本发明涉及一种用于塑料制品的增韧剂，特别是涉及一种用于聚乙烯波纹管道的增韧剂及其制备方法。
背景技术：
迄今为止，传统的用于聚乙烯波纹管道的增韧剂，因添加的辅料及其配比不合理，因此，生产出来的聚乙烯波纹管道性能较差，成本较高，难以满足消费者的需求，限制其推广应用。
CN 102718999A公开了一种用于聚乙烯波纹管道的增韧剂，所述的增韧剂包括以下组分及重量份为聚乙烯10～15；超细滑石粉75～80；铝锆偶联剂0.3～0.5；氯化聚乙烯3～5。虽然所述增韧剂能提高聚乙烯波纹管道的性能，但会降低其耐腐蚀性能，限制了其应用。
技术实现要素：
针对上述现有技术中存在的增韧剂会降低聚乙烯波纹管道抗腐蚀性能的问题，本发明提供了一种增韧剂，通过添加聚酰胺酰亚胺和过氧化苯甲酰，利用聚酰胺酰亚胺、过氧化苯甲酰和聚乙烯之间的协同作用，使制得的增韧剂不仅可有效增加聚乙烯波纹管道的韧性，同时使其具有良好的耐腐蚀性能。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
第一方面，本发明提供了一种用于聚乙烯波纹管道的增韧剂，所述的增韧剂按重量份计包括以下组分：
其中，聚乙烯的重量份可为10份、11份、12份、13份、14份或15份等，但并不仅限于所列举的数值，所列范围内其他数值均可行；聚酰胺酰亚胺的重量份可为5份、6份、7份、8份、9份或10份等，但并不仅限于所列举的数值，所列范围内其他数值均可行；过氧化苯甲酰的重量份可为3份、4份或5份等，但并不仅限于所列举的数值，所列范围内其他数值均可行；超细滑石粉的重量份可为10份、11份、12份、13份、14份或15份等，但并不仅限于所列举的数值，所列范围内其他数值均可行；铝锆偶联剂的重量份可为0.3份、0.4份或0.5份等，但并不仅限于所列举的数值，所列范围内其他数值均可行；氯化聚乙烯的重量份可为3份、4份或5份等，但并不仅限于所列举的数值，所列范围内其他数值均可行。以下作为本发明优选的技术方案，但不作为本发明提供的技术方案的限制，通过以下技术方案，可以更好的达到和实现本发明的技术目的和有益效果。
作为本发明优选的技术方案，所述聚酰胺酰亚胺和过氧化苯甲酰的质量比为1:1。
作为本发明优选的技术方案，本发明所述的增韧剂按重量份计包括以下组分及重量份：
作为本发明优选的技术方案，本发明所述的超细碳酸钙的目数为1600～2000目。
作为本发明优选的技术方案，本发明所述的超细碳酸钙的目数为1800目。
第二方面，本发明提供了上述增韧剂的制备方法，所述方法包括以下步骤：
择将配方量的聚乙烯、聚酰胺酰亚胺、过氧化苯甲酰和铝锆偶联剂于50～60℃下高速混合，然后加入配方量的超细滑石粉和氯化聚乙烯，采用双螺杆挤出机，自然排气口堵死，真空排气，整个螺杆组合使用弱组合，使用水环式切粒机组，在一定温度下挤出成形。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明通过添加聚酰胺酰亚胺和过氧化苯甲酰，利用聚酰胺酰亚胺、过氧化苯甲酰和聚乙烯之间的协同作用，使制得的增韧剂不仅可有效增加聚乙烯波纹管道的韧性，同时使其具有良好的耐腐蚀性能。使用本发明所述增韧剂进行增韧后的聚乙烯波纹管道的抗冲击性能(尤其是低温冲击性能)有明显的提升作用，增韧后的材料的缺口冲击强度大于15KJ/m2，并且具有良好的耐腐蚀性能，其耐腐蚀速率仅为0.5mm/a左右，质量损失率仅为10％左右。
具体实施方式
实施例1
本发明所述的增韧剂按下列工艺程序制配：
1、本实施例中所述制备的原料各组分及重量份的配制为：
2、本实施例所述增韧剂制备方法如下：
择将配方量的聚乙烯、聚酰胺酰亚胺、过氧化苯甲酰和铝锆偶联剂于50～60℃下高速混合，然后加入配方量的超细滑石粉和氯化聚乙烯，采用双螺杆挤出机，自然排气口堵死，真空排气，整个螺杆组合使用弱组合，使用水环式切粒机组，在一定温度下挤出成形。
由本实施例制得的增韧剂进行增韧后的聚乙烯波纹管道的抗冲击性能(尤其是低温冲击性能)有明显的提升作用，增韧后的材料的缺口冲击强度大于15KJ/m2，并且具有良好的耐腐蚀性能，其耐腐蚀速率仅为0.3mm/a左右，质量损失率仅为8％左右。
实施例2
本实施例所述增韧剂的制备方法与实施例1基本相同，其不同之处在于，本实施例中所述制备的原料各组分及重量份的配制为：
由本实施例制得的增韧剂进行增韧后的聚乙烯波纹管道的抗冲击性能(尤其是低温冲击性能)有明显的提升作用，增韧后的材料的缺口冲击强度大于15KJ/m2，并且具有良好的耐腐蚀性能，其耐腐蚀速率仅为0.5mm/a左右，质量损失率仅为10％左右。
实施例3
本实施例所述增韧剂的制备方法与实施例1基本相同，其不同之处在于，本实施例中所述制备的原料各组分及重量份的配制为：
由本实施例制得的增韧剂进行增韧后的聚乙烯波纹管道的抗冲击性能(尤其是低温冲击性能)有明显的提升作用，增韧后的材料的缺口冲击强度大于15KJ/m2，并且具有良好的耐腐蚀性能，其耐腐蚀速率仅为0.5mm/a左右，质量损失率仅为9％左右。
对比例1：
CN 102718999A中实施例1，由该对比例制得的增韧剂进行增韧后的材料的缺口冲击强度为9KJ/m2，并且具有良好的耐腐蚀性能，其耐腐蚀速率为16mm/a左右，质量损失率为17％左右。
对比例2：
本对比例提供了一种增韧剂，除了制备原料中不添加聚酰胺酰亚胺外，其他物料用量与制备方法均与实施例1中相同。
由该对比例制得的增韧剂进行增韧后的材料的缺口冲击强度为8KJ/m2，并且具有良好的耐腐蚀性能，其耐腐蚀速率为17mm/a左右，质量损失率为15％左右。
对比例3：
本对比例提供了一种增韧剂，除了制备原料中不添加过氧化苯甲酰外，其他物料用量与制备方法均与实施例1中相同。
由该对比例制得的增韧剂进行增韧后的材料的缺口冲击强度为8KJ/m2，并且具有良好的耐腐蚀性能，其耐腐蚀速率为15mm/a左右，质量损失率为13％左右。
综合实施例1-3和对比例1-3的结果可以看出，本发明通过添加聚酰胺酰亚胺和过氧化苯甲酰，利用聚酰胺酰亚胺、过氧化苯甲酰和聚乙烯之间的协同作用，使制得的增韧剂不仅可有效增加聚乙烯波纹管道的韧性，同时使其具有良好的耐腐蚀性能。使用本发明所述增韧剂进行增韧后的聚乙烯波纹管道的抗冲击性能(尤其是低温冲击性能)有明显的提升作用，增韧后的材料的缺口冲击强度大于15KJ/m2，并且具有良好的耐腐蚀性能，其耐腐蚀速率仅为0.5mm/a左右，质量损失率仅为10％左右。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。