一种耐摩擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制作方法

本发明涉及油密封零件材料领域，尤其涉及一种耐摩擦、抗疲劳汽车减震器挡油环。

背景技术：

随着汽车工业的飞速发展，汽车相关的配件材料领域的产品也随之加快了更新换代，且需求量大幅增长。在汽车油密封零件领域，聚四氟乙烯因其良好的润滑不粘性、化学稳定性、耐腐蚀性等性能成为了该领域内最具潜力的材料之一，然而纯聚四氟乙烯材料易磨损、承载能力低、抗蠕变性差，作为动密封材料时极易造成密封失效。

现有的材料常通过添加各种辅助材料来提高聚四氟乙烯的各方面性能，以期扩大聚四氟乙烯材料的使用范围，但现有的材料配方尚不能完全满足其作为汽车减震器挡油环的条件，例如添加二硫化钼可以改善材料的耐磨性，但二硫化钼在制备烧结过程中易被氧化分解；添加碳纤维可以改善聚四氟乙烯的导热性，但会降低材料的抗冲击性能；由于所添加的常用辅助材料多为无机材料，与聚四氟乙烯的相容性并不好，有时不仅不能提高性能，还有可能造成反效果。此外，聚四氟乙烯的耐摩擦、抗疲劳方面还有待提高。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：聚四氟乙烯60～80份、无机纤维25～30份、填料6～12份。

作为一种优选的技术方案，所述无机纤维为玻璃纤维。

作为一种优选的技术方案，所述玻璃纤维的长度为50～100微米，直径为10～25微米。

作为一种优选的技术方案，所述填料和无机纤维之间的重量份比例为1：(1～4)。

作为一种优选的技术方案，所述填料和无机纤维之间的重量份比例为1：(2.5～3)。

作为一种优选的技术方案，所述填料为无机填料。

作为一种优选的技术方案，所述无机填料为金属粉末。

作为一种优选的技术方案，所述金属粉末选自铜粉、锌粉、锡粉、铝粉、镍粉、钛粉、锆粉中的一种或多种。

作为一种优选的技术方案，所述锡粉和锌粉的重量份比例为1：(1～5)。

作为一种优选的技术方案，所述锡粉和锌粉的重量份比例为1：(2～3)。

有益效果：本发明提供的一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，相比于现有的聚四氟乙烯密封材料，其制备原料之间的相容性更好，且各个组分之间适当的比例更能发挥各辅助材料的优势，改善了挡油环的强度、硬度、抗冲击性能、抗蠕变性能、耐摩擦性能和抗疲劳性能，最终延长了其使用寿命和使用安全性。

附图说明

为了进一步解释说明本发明中提供的多层镍电镀添加剂的有益效果，提供了相应的附图，需要指出的是本发明中提供的附图只是所有附图中选出来的个别示例，目的也不是作为对权利要求的限定，所有通过本申请中提供的附图获得的其他相应图谱均应该认为在本申请保护的范围之内。

图1为本申请实施例1样品煅烧后的灰分的sem(扫描电子显微镜)图片，表明样品中的玻璃纤维的长度为65～85微米，直径为15～20微米。

具体实施方式

结合以下本发明的优选实施方法的详述以及包括的实施例可进一步地理解本发明的内容。除非另有说明，本文中使用的所有技术及科学术语均具有与本申请所属领域普通技术人员的通常理解相同的含义。如果现有技术中披露的具体术语的定义与本申请中提供的任何定义不一致，则以本申请中提供的术语定义为准。

在本文中使用的，除非上下文中明确地另有指示，否则没有限定单复数形式的特征也意在包括复数形式的特征。还应理解的是，如本文所用术语“由…制备”与“包含”同义,“包括”、“包括有”、“具有”、“包含”和/或“包含有”，当在本说明书中使用时表示所陈述的组合物、步骤、方法、制品或装置，但不排除存在或添加一个或多个其它组合物、步骤、方法、制品或装置。此外，当描述本申请的实施方式时，使用“优选的”、“优选地”、“更优选的”等是指，在某些情况下可提供某些有益效果的本发明实施方案。然而，在相同的情况下或其他情况下，其他实施方案也可能是优选的。除此之外，对一个或多个优选实施方案的表述并不暗示其他实施方案不可用，也并非旨在将其他实施方案排除在本发明的范围之外。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：聚四氟乙烯60～80份、无机纤维25～30份、填料6～12份。

聚四氟乙烯

本申请中的聚四氟乙烯是指由四氟乙烯聚合而成的高分子化合物，其具有极好的化学稳定性、耐腐蚀性、高润滑不粘性、电绝缘性和良好的抗老化能力，这些性能使其成为优异的汽车减震器挡油环材料的基本原料。

在一些优选的实施方式中，所述聚四氟乙烯为氨基化聚四氟乙烯和悬浮聚四氟乙烯；进一步优选的，所述氨基化聚四氟乙烯的重量占聚四氟乙烯总重量的8～15％。

在一些优选的实施方式中，所述氨基化聚四氟乙烯的制备方法包括以下步骤：

a.将浓度为0.03g/l的碳酸铵的纯水溶液加到高压釜中，脱气后加入四氟乙烯，调节高压釜的内压到0.03mpa；

b.将一定量的烯丙胺压入到高压釜中，搅拌混合30min；

c.持续加入剩余的四氟乙烯，使高压釜的压力到一直维持在0.6mpa，同时加入过硫酸铵水溶液，引发聚合，当反应程度达到30％时终止反应；

d.将溶液冷却到室温，出料干燥得到所述氨基化聚四氟乙烯。

在一些优选的实施方式中，所述氨基化聚四氟乙烯的制备方法中烯丙胺与四氟乙烯的摩尔比例为1：(4～6)。

聚四氟乙烯中由于氟元素的存在可以使挡油环对油、水汽等的亲附力下降，提高其耐腐蚀性、耐温性等，但是同样的，由于氟的存在也会使聚合物分子链之间的范德华力降低，同时也会降低挡油环制备原料中其它极性相对较大的成分之间的相互作用力。本发明中通过引入含有氨基活性基团的氨基化聚四氟乙烯，可以很好的改善聚四氟乙烯与填料、玻璃纤维等之间的作用力，改善挡油环的机械性能。氨基的存在可以促进聚四氟乙烯与填料之间的作用力，其原因在于该体系中的金属粉末表面有离子化的微粒，而上述金属微粒空余的电子轨道和氨基中孤对电子之间的相互之间的作用力，通过络合等方式加强其间的联系，使原料之间能够紧密排列，弱化界面效应，改善弯曲、拉伸强度的同时避免降低冲击强度。此外，申请人发现氨基化聚四氟乙烯的加入还可改善挡油环的耐蠕变性能、密封性能，但是氨基化聚四氟乙烯中氨基含量不能太高，否则挡油环的耐腐蚀性、密封性、耐疲劳性等显著下降。

无机纤维

本申请中的无机纤维是指以矿物质为原料制成的化学纤维，其包含玻璃纤维、硼纤维、金属纤维、陶瓷纤维等，这类材料具有超强的硬度和强度，常作为复合材料中的增强材料。

在一些优选的实施方式中，所述无机纤维为玻璃纤维；进一步优选的，所述玻璃纤维的长度为50～100微米，直径为10～25微米；更进一步的，所述玻璃纤维的长度为65～85微米，直径为15～20微米。

本申请中所添加的玻璃纤维由于是无机纤维，在挡油环受到摩擦力的时候可以在一定程度上消耗所吸收的能量，提高摩擦系数和强度。然而申请人发现玻璃纤维长度、直径等参数对挡油环的强度、摩擦系数等性能的改善有很大的影响，当玻璃纤维的长度太短，同时直径较小的时候，其对挡油环的强度提升不明显，反而使挡油环的冲击强度显著下降，通过调整玻璃纤维的长度、直径等参数可以在提高强度的同时，还能改善其耐疲劳性和抗冲击性能。其原因是，合理的长度和直径(长径比)有利于在聚四氟乙烯成分中有序排列，填充到聚四氟乙烯不规则结构、颜料等之间产生的缝隙中，避免由于缝隙而降低冲击强度、拉伸强度等情况。而若玻璃纤维的长度、直径等参数不合适也容易导致在与聚四氟乙烯等成分之间形成较大的异相界面，从而形成应力集中点，大大降低冲击强度，甚至对拉伸、弯曲等强度也会产生影响。

填料

本申请中的填料用于改善聚四氟乙烯的强度、导热性、耐疲劳性和耐蠕变性。

在一些实施方式中，所述填料为无机填料；优选的，所述无机填料为金属粉末；进一步优选的，所述金属粉末选自铜粉、锌粉、锡粉、铝粉、镍粉、钛粉、锆粉中的一种或多种；更进一步的，所述金属粉末选自铜粉、锌粉、锡粉中的一种或多种。

在一些优选的实施方式中，所述锡粉和锌粉的重量份比例为1：(1～5)；进一步优选的，所述锡粉和锌粉的重量份比例为1：(2～3)。

在一些优选的实施方式中，所述填料和无机纤维之间的重量份比例为1：(1～4)；进一步优选的，所述填料和无机纤维之间的重量份比例为1：(2.5～3)。

在一些优选的实施方式中，所述制备原料还包含颜料。

本申请中所添加的金属粉末可以改善挡油环的导热性和耐疲劳性，其中锡的展性很好，可以展成极薄的锡箔，但是其延性却很差，不能拉成丝。此外，由于锡的晶体结构在低温或高温条件下会在四方晶系、立方晶系和正交晶系等之间发生转变，导致其脆性、延展性等发生很大的变化。而锌为密排六方结构，常温下很脆。申请人发现通过锌粉和锡粉之间重量比例的调控可以实现两者之间性能的互补。由于锌粉与锡粉本身具有较为致密的结构，在热的作用下通过自由电子与金属阳离子之间相互碰撞，将能量互相传递，从而使挡油环受热均匀，改善其导热性。同时由于在不同的温度条件下，锌粉、锡粉、铜粉和聚四氟乙烯等成分之间互相交错排列，影响不同金属成分之间晶型或微观结构的改变，避免因环境温度、湿度等条件的改变，使挡油环材料内部微观结构发生改变，从而带来老化、磨损等问题。

申请人发现本发明中由于玻璃纤维无规的微观结构，导致当挡油环制备材料中玻璃纤维的含量增多的时候，虽然其拉伸强度得到一定的提高，但是其导热性能显著降低，冲击强度也下降；而当填料含量过高时，虽然挡油环导热性能和耐磨性能得到一定程度的提升，但是由于填料为无机金属材料，其与聚四氟乙烯、颜料等之间的相容性、均匀分散性等都存在一定程度的差异，容易在材料内部产生不相容区域。值得注意的是，当填料中的锌粉、锡粉，以及铜粉等具体成分之间的重量比例不合适，期间的协同作用被削弱的情况下，若填料与玻璃纤维的重量比例不在合适的范围就会显著的影响挡油环的耐摩擦、耐疲劳、强度等性能。

在一些优选的实施方式中，所述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法包括以下步骤：

a.将聚四氟乙烯、无机纤维、填料按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

下面通过实施例对本发明进行具体描述。有必要在此指出的是，以下实施例只用于对本发明作进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的专业技术人员根据上述本发明的内容做出的一些非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。另外，如果没有其它说明，所用原料都是市售的或以本领域技术人员所熟知的一切方法合成获得。

实施例

实施例1

实施例1提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

其中，玻璃纤维的长度为65～85微米，直径为15～20微米。

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、氨基化聚四氟乙烯、玻璃纤维、铜粉、锡粉、锌粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

实施例2

实施例2提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

其中，玻璃纤维的长度为65～85微米，直径为15～20微米。

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、氨基化聚四氟乙烯、玻璃纤维、铜粉、锡粉、锌粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

实施例3

实施例3提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

其中，玻璃纤维的长度为65～85微米，直径为15～20微米。

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、氨基化聚四氟乙烯、玻璃纤维、铜粉、锡粉、锌粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

实施例4

实施例4提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

其中，玻璃纤维的长度为65～85微米，直径为15～20微米。

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、氨基化聚四氟乙烯、玻璃纤维、铜粉、锡粉、锌粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

实施例5

实施例5提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

其中，玻璃纤维的长度为65～85微米，直径为15～20微米。

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、氨基化聚四氟乙烯、玻璃纤维、铜粉、锡粉、锌粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

实施例6

实施例6提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

其中，玻璃纤维的长度为65～85微米，直径为15～20微米。

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、玻璃纤维、铜粉、锡粉、锌粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

实施例7

实施例7提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

其中，玻璃纤维的长度为65～85微米，直径为15～20微米。

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、氨基化聚四氟乙烯、玻璃纤维、铜粉、锡粉、锌粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

实施例8

实施例8提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、氨基化聚四氟乙烯、铜粉、锡粉、锌粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

实施例9

实施例9提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

其中，碳纤维的长度为65～85微米，直径为15～20微米。

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、氨基化聚四氟乙烯、碳纤维、铜粉、锡粉、锌粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

实施例10

实施例10提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

其中，玻璃纤维的长度为30～65微米，直径为15～20微米。

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、氨基化聚四氟乙烯、玻璃纤维、铜粉、锡粉、锌粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

实施例11

实施例11提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

其中，玻璃纤维的长度为85～100微米，直径为15～20微米。

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、氨基化聚四氟乙烯、玻璃纤维、铜粉、锡粉、锌粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

实施例12

实施例12提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

其中，玻璃纤维的长度为65～85微米，直径为15～20微米。

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、氨基化聚四氟乙烯、玻璃纤维、锡粉、锌粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

实施例13

实施例13提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

其中，玻璃纤维的长度为65～85微米，直径为15～20微米。

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、氨基化聚四氟乙烯、玻璃纤维、铜粉、锌粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

实施例14

实施例14提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

其中，玻璃纤维的长度为65～85微米，直径为15～20微米。

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、氨基化聚四氟乙烯、玻璃纤维、铜粉、锡粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

实施例15

实施例15提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

其中，玻璃纤维的长度为65～85微米，直径为15～20微米。

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、氨基化聚四氟乙烯、玻璃纤维、铜粉、铝粉、锌粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

实施例16

实施例16提供了一种耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环，按重量份计，其制备原料包含：

其中，玻璃纤维的长度为65～85微米，直径为15～20微米。

本例还提供了上述耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环的制备方法，包括以下步骤：

a.将悬浮聚四氟乙烯、氨基化聚四氟乙烯、玻璃纤维、铜粉、锡粉、锆粉按配比加入高速冷混机混合，混合转速为1600转/分，混合温度为25±3℃，混合次数为5次，混合时间为15秒/次；

b.将混合均匀的物料进行模压加工，制成半制品，模压压力为45mpa；

c.将半制品放入烧结炉进行烧结，烧结温度为385℃，烧结时间为20小时，得到产品。

性能评价

对实施例1-16所得到的耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环进行拉伸强度、弯曲强度、硬度、体积磨擦率、冲击性能进行测试，所有待测样品使用实施例1-16的制备原料和制备方法并按照各测定方法要求的形状制成。

测试方法：

1.拉伸强度：使用电子万能试验机，参考gb/t1040-92进行测试，具体试验结果见表1。

2.弯曲强度：使用电子万能试验机，参考gb/t9341-2000进行测试，具体试验结果见表1。

3.硬度：使用邵氏硬度计对待测样品进行测试，具体试验结果见表1。

4.体积磨擦率：使用万能摩擦磨损试验机，参考gb5763-1998进行测试，具体试验结果见表1。

5.冲击性能：使用摆锤冲击试验机，参考gb/t21189-2007对缺口样品进行简支梁冲击试验，具体试验结果见表1。

表1

注：由于该测试结果有一定的误差，因此，上述测试结果是在测试了5～15个样品的多组数据之后平均所得的值。

对比实施例1-16可以看出，本申请提供的耐磨擦、抗疲劳汽车减震器挡油环具有很好的拉伸强度、弯曲强度、硬度、耐磨性能和抗冲击性能，并且这些性能的改善是在氨基化聚四氟乙烯、玻璃纤维和金属粉末的协同作用下实现的。

最后指出，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。