提高温度或回潮率可减弱纤维大分子间的作用力，使纤维松弛，消除反抗加拈的内应力，达到稳定纱线拈度的目的。蒸纱技术最早应用于毛纺和毛涤混纺工艺中，用以解决织物不稳定，以及静电等问题。随着纺织业的发展，蒸纱工艺已涉及棉、麻、化纤等领域。随着玻璃纤维应用领域的逐步拓展，市场需求日益多元化，电子级玻璃纤维纱还未有热定型纱的制备技术。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种玻璃纤维纱热定型处理方法，能够解决上述技术问题。
2、本发明提供一种玻璃纤维纱热定型处理方法，包括以下步骤：
3、步骤1：将电子级玻璃纤维纱放置在纱车上，随后将纱车放置蒸汽炉内，关好蒸汽炉门；
4、步骤2：开启蒸汽炉上的真空泵对炉内进行抽真空；
5、步骤3：向蒸汽炉内持续加注热蒸汽；
6、步骤4：将炉内压力释放，打开蒸汽炉门，生产完成。
7、优选地，所述步骤2中真空泵频率设置为45-65hz。
8、优选地，所述蒸汽炉炉体真空度0.02-0.09mpa。
9、优选地，所述蒸汽炉炉体真空度0.06mpa。
10、优选地，所述步骤3中向蒸汽炉内持续加注热蒸汽，持续6-10小时。
11、优选地，所述步骤3中向蒸汽炉内持续加注热蒸汽，持续8小时。
12、优选地，所述蒸汽炉炉内温度保持70℃。
13、优选地，所述蒸汽炉炉内饱和蒸汽压力0.1-1.2mpa。
14、本发明的有益效果：
15、本发明在现有电子纱产品生产完成的基础上，对蒸汽炉进行工艺参数试验，匹配最佳生产工艺，达到符合客户要求的热定型纱，包括从原纱的移转，机台参数的设定，过程的检核，有利于消除纺纱各阶段纤维集合体间的内应力，生产完成后对其热定型性能进行评价，管纱紧致、无松散情况，退解有一定阻力，符合客户及市场要求。
1.一种玻璃纤维纱热定型处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的玻璃纤维纱热定型处理方法，其特征在于，所述步骤2中真空泵频率设置为45-65hz。
3.根据权利要求1所述的玻璃纤维纱热定型处理方法，其特征在于，所述蒸汽炉炉体真空度0.02-0.09mpa。
4.根据权利要求3所述的玻璃纤维纱热定型处理方法，其特征在于，所述蒸汽炉炉体真空度0.06mpa。
5.根据权利要求1所述的玻璃纤维纱热定型处理方法，其特征在于，所述步骤3中向蒸汽炉内持续加注热蒸汽，持续6-10小时。
6.根据权利要求5所述的玻璃纤维纱热定型处理方法，其特征在于，所述步骤3中向蒸汽炉内持续加注热蒸汽，持续8小时。
7.根据权利要求1所述的玻璃纤维纱热定型处理方法，其特征在于，所述蒸汽炉炉内温度保持70℃。
8.根据权利要求1所述的玻璃纤维纱热定型处理方法，其特征在于，所述蒸汽炉炉内饱和蒸汽压力0.1-1.2mpa。