本发明涉及橡塑复合材料技术领域，具体涉及一种用于鞋底的橡塑发泡材料的制备方法。
背景技术：
橡塑发泡材料可用于制作鞋底、保温、隔热材料等，其在日常生活以及工业上具有非常广泛的用途。目前用于鞋底的橡塑发泡材料，市场对其最基本的要求就是有较好的舒适性、较长的使用寿命，但是，现有的用于鞋底的橡塑发泡材料多存在以下缺点：1）耐磨性较差，对于一些耐磨性要求高的鞋，还需要在鞋底贴上一层耐磨的橡胶底，因而制备工艺复杂；2）柔软度及弹性较差，在路面较为坚硬的情况下或者对弹性要求较高的场合不适用；3）原料成本较高，为了达到一定的发泡量，需加入较多的发泡材料。
技术实现要素：
针对现有技术存在上述技术问题，本发明的目的在于提供一种用于鞋底的橡塑发泡材料的制备方法，采用该方法制备的橡塑发泡材料具备优异的柔软性和耐磨性能，而且工艺简单、成本较低。
为实现上述目的，本发明提供以下技术方案：
提供一种用于鞋底的橡塑发泡材料的制备方法，包括以下制备步骤：
步骤一、原料的预混炼及造粒：
按质量百分比计，将20%的塑胶与30~50%的三元乙丙橡胶进行预混炼，过程中要翻料3~5次，当温度达到130~140℃时，卸料造粒，获得预混料；预混料造粒的温度为110~130℃，时间为14~16s；
步骤一中，所述塑胶为质量百分比为20~40%的乙烯-醋酸乙烯共聚物和10~25%的烯烃嵌段共聚物的混合物；
步骤二、二次混炼及造粒：
将步骤一获得的预混料放置在常温下冷却24h后，再与步骤一余下的80%的塑胶以及助剂一起重新混炼，当二次混炼的温度达到110~120℃时，卸料造粒获得成品料；成品料造粒的温度为80~100℃，时间为14~16s；其中：
所述助剂由以下质量百分比的原料组成：
滑石粉 0~10%
活性氧化锌 1~3%
十八酸 0.5~1.5%
双叔丁基过氧化二异丙基苯 0.5~1%
偶氮二甲酰胺 1~3%；
步骤三、射出成型：
将步骤二制备的成品料放入模具内进行模内射出发泡成型，即获得所述橡塑发泡材料。
优选的，步骤三中，射出压力为80~100Bar，射出速度为10~30g/s，成型时间为330~370s。
优选的，步骤一中，所述塑胶为质量百分比为35%的乙烯-醋酸乙烯共聚物和20%的烯烃嵌段共聚物的混合物。
优选的，步骤一中，所述塑胶为质量百分比为30%的乙烯-醋酸乙烯共聚物和10%的烯烃嵌段共聚物的混合物。
优选的，步骤一中，所述塑胶为质量百分比为20%的乙烯-醋酸乙烯共聚物和18%的烯烃嵌段共聚物的混合物。
本发明的有益效果：
与现有技术相比，本发明一种用于鞋底的橡塑发泡材料的制备方法，其原料采用乙烯-醋酸乙烯共聚物、烯烃嵌段共聚物、三元乙丙橡胶以及滑石粉、活性氧化锌、十八酸、双叔丁基过氧化二异丙基苯、偶氮二甲酰胺这五种助剂，按照一定配方量先将乙烯-醋酸乙烯共聚物和烯烃嵌段共聚物制成的塑胶混合物总量中的20%与三元乙丙橡胶进行预混炼造粒，然后再将余下80%的塑胶混合物与助剂进行二次混炼造粒，最后射出发泡成型，经过上述步骤以及各原料之间的协同作用而制备得到的橡塑发泡材料，大大提高了配方整体的柔软性和耐磨性能，并且将塑胶的高柔软性、高弹性与橡胶的高耐磨性、高压缩性等特性很好地结合在一起，因此，采用本发明的橡塑发泡材料所制成的鞋底兼具了优异的柔软性和耐磨性能，提升了鞋子的穿着舒适度和使用寿命，而且采用本发明的橡塑发泡材料可以直接加工成型为鞋底，无需在鞋底上贴一层橡胶耐磨层，简化了鞋底的制备工艺；另外，本发明的制备工艺简单，与现有技术在达到相同发泡量的基础上所用的原料用量少，成本较低，适用于大规模生产，具有广阔的产业化应用前景。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1：
一种用于鞋底的橡塑发泡材料的制备方法，包括以下制备步骤：
步骤一、原料的预混炼及造粒：
按质量百分比计，将20%的塑胶与35%的三元乙丙橡胶进行预混炼，过程中要翻料3~5次，当温度达到130~140℃时，卸料造粒，获得预混料；预混料造粒的温度为110~130℃，时间为14~16s；
步骤一中，所述塑胶为质量百分比为35%的乙烯-醋酸乙烯共聚物和20%的烯烃嵌段共聚物的混合物；
步骤二、二次混炼及造粒：
将步骤一获得的预混料放置在常温下冷却24h后，再与步骤一余下的80%的塑胶以及助剂一起重新混炼，当二次混炼的温度达到110~120℃时，卸料造粒获得成品料；成品料造粒的温度为80~100℃，时间为14~16s；其中：
所述助剂由以下质量百分比的原料组成：
滑石粉 6%
活性氧化锌 2%
十八酸 0.5%
双叔丁基过氧化二异丙基苯 0.5%
偶氮二甲酰胺 1%。
步骤三、射出成型：
将步骤二制备的成品料放入模具内进行模内射出发泡成型，射出压力为80Bar，射出速度为10 g/s，成型时间为370s，即获得所述橡塑发泡材料。
实施例2：
一种用于鞋底的橡塑发泡材料的制备方法，包括以下制备步骤：
步骤一、原料的预混炼及造粒：
按质量百分比计，将20%的塑胶与50%的三元乙丙橡胶进行预混炼，过程中要翻料3~5次，当温度达到130~140℃时，卸料造粒，获得预混料；预混料造粒的温度为110~130℃，时间为14~16s；
步骤一中，所述塑胶为质量百分比为30%的乙烯-醋酸乙烯共聚物和10%的烯烃嵌段共聚物的混合物。
步骤二、二次混炼及造粒：
将步骤一获得的预混料放置在常温下冷却24h后，再与步骤一余下的80%的塑胶以及助剂一起重新混炼，当二次混炼的温度达到110~120℃时，卸料造粒获得成品料；成品料造粒的温度为80~100℃，时间为14~16s；其中：
所述助剂由以下质量百分比的原料组成：
滑石粉 4%
活性氧化锌 3%
十八酸 0.5%
双叔丁基过氧化二异丙基苯 1%
偶氮二甲酰胺 1.5%。
步骤三、射出成型：
将步骤二制备的成品料放入模具内进行模内射出发泡成型，射出压力为90Bar，射出速度为20g/s，成型时间为350s，即获得所述橡塑发泡材料。
实施例3：
一种用于鞋底的橡塑发泡材料的制备方法，包括以下制备步骤：
步骤一、原料的预混炼及造粒：
按质量百分比计，将20%的塑胶与45%的三元乙丙橡胶进行预混炼，过程中要翻料3~5次，当温度达到130~140℃时，卸料造粒，获得预混料；预混料造粒的温度为110~130℃，时间为14~16s；
步骤一中，所述塑胶为质量百分比为20%的乙烯-醋酸乙烯共聚物和18%的烯烃嵌段共聚物的混合物。
步骤二、二次混炼及造粒：
将步骤一获得的预混料放置在常温下冷却24h后，再与步骤一余下的80%的塑胶以及助剂一起重新混炼，当二次混炼的温度达到110~120℃时，卸料造粒获得成品料；成品料造粒的温度为80~100℃，时间为14~16s；其中：
所述助剂由以下质量百分比的原料组成：
滑石粉 10%
活性氧化锌 3%
十八酸 1%
双叔丁基过氧化二异丙基苯 1%
偶氮二甲酰胺 2%。
步骤三、射出成型：
将步骤二制备的成品料放入模具内进行模内射出发泡成型，射出压力为100Bar，射出速度为30 g/s，成型时间为330s，即获得所述橡塑发泡材料。
实施例4：
一种用于鞋底的橡塑发泡材料的制备方法，包括以下制备步骤：
步骤一、原料的预混炼及造粒：
按质量百分比计，将20%的塑胶与40%的三元乙丙橡胶进行预混炼，过程中要翻料3~5次，当温度达到130~140℃时，卸料造粒，获得预混料；预混料造粒的温度为110~130℃，时间为14~16s；
步骤一中，所述塑胶为质量百分比为28%的乙烯-醋酸乙烯共聚物和25%的烯烃嵌段共聚物的混合物。
步骤二、二次混炼及造粒：
将步骤一获得的预混料放置在常温下冷却24h后，再与步骤一余下的80%的塑胶以及助剂一起重新混炼，当二次混炼的温度达到110~120℃时，卸料造粒获得成品料；成品料造粒的温度为80~100℃，时间为14~16s；其中：
所述助剂由以下质量百分比的原料组成：
滑石粉 2%
活性氧化锌 1%
十八酸 1.5%
双叔丁基过氧化二异丙基苯 1%
偶氮二甲酰胺 2.5%。
步骤三、射出成型：
将步骤二制备的成品料放入模具内进行模内射出发泡成型，射出压力为95Bar，射出速度为25 g/s，成型时间为340s，即获得所述橡塑发泡材料。
对上述实施例1至实施4的橡塑发泡材料进行性能检测，按国家标准GB/T 19250--2003测试方法进行，并与市面上一般的塑胶发泡材料进行对比，结果如下表1所示：
表1. 实施例1至实施4的橡塑发泡材料与一般塑胶发泡材料的性能检测数据
由表1可知，采用本发明的制备方法获得的橡塑发泡材料，大大提高了配方整体的柔软性和耐磨性能，并且将塑胶的高柔软性、高弹性与橡胶的高耐磨性、高压缩性等特性很好地结合在一起。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。