一种浸出机构及浸出装置的制作方法

一种浸出机构及浸出装置，属于植物有效成分浸出设备技术领域。

背景技术：

食用油分为压榨油和浸出油两种，压榨油使用挤压的方式得到油，浸出油是使用一些萃取剂得到油。浸出法的出油率高而且成本低，因此浸出法是提取大油料的主要生产方法。物料在浸出油之前通常需要粉碎，然后将粉碎后的大油料放置到浸出机构中，并向浸出机构内加入萃取剂，萃取剂将物料内的油萃取出来，并经浸出机构的下部流出浸出机构。浸出法的出油率会受到粉碎后的物料颗粒大小的影响，物料颗粒越小，浸出油的出油率越高，但是小的物料颗粒会堵塞浸出机构的底部，从而使萃取出的大油料无法及时流出。因此，现有浸出机构在使用时，为了避免对浸出机构底部堵塞，通常在粉碎时会刻意的使粉碎后的物料颗粒较大，从而导致物料的出油率降低。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种能够避免物料颗粒对浸出机构底部堵塞、物料出油率高的浸出机构及浸出装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该浸出机构，包括料斗，其特征在于：所述的料斗的下部设有用于向料斗内喷入萃取剂的进液机构，料斗的上部设有溢流通道。

优选的，所述的进液机构包括多个曝气头或多个喷头，料斗的下部通过安装板封闭，曝气头或喷头设置在安装板的上侧，多个曝气头或喷头通过管道连通。

优选的，所述的进液机构包括进液斗以及微孔板，进液斗设置在料斗下侧并与料斗的下部密封连接，微孔板设置在料斗和进液斗之间并将料斗的下部封闭，进液斗上设有进液口。

优选的，所述的微孔板为带有陶瓷微孔板或金属微孔板。

优选的，所述的溢流通道上设有过滤器。

优选的，所述的溢流通道设置在料斗侧面上部。

优选的，所述的料斗的横截面积由下至上逐渐增大。

一种浸出装置，其特征在于：包括循环输送单元、带动循环输送单元转动的动力单元以及上述的浸出机构，浸出机构的料斗设置在循环输送单元上部并随循环输送单元移动，进液机构设置在循环输送单元下侧，浸出机构沿循环输送单元设有多个，进液机构安装在循环输送单元下侧，物料经一个浸出机构进入，并经多个浸出机构内的萃取剂依次萃取。

优选的，还包括环形的箱体，箱体内间隔设有多块立板，从而将箱体分隔成多个所述料斗，溢流通道设置在箱体上并与进液机构一一对应；循环输送单元与立板相连，并带动立板移动。

优选的，每相邻两个所述的浸出机构的进液口和溢流通道通过循环管道串联，萃取剂由加入物料的所述浸出机构的溢流通道溢出，由沿循环输送单元输送方向末端的浸出机构的进液口进入。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

1、本浸出机构的进液机构设置在料斗下部，溢流通道设置在料斗的上部，萃取剂由料斗下部进入并由料斗上部溢出，从而能够对粉碎的很细的物料颗粒进行萃取，不会出现物料颗粒对浸出机构底部堵塞的问题，大大提高了物料的出油率，而且萃取剂有下部进入、上部溢出，使整个料斗内充满萃取剂，有利于物料颗粒的沉降，避免物料颗粒随萃取剂溢出，萃取效果好。

2、曝气头或喷头能够将萃取剂由料斗的下部喷入料斗内，由于进液机构喷出的萃取剂具有一定的流速，从而能够对物料颗粒起到搅拌作用，提高了萃取效果。

3、萃取剂进入进液斗内，并将过微孔板的微孔进入料斗，从而能够使萃取剂的喷入料斗内，进而对料斗内的物料的冲击并搅拌，搅拌效果好，并且萃取速度快。

4、料斗的横截面积由下至上逐渐增大，使上部的萃取剂趋于稳定，从而能够使萃取剂料斗内逐渐稳定下来，有利于物料颗粒的沉降，避免物料颗粒随萃取剂溢出。

5、本浸出装置能够对物料颗粒进行多次萃取，从而大大提高了物料的出油率，而且浸出机构能够适应粒度较小的物料颗粒，从而进一步提高了物料的出油率，还大大提高了萃取的效率，而且使用时操作方便。

6、多个浸出机构串联，并且萃取剂由末端的浸出机构的进液口进入，由进入物料的浸出机构的溢流通道溢出，从而能够使浓度最高的萃取剂对含油量最多的物料颗粒进行萃取，形成了逆流浸出，保证了萃取效果，从而将物料颗粒内的都有最大化的萃取出来。

附图说明

图1为浸出机构的主视示意图。

图2为浸出机构的俯视示意图。

图3为逆流进出装置的主视示意图。

图4为图3中A处的局部放大图。

图5为实施例2中浸出装置的主视示意图。

图6为实施例3中浸出装置的主视示意图。

图7为实施例4中浸出机构的主视示意图。

图8为实施例5中浸出机构的主视示意图。

图中：1、料斗 2、进液斗 3、溢流通道 4、进液口 5、微孔板 6、箱体 7、浸出机构 8、进料口 9、出料口 10、拖链 11、立板。

具体实施方式

图1~4是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~8对本实用新型做进一步说明。

一种浸出机构，包括料斗1，料斗1的下部设有用于向料斗1内喷入萃取剂的进液机构，料斗1的上部设有溢流通道3。本浸出机构7的进液机构设置在料斗1下部，溢流通道3设置在料斗1的上部，萃取剂由料斗1下部进入并由料斗1上部溢出，从而能够对粉碎的很细的物料颗粒进行萃取，不会出现物料颗粒对浸出机构7底部堵塞的问题，大大提高了物料的出油率，而且萃取剂有下部进入、上部溢出，使整个料斗1内充满萃取剂，有利于物料颗粒的沉降，避免物料颗粒随萃取剂溢出，萃取效果好。

实施例1

如图1~2所示：进液机构包括进液斗2和微孔板5，进液斗2设置在料斗1的下部，微孔板5设置在进液斗2上侧并将进液斗2的上侧封闭。

料斗1为上下两端均敞口的筒体，进液斗2为倒置的正四棱台状，且进液斗2也为上下两端均敞口的筒体。

微孔板5上设有多个微孔，微孔板5能够允许萃取剂穿过，同时能够阻挡物料颗粒穿过。微孔板5可以为均布有微孔的陶瓷板或金属板。微孔板5为纳米级，优选为微米级（微孔的孔径大于1um），从而能够对纳米级的颗粒进行萃取。微孔板5还可以替换为栅板或孔板，当物料颗粒的粒度较大时，采用栅板或孔板时，能够提高萃取剂的循环速度，从而提高萃取效率。

进液口4设置在进液斗2上，优选设置在进液口4的底部，萃取剂由进液口4进入，并且在充满进液斗2后穿过微孔板5进入料斗内。由于萃取剂具有一定的压力，再进入料斗1内时会对料斗1内的物料颗粒产生冲击，从而起到了对物料颗粒搅拌的效果，使物料颗粒与萃取剂混合的更加均匀，提高了萃取的效率，进液口4设置在进液斗2的下侧，萃取剂在进入进液斗2后直接经微孔板5进入料斗1内，从而能够避免进液斗2侧壁对萃取剂的流速造成减缓。

料斗1侧面上部设有溢流通道3，在本实施例中，溢流通道3对称设置在料斗1的前后两侧。溢流通道3上设有过滤器，从而能够对溢出料斗1的萃取剂过滤，避免萃取的油料中含有杂质。

如图3~4所示：该浸出装置包括循环输送单元、带动循环输送单元转动的动力单元以及上述的浸出机构7，浸出机构7的料斗1设置在循环输送单元上部并随循环输送单元移动，进液机构设置在循环输送单元下侧，浸出机构7沿循环输送单元设有多个，进液机构安装在循环输送单元下侧，物料经一个浸出机构7进入，并经多个浸出机构7内的萃取剂依次萃取。本浸出装置能够对物料颗粒进行多次萃取，从而大大提高了物料的出油率，而且浸出机构7能够适应粒度较小的物料颗粒，从而进一步提高了物料的出油率，还大大提高了萃取的效率，而且使用时操作方便。

还包括竖向设置的环形的箱体6，箱体6的截面为长方形，循环输送单元设置在箱体6内。箱体6内间隔设有多块立板11，立板11的长度等于或稍小于箱体6截面的长度，立板11的宽度等于或稍小于箱体6的截面的宽度，从而在箱体6内形成多个料斗1。循环输送单元为拖链10，拖链10与立板11相连并带动立板11移动，从而带动物料移动。箱体6上部左侧设有软挡板，软挡板固定在箱体6上，当拖链10带动立板11向做运动时，软挡板会对立板11下侧进行封闭，避免萃取剂沿缝隙进入到下侧的箱体6内，从而使萃取剂在箱体6形成浓度梯度不同的萃取剂。

多个浸出机构7沿拖链10的输送方向间隔设置，拖链10绕水平的轴转动。上部右端的浸出机构7的料斗1上口为进料口8，物料颗粒由上部右端的浸出机构7的料斗1上口加入，拖链10带动物料移动，从而带动物料颗粒向左移动并依次经过多个浸出机构7，并在经过下部右端的浸出机构7后，由出料口9排出。

上部每相邻的两个浸出机构7中，左侧的浸出机构7的溢流通道3与右侧的浸出机构7的进液口4连通；下部每相邻的两个浸出机构7中，右侧的浸出机构7的溢流通道3与左侧的浸出机构7的进液口4连通。下部左端的浸出机构7的溢流通道3与上部左端的浸出机构7的进液口4连通，从而使各个浸出机构7串联，从而形成循环管路。每相邻的两个浸出机构7之间均设有循环泵。萃取剂由沿拖链10输送方向末端的浸出机构7的进液口4进入，由上部右端的浸出机构7的溢流通道3溢出，从而能够使浓度最高的萃取剂对含油量最少的物料颗粒进行萃取，实现了物料颗粒的多级萃取，萃取效果好。

在下部右端的浸出机构7的右侧设有用于将物料颗粒中的萃取剂吸出的沥干机构，沥干机构包括沥干室以及射流真空泵，沥干室为密闭的腔室，沥干室的下部设有带有微孔或者细缝的承载板。射流真空泵的进气端和出气端均连接一个储液箱，沥干室的承载板下侧通过管道连通射流真空泵的出气端，从而将沥干室内物料中混有的萃取剂吸。物料颗粒进入沥干室内并放置在承载板上，射流真空泵对沥干室抽真空，从而能够使物料颗粒中的萃取剂快速的排出。与现有技术中采用的萃取剂自由流出相比，大大提高了沥干的效率，而且节省了物料烘干消耗的能源。而且本浸出装置的萃取剂中植物有效成分的含量高，方便后续植物有效成分的分离。

实施例2

实施例2与实施例1的区别在于：进液机构包括多个曝气头，曝气头安装在安装板的上侧并均布在安装板上，多个曝气头通过管道连通。曝气头可以替换为喷头。

如图4所示：箱体6长方体箱体，且箱体6内通过水平的隔板分隔成两层，在箱体6的两层空间内循环输送物料。立板11分别与箱体6侧壁和箱体6内的水平的隔板相配合，从而形成多个料斗。拖进料口8为设置在上部右端的浸出机构7料斗1的上端口，出料口9设置在机架1的右侧下部。曝气头设置在拖链10的下侧并与拖链10间隔设置，从而既能够带动物料颗粒移动，又能够避免对曝气头产生阻碍。进液斗2设置在箱体6的下侧，安装有曝气头的安装板安装在进液斗2内，并将萃取剂喷入箱体6内的料斗1内。

实施例3

如图5所示：实施例3与实施例1的区别在于：箱体6为水平设置的环形，拖链10绕竖直的轴转动。箱体6的左侧上部设有进料绞龙，进料口8设置在进料绞龙上。出料口9设置在右侧下部。

实施例4

如图6所示：实施例4与实施例1的区别在于：浸出机构7单独使用，进液斗2将料斗1的下口封闭，微孔板5设置在料斗1和进液斗2之间。浸出机构7配备循环泵，循环泵的进液管同时与两个溢流通道3连通，循环泵的出液管与进液口4连通，从而使浸出机构7内的萃取剂形成循环，提高了油料萃取的效率。料斗1为倒置的正四棱台状，从而能够使上部的物料趋于稳定，有利于物料的沉降。

实施例5

如图7所示：实施例5与实施例1的区别在于：料斗1单独使用，料斗1的右侧也设有微孔板5，微孔板5竖向设置。料斗1的右侧还设有进液斗2，进液斗2的右侧设有进液口4。萃取剂能够同时从料斗1的下部和右侧进入料斗1内，从而能够从右侧和底部对物料颗粒进行搅拌。料斗1下部的进液斗2将料斗1的下口封闭。

微孔板5还可以设置在料斗1的两侧或者环绕料斗1的侧面设置，微孔板5还可以上端向外倾斜设置。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。