本发明属于有机化工中间体的合成，更具体涉及一种α-溴代脂肪酸酯的制备方法。
背景技术：
现有技术制备溴代脂肪酸酯合成工艺主要为：脂肪酸与三氯化磷或者红磷、三溴化磷、多聚磷酸等为催化剂下经溴素气溴化反应，再与低级醇在硫酸，氯磺酸等为催化剂下酯化，经减压蒸馏而成。其缺陷是产生过程中溴化环境不友好，由于三氯化磷、三溴化磷生成部分酰氯，导致溴化收率低，红磷又易燃，投料气味大等，酯化用硫酸，氯磺酸等催化剂设备腐蚀严重，部分产品碳化，产品颜色较深，催化剂硫酸，氯磺酸又难以回收利用，变成固废，增加了成本，收率低等缺点。
技术实现要素：
本发明提供了一种对环境友好的α-溴代脂肪酸酯的制备方法。
根据本发明的一个方面，提供了一种α-溴代脂肪酸酯的制备方法，包括：
溴化：以溴代丁二酰亚胺作为催化剂，脂肪酸和溴素经溴化反应生成α-溴代脂肪酸，合成路线如下：
酯化：以硫酸氢盐作为催化剂，所述溴代脂肪酸和低级醇经酯化反应生成α-溴代脂肪酸酯，合成路线如下：
其中，中r为c0～c30的饱和、直链或支链的烃基。
在一些实施方式中，在溴化反应釜中抽入脂肪酸，加入催化剂溴代丁二酰亚胺，升温到80至120℃，再滴加入溴素，滴加完毕后在80至120℃保温4小时后，负压脱去多余的溴素和溴化氢，制得α-溴代脂肪酸。
在一些实施方式中，所述脂肪酸与溴素的质量比为40～60：100。
在一些实施方式中，所述脂肪酸与溴代丁二酰亚胺的质量比为100:0.5-5。
在一些实施方式中，将α-溴代脂肪酸、低级醇及催化剂硫酸氢盐加入到反应釜中，升温到70℃～120℃，缓慢开始回流，随反应进行，温度缓慢升高，控制回流反应在80℃～130℃之间，待反应结束后滤去催化剂下批使用，滤液中和精馏，收集馏分，得到溴代脂肪酸酯。
在一些实施方式中，所述硫酸氢盐为无水硫酸氢钠或无水硫酸氢钾。
在一些实施方式中，所述α-溴代脂肪酸和硫酸氢盐的质量比为10:0.2～1。
在一些实施方式中，所述α-溴代脂肪酸和所述低级醇的摩尔比为1:1.5～3。
在一些实施方式中，在精馏中产生的前馏分中含有低级醇，在下批反应时回收套用。
其有益效果为：本发明方法在酯化时使用硫酸氢盐作为催化剂，避免易燃且投料气味大的红磷，整个反应过程环境友好，不存在设备腐蚀，部分产品碳化的现象，催化剂可以回收利用，收率较高，可达98％。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。
实施例1
在2000l溴化反应釜内抽入1000kg丁酸，催化剂溴代丁二酰亚胺5kg，升温到90至100℃，再滴加入溴素2000kg，控制滴加温度90～100℃，滴加完毕后在100±2℃保温4小时后，检测丁酸反应完毕，缓慢开启真空，负压脱溴化氢2小时，溴化氢脱除后，转料到酯化釜。
在2000l酯化反应釜中加入2-溴丁酸1000kg，乙醇600kg，加入无水硫酸氢钠100kg。开启搅拌是升温，当温度升到70℃左右时停止加热，缓慢有回流产生，随温度升高，回流逐渐加大，回流2小时，当温度上升到85～90℃，gc检测原料2-溴丁酸反应完成后，缓慢蒸馏出乙醇，蒸馏完乙醇，降温过滤出无水硫酸氢钠下批重复使用，乙醇干燥后套回下批。过滤出的2-溴丁酸乙酯再用纯碱中和，再转入精馏釜精馏。喷射式水冲泵和罗茨泵减压下，精馏产品，收集馏分，得到溴代脂肪酸酯1145kg，含量99.12％，收率98％。
实施例2
在2000l溴化反应釜内抽入1000kg丁酸，催化剂溴代丁二酰亚胺10kg，升温到90至100℃，再滴加入溴素2000kg，控制滴加温度90～100℃，滴加完毕后在100±2℃保温2小时后，检测丁酸反应完毕，缓慢开启真空，负压脱溴化氢2小时，溴化氢脱除后，转料到酯化釜。
在2000l酯化反应釜中加入2-溴丁酸1000kg，乙醇800kg，加入无水硫酸氢钾100kg。开启搅拌是升温，当温度升到70℃左右时停止加热，缓慢有回流产生，随温度升高，回流逐渐加大，回流2小时，当温度上升到85～90℃，gc检测原料2-溴丁酸反应完成后，缓慢蒸馏出乙醇，蒸馏完乙醇，降温过滤出无水硫酸氢钾下批重复使用，乙醇干燥后套回下批。过滤出的2-溴丁酸乙酯再用纯碱中和，再转入精馏釜精馏。喷射式水冲泵和罗茨泵减压下，精馏产品，收集馏分，得到溴代脂肪酸酯1150kg，含量99.08％，收率98.5％。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域普通技术人员来讲，在不脱离本发明的创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。