本发明涉及一种一锅法制备小粒径聚烯烃催化剂的方法，属于材料工程领域。
背景技术：
乙氧基镁是一种制备聚烯烃催化剂的原料，广泛应用在聚乙烯和聚丙烯催化剂的制备中。由乙氧基镁制备的催化剂粒径普遍在5～10微米左右，所生产的聚乙烯产品粒度在150～300微米，主要用于下游用户制造注塑、挤塑等产品。而粒径更小的聚乙烯粉末也有广阔的市场空间，而目前传统方法生产的催化剂粒径偏大，造成聚合物粉末的粒度偏大，不能满足市场需要。因此需要开发一种新的催化剂制造技术，能够降低催化剂和聚合物粉末的粒径。发明人在工作中发现，在催化剂制备前将乙氧基镁颗粒研磨成小粒径颗粒或乳浊液，就可以解决前述问题，制备的催化剂粒径小，可以用于生产小粒径的聚乙烯粉末。
技术实现要素：
本发明的目的是解决现有技术的不足，制造粒径小于5微米的催化剂颗粒，生产装置改动小，成本低；由该方法制备的聚乙烯粉末粒径小于120微米，能够满足用户需要，增强产品的市场竞争力。
本发明首先提供一种制备小粒径聚烯烃催化剂的方法，所述方法包含以下步骤：
(1)将乙氧基镁分散于有机溶剂c6～c13的直链烷烃中，加入过渡金属化合物四氯化钛(ticl4)，并置于反应釜，在50～180℃温度下搅拌2～24h，得到乳浊液；
(2)将步骤(1)中乳浊液进行过滤、洗涤，得到小粒径聚烯烃催化剂。
所述反应釜内部安装高剪切乳化机，乙氧基镁与四氯化钛的复配按重量比为0.1-99.0％。
本发明还提供一种利用所述小粒径聚烯烃催化剂进行烯烃聚合的方法：以所述小粒径聚烯烃催化剂为主催化剂，加入一种助催化剂，使烯烃聚合。所述助催化剂为铝氧烷、烷基铝、卤代烷基铝、硼氟烷、烷基硼和烷基硼铵盐中的一种或多种。
在已有的技术中，制得的催化剂粒径在7微米以上，采用本发明的方法制备出的催化剂粒度降低至2-4微米。
有益效果：
(1)本发明对催化剂颗粒的制备方法无需对制备釜进行大的改造；
(2)本发明采用高剪切乳化机使反应原料粒径大幅减小，不仅制备出的催化剂粒度小，而且催化剂制备速度大为提高；
(3)采用本发明生产出的聚乙烯产品粒度从传统工艺的200微米左右降低到120微米左右，更为满足市场需要。
具体实施方式
实施例1：
在300l反应釜中加入150l辛烷溶剂和5kg的乙氧基镁，搅拌转速为200rpm，升温至100℃并在此温度下滴加21kg的四氯化钛，4h完成滴加。然后在100℃下继续反应2h。反应结束后开启高剪切乳化机研磨6h，然后降温，静置沉降，抽滤后用100l己烷洗涤，重复洗涤3次，即得到制备好的负载催化剂。
催化剂平均粒径3.8微米，ti元素含量为6.22％，催化剂聚合活性为32.0kgpe/gcat，所生产的聚乙烯粉末平均粒径为125微米，堆密度为0.35g/cm3。
实施例2：
在300l反应釜中加入150l辛烷溶剂，5kg的乙氧基镁和2l四乙氧基硅烷，搅拌转速为200rpm，升温至100℃并在此温度下滴加21kg的四氯化钛，4h完成滴加。然后在100℃下继续反应2h。反应结束后开启高剪切乳化机研磨4h，然后降温，静置沉降，抽滤后用100l己烷洗涤，重复洗涤3次，即得到制备好的负载催化剂。
催化剂平均粒径3.9微米，ti元素含量为4.08％，催化剂聚合活性为27.4kgpe/gcat，所生产的聚乙烯粉末平均粒径为123微米，堆密度为0.36g/cm3。
对比例1：
在300l反应釜中加入150l辛烷溶剂和5kg的乙氧基镁，搅拌转速为200rpm，升温至100℃后，然后在此温度下滴加21kg的四氯化钛，4h完成滴加。然后在100℃下继续反应2h。反应结束后降温，静置沉降，抽滤后用100l己烷洗涤，重复洗涤3次，即得到制备好的负载催化剂。
催化剂平均粒径7.6微米，ti元素含量为6.25％，催化剂聚合活性为30.4kgpe/gcat，所生产的聚乙烯粉末平均粒径为225微米，堆密度为0.35g/cm3。
对比例2：
在300l反应釜中加入150l辛烷溶剂，5kg的乙氧基镁和2l四乙氧基硅烷，搅拌转速为200rpm，升温至100℃，然后在此温度下滴加21kg的四氯化钛，4h完成滴加。然后在100℃下继续反应2h。反应结束后降温，静置沉降，抽滤后用100l己烷洗涤，重复洗涤3次，即得到制备好的负载催化剂。
催化剂平均粒径8.2微米，ti元素含量为3.95％，催化剂聚合活性为28.5kgpe/gcat，所生产的聚乙烯粉末平均粒径为260微米，堆密度为0.35g/cm3。