一种核桃油的制备方法及其螺旋榨油装置与流程

本发明涉及一种核桃油的制备方法及其螺旋榨油装置，属于食用油脂加工
技术领域：
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背景技术：
：核桃，又称胡桃、羌桃，是胡桃科植物。与扁桃、腰果、榛子并称为世界著名的“四大干果”。核桃仁含有丰富的营养素，每百克含蛋白质15～20克，脂肪较多，碳水化合物10克，并含有人体必需的钙、磷、铁等多种微量元素和矿物质，以及胡萝卜素、核黄素等多种维生素。同时，核桃仁的油脂含量高达65％～70％，居所有木本油料之首，有“树上油库”的美誉。核桃油是采用核桃仁为原料，压榨而成的植物油，其含有大量的不饱和脂肪酸、亚油酸、亚麻酸及天然va、vd等营养物质，新鲜纯正、营养丰富、口感清淡，脂肪酸组态近似母乳，易被消化吸收，是儿童发育期，女性妊娠期及产后康复的高级保健食用油。在国际市场上，核桃油被誉为“东方橄榄油”，同橄榄油一样备受消费者青睐。目前，核桃油的制备方法主要有：螺旋压榨法、水代法、有机溶剂浸提法或超临界co2流体萃取法。螺旋压榨法存在油脂苦涩、色泽暗黑，核桃粕颜色为黑褐色，味道发苦，不能被进一步加工利用，造成资源浪费等问题；水代法，利用油料中非油成分对油和水“亲和力”的差异，同时利用水、油密度的不同，用物理方法分离出油脂，存在出油率低、分离较困难、易氧化等缺点；有机溶剂浸提法存在溶剂固有的易燃易爆的危险及油、粕中残留溶剂有害健康，影响油的品质；超临界co2流体萃取法设备昂贵、维护费用高，工厂化困难。因此，急需一种能够在低温条件下压榨核桃油、提高核桃的出油率、提高核桃油的品质和提高核桃油口感的方法。技术实现要素：针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种核桃油的制备方法，能够提高亚麻籽的出油率、提高核桃油的品质和口感。本发明提供的一种螺旋榨油装置，通过多级压榨螺杆、各个压榨螺杆上螺旋叶片间间距逐渐减小、压榨螺杆沿压榨方向直径逐渐增大、多级压榨螺杆上螺旋叶片间间距逐渐减小的设置，可提高其压榨的出油率，压榨更彻底。为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种核桃油的制备方法，包括以下步骤：步骤一、筛选预处理：筛选无损、无霉的优质核桃，将其放入炒锅内进行翻炒，温度为40-60℃，翻炒3-5min，得到熟化的核桃，冷却备用；步骤二、脱壳及壳仁分离：将冷却后的核桃用破碎机破壳，进行壳仁分离；步骤三、去附皮处理：将核桃仁进行液氮冷冻处理，并进行微波解冻处理，除去附皮；液氮冷冻处理的温度为-60℃～-80℃，处理时间为8-12min；微波解冻处理的功率为700-900w，处理的温度为40-50℃，时间为10-15min；步骤四、切碎：将除去附皮后的核桃仁送至破碎机进行破碎，破碎至粗晶粒状，得到压榨原料；步骤五、低温压榨：将压榨原料置于压榨机中进行低温压榨，得到核桃油和油渣；步骤六、粗滤：将核桃油过滤，得初滤油；并将初滤油置于真空条件下，充氮，静置；步骤七、采用精滤装置对静置后的初滤油进行过滤，得成品。进一步，所述步骤五中的低温压榨包括初次压榨、二次压榨和三次压榨，所述初次压榨是将压榨原料在室温下加压，通过多次压力逐渐增大的调整，多次保压出油，得第一道核桃油和第一道油渣；所述二次压榨是指将第一道油渣置于螺旋榨油装置内进行粉碎压榨，得第二道核桃油和第二道油渣；所述三次压榨是指将第二道油渣置于挤压榨油装置内进行挤压，得第三道核桃油和第三道油渣。进一步，所述二次压榨是在真空状态下进行的，真空度为0.08～0.1mpa，温度为30～35℃，处理时间为20～30min。进一步，所述二次压榨或三次压榨之前，先对第一道油渣或第二道油渣粉碎后，再送入超声室进行超声波处理，超声波为10-15khz，温度为25-30℃，处理时间为3-5min。进一步，所述步骤四中的粗晶粒状的核桃仁的粒径为0.8～1mm。本发明还提供了专用于所述核桃油制备方法的压榨机，所述压榨机中的螺旋榨油装置包括阶梯状腔体和若干个并排安装在腔体内的压榨室，每个所述压榨室内均安装有压榨螺杆，腔体上正对每个压榨螺杆的一端均布置有减速机和电机，另一端均布置有压锥盘和施压气囊；压榨螺杆一端穿过腔体通过减速机与电机连接，另一端穿过腔体与压锥盘连接，压锥盘远离腔体的一侧与施压气囊连接；腔体底部正对每个压榨螺杆的底部均开设有油口，并安装有出油斗；所述压榨螺杆上的螺旋叶片的间距由进料端至出料端逐渐减小，所述压榨螺杆沿压榨方向直径越来越大；相邻的两个压榨室之间通过导料管连接；相邻的两个压榨螺杆的压榨方向相反；所述腔体上开设有进料口和出料口。优选地，所述压榨螺杆倾斜布置，倾斜角度为5-10度。优选地，所述腔体为真空腔，连接有真空发生器。与现有技术相比，本发明具有以下优点：1、本发明采用翻炒的方式对核桃进行翻炒，温度为40-60℃，翻炒3-5min，得到熟化的核桃，冷却备用，核桃翻炒后更便于脱壳，提高了核桃的出油率，温度控制在40-60℃，避免了核桃油料细胞的深度破坏，有效保持了核桃中的营养和风味物质。2、本发明在核桃仁去附皮处理过程中，采用液氮冷冻处理，并进行微波解冻处理，相较于采用碱性溶液脱皮再清洗的方法，不仅缩短了去附皮处理周期，改善了核桃中组织成分，还提高了核桃的出油率；同时，附皮去除后进一步降低了核桃仁的苦味物质。3、本发明通过三级压榨的方式处理核桃仁，先进行多次保压出油，再利用螺旋榨油装置粉碎压榨，最后利用挤压榨油装置挤压，提高核桃油的出油率。4、本发明在多级压榨之间通过超声波的进一步处理，提高了核桃油中的维生素、钙、磷、铁等矿物质的释放，提高了核桃的出油率。5、本发明采用了多级螺旋榨油装置，通过多级压榨螺杆、各个压榨螺杆上螺旋叶片间间距逐渐减小、压榨螺杆沿压榨方向直径逐渐增大、多级压榨螺杆上螺旋叶片间间距逐渐减小的原理，提高压榨核桃的出油率，并在真空条件下进行，保留了营养成分，进一步提高了出油率，压榨更彻底。6、本发明经翻炒、去附皮两者工艺联合处理后，进入三级压榨、真空压榨和超声波处理压榨出油，提高了出油率，具有核桃油固有的气味和滋味，无异味，无苦涩，透明、澄清，油品品质高。附图说明图1为本发明中螺旋榨油装置的结构示意图；图2为图1中a-a处的剖视图；图3为图1中b-b处的剖视图；图4为图1中c-c处的剖视图。具体实施方式下面用具体实施例说明本发明，但并不是对发明的限制。以下采用的核桃，其含油率为68.5％。筛选实施例1核桃的处理工艺筛选实施例：对核桃分别采用以下几种方式进行预处理，再制备核桃油：1、筛选无损、无霉的优质核桃，将其放入炒锅内进行翻炒，温度为40℃，翻炒3-5min，得到熟化的核桃，冷却备用。2、筛选无损、无霉的优质核桃，将其放入炒锅内进行翻炒，温度为60℃，翻炒4-5min，得到熟化的核桃，冷却备用。3、筛选无损、无霉的优质核桃，将其放入炒锅内进行翻炒，温度为50℃，翻炒3-5min，得到熟化的核桃，冷却备用。4、筛选无损、无霉的优质核桃，将其放入炒锅内进行翻炒，温度为55℃，翻炒3-4min，得到熟化的核桃，冷却备用。5、筛选无损、无霉的优质核桃，备用。然后分别将上述预处理的相同分量的核桃输送到破碎机破壳，进行壳仁分离，并将核桃仁送至破碎机破碎得到粒径为0.7～0.9cm粗晶粒状核桃仁，再将粗晶粒状核桃仁进行低温压榨压榨出油，粗滤后采用精滤装置进行再过滤后得到精炼清洁的核桃油，结果如表1所示：表1样品来源12345出油率/％54.3055.1056.2054.8045.20从上表1中发现，核桃仁采用翻炒预处理的出油率比不采用任何预处理的出油率高，核桃仁在60℃的温度下翻炒4-5min后，压榨的出油率最好。筛选实施例2核桃仁的处理工艺筛选实施例：对核桃直接脱壳得到的核桃仁在分别采用以下几种方式处理后，再制备核桃油：1、将核桃仁进行液氮冷冻处理，并进行微波解冻处理，除去附皮；液氮冷冻处理的温度为-60℃，处理时间为10min；微波解冻处理的功率为700w，处理的温度为40℃，时间为12min。2、将核桃仁进行液氮冷冻处理，并进行微波解冻处理，除去附皮；液氮冷冻处理的温度为-70℃，处理时间为10min；微波解冻处理的功率为800w，处理的温度为45℃，时间为12min。3、将核桃仁进行液氮冷冻处理，并进行微波解冻处理，除去附皮；液氮冷冻处理的温度为-80℃，处理时间为10min；微波解冻处理的功率为900w，处理的温度为40℃，时间为12min。4、将核桃仁进行液氮冷冻处理，并进行微波解冻处理，除去附皮；液氮冷冻处理的温度为-70℃，处理时间为8min；微波解冻处理的功率为900w，处理的温度为50℃，时间为10min。5、将核桃仁进行液氮冷冻处理，并进行微波解冻处理，除去附皮；液氮冷冻处理的温度为-65℃，处理时间为12min；微波解冻处理的功率为700w，处理的温度为45℃，时间为15min。6、对脱壳后的核桃仁不采用任何处理。然后分别将上述预处理得到的去附皮核桃仁进行切碎至0.7～0.9cm粗晶粒状，再将粗晶粒状核桃仁进行低温压榨压榨出油，粗滤后采用精滤装置进行再过滤后得到精炼清洁的核桃油，结果如表2所示：表2样品来源123456出油率/％45.8048.1046.4047.1044.9041.80从上表1中发现，核桃仁采用去附皮处理的出油率比不采用任何预处理的出油率高，核桃仁在液氮冷冻处理的温度为-70℃，处理时间为10min；微波解冻处理的功率为800w，处理的温度为45℃，时间为12min后，压榨的出油率最好。筛选实施例3：优选筛选实施例1、筛选实施例2的处理工艺的工艺参数，将核桃仁经翻炒、去附皮两者工艺联合处理，再制备核桃油：筛选无损、无霉的优质核桃，将其放入炒锅内进行翻炒，温度为50℃，翻炒3-5min，得到熟化的核桃，冷却备用；再将熟化的核桃仁输送到破碎机进行破碎脱壳处理；接着将核桃仁进行液氮冷冻处理，并进行微波解冻处理，除去附皮；液氮冷冻处理的温度为-70℃，处理时间为10min；微波解冻处理的功率为800w，处理的温度为45℃，时间为12min；将去附皮后的核桃仁切碎至0.7～0.9cm粗晶粒状；再将粗晶粒状核桃仁进行低温压榨压榨出油，粗滤后采用精滤装置进行再过滤后得到精炼清洁的核桃油。本筛选对比例中，压榨后，出油率为58.60％。经筛选实施例3的数据发现，将核桃仁经经翻炒、去附皮两者工艺联合处理后的出油率提高了16.8％以上。制备实施例1本制备实施例核桃油的制备方法包括以下步骤：步骤一、筛选预处理：筛选无损、无霉的优质核桃，将其放入炒锅内进行翻炒，温度为40℃，翻炒3-5min，得到熟化的核桃，冷却备用；步骤二、脱壳及壳仁分离：将冷却后的核桃用破碎机破壳，进行壳仁分离；步骤三、去附皮处理：将核桃仁进行液氮冷冻处理，并进行微波解冻处理，除去附皮；液氮冷冻处理的温度为-60℃，处理时间为8min；微波解冻处理的功率为700w，处理的温度为40℃，时间为10min；步骤四、切碎：将除去附皮后的核桃仁送至破碎机进行破碎，破碎至粗晶粒状，得到压榨原料；步骤五、低温压榨：将压榨原料置于压榨机中进行低温压榨，得到核桃油和油渣；低温压榨包括初次压榨、二次压榨和三次压榨，所述初次压榨是将压榨原料在室温下加压，通过多次压力逐渐增大的调整，多次保压出油，得第一道核桃油和第一道油渣；所述二次压榨是指将第一道油渣置于螺旋榨油装置内进行粉碎压榨，得第二道核桃油和第二道油渣；所述三次压榨是指将第二道油渣置于挤压榨油装置内进行挤压，得第三道核桃油和第三道油渣；步骤六、粗滤：将第一至第三道核桃油混合，过滤，得初滤油；并将初滤油置于真空条件下，充氮，静置；步骤七、采用精滤装置对静置后的初滤油进行过滤，得成品，结果如表3所示。对比例1本对比实施例核桃油的制备方法的步骤一至四制备工艺相同，不同的的是步骤五，将压榨原料仅进行初级压榨出油，温度为30℃，处理时间为60min，得到核桃油，结果如表3所示；核桃油充氮，静置，采用精滤装置对静置后的初滤油进行过滤，得成品。表3样品来源出油率/％口感制备实施例158.40无苦涩对比例156.50无苦涩制备实施例2本制备实施例核桃油的制备方法包括以下步骤：步骤一、筛选预处理：筛选无损、无霉的优质核桃，将其放入炒锅内进行翻炒，温度为60℃，翻炒3min，得到熟化的核桃，冷却备用；步骤二、脱壳及壳仁分离：将冷却后的核桃用破碎机破壳，进行壳仁分离；步骤三、去附皮处理：将核桃仁进行液氮冷冻处理，并进行微波解冻处理，除去附皮；液氮冷冻处理的温度为-80℃，处理时间为10min；微波解冻处理的功率为900w，处理的温度为45℃，时间为12min；步骤四、切碎：将除去附皮后的核桃仁送至破碎机进行破碎，破碎至粗晶粒状，得到压榨原料；步骤五、低温压榨：将压榨原料置于压榨机中进行低温压榨，得到核桃油和油渣；低温压榨包括初次压榨、二次压榨和三次压榨，所述初次压榨是将压榨原料在室温下加压，通过多次压力逐渐增大的调整，多次保压出油，得第一道核桃油和第一道油渣；所述二次压榨是指将第一道油渣置于螺旋榨油装置内进行粉碎压榨，得第二道核桃油和第二道油渣；所述三次压榨是指将第二道油渣置于挤压榨油装置内进行挤压，得第三道核桃油和第三道油渣；所述二次压榨是在真空状态下进行的，真空度为0.08mpa，温度为30℃，处理时间为30min；步骤六、粗滤：将第一至第三道核桃油混合，过滤，得初滤油；并将初滤油置于真空条件下，充氮，静置；步骤七、采用精滤装置对静置后的初滤油进行过滤，得成品，结果如表4所示。对比例2本对比实施例核桃油的制备方法的步骤一至四制备工艺相同，不同的的是步骤五，仅将压榨原料进行三级压榨出油，但二级压榨不在真空条件下进行，得到核桃油，结果如表4所示；核桃油充氮，静置，采用精滤装置对静置后的初滤油进行过滤，得成品。表4样品来源出油率/％口感制备实施例258.85无苦涩对比例257.60无苦涩制备实施例3本制备实施例核桃油的制备方法包括以下步骤：步骤一、筛选预处理：筛选无损、无霉的优质核桃，将其放入炒锅内进行翻炒，温度为50℃，翻炒3-5min，得到熟化的核桃，冷却备用；步骤二、脱壳及壳仁分离：将冷却后的核桃用破碎机破壳，进行壳仁分离；步骤三、去附皮处理：将核桃仁进行液氮冷冻处理，并进行微波解冻处理，除去附皮；液氮冷冻处理的温度为-70℃，处理时间为12min；微波解冻处理的功率为800w，处理的温度为45℃，时间为15min；步骤四、切碎：将除去附皮后的核桃仁送至破碎机进行破碎，破碎至粗晶粒状，得到压榨原料；步骤五、低温压榨：将压榨原料置于压榨机中进行低温压榨，得到核桃油和油渣；低温压榨包括初次压榨、二次压榨和三次压榨，所述初次压榨是将压榨原料在室温下加压，通过多次压力逐渐增大的调整，多次保压出油，得第一道核桃油和第一道油渣；所述二次压榨是指将第一道油渣置于螺旋榨油装置内进行粉碎压榨，得第二道核桃油和第二道油渣；所述三次压榨是指将第二道油渣置于挤压榨油装置内进行挤压，得第三道核桃油和第三道油渣；所述二次压榨是在真空状态下进行的，真空度为0.08mpa，温度为30℃，处理时间为30min；所述二次压榨或三次压榨之前，先对第一道油渣或第二道油渣粉碎后，再送入超声室进行超声波处理，超声波为10-15khz，温度为25-30℃，处理时间为3-5min；待超声处理后再进行后续的压榨；步骤六、粗滤：将第一至第三道核桃油混合，过滤，得初滤油；并将初滤油置于真空条件下，充氮，静置；步骤七、采用精滤装置对静置后的初滤油进行过滤，得成品，结果如表5所示。对比例3本对比实施例核桃油的制备方法的步骤一至四制备工艺相同，不同的的是步骤五，仅将压榨原料进行三级压榨出油，二级压榨在真空条件下进行，真空度为0.1mpa，温度为35℃，处理时间为20min得到核桃油；但不进行超声波处理，结果如表4所示；核桃油充氮，静置，采用精滤装置对静置后的初滤油进行过滤，得成品。表5样品来源出油率/％口感制备实施例360.10无苦涩对比例358.50无苦涩从表3-表5可知，上述制备实施例1-制备实施3采用本发明三级压榨，二级压榨在真空条件下进行，且二次压榨或三次压榨之前，均进行粉碎、超声波处理后再压榨，其出油率高于上述对比例1-对比例3不采用上述方式进行压榨出油的出油率。本发明的核桃仁经翻炒、去附皮两者工艺联合处理后，进入三级压榨、真空压榨和超声波处理压榨出油，出油率高达60.10％，具有核桃油固有的气味和滋味，无异味，透明、澄清。其中，上述实施例1-实施例3中所述螺旋榨油装置，如图1至图4所示，包括阶梯状腔体1和若干个并排安装在腔体内的压榨室，每个所述压榨室内均安装有压榨螺杆2，腔体上正对每个压榨螺杆2的一端均布置有减速机8和电机9，另一端均布置有压锥盘5和施压气囊4；压榨螺杆2一端穿过腔体4通过减速机8与电机9连接，另一端穿过腔体1与压锥盘5连接，压锥盘5远离腔体1的一侧与施压气囊4连接；腔体底部正对每个压榨螺杆2的底部均开设有油口6，并安装有出油斗7；所述压榨螺杆2上的螺旋叶片3的间距由进料端至出料端逐渐减小，所述压榨螺杆2沿压榨方向(由进料端至出料端)直径越来越大；相邻的两个压榨室之间通过导料管连接；相邻的两个压榨螺杆2的压榨方向相反；所述腔体上开设有进料口11和出料口12。如图1至图4所示，压榨室可以有三个，分别为第一压榨室、第二压榨室、第三压榨室，对应压榨室内的压榨螺杆分别为第一压榨螺杆、第二压榨螺杆、第三压榨螺杆。进料口11位于第一压榨室的进料端上方，出料口12位于第三压榨室出料端的下方。三个压榨螺杆上螺旋叶片间的间距逐渐减小(图中未画出)，即第一压榨螺杆上螺旋叶片数量最少，间距最大；第三压榨螺杆上螺旋叶片数量最多，间距最小；第二压榨螺杆进料端处螺旋叶片间的间距小于第一压榨螺杆进料端处螺旋叶片间的间距，大于第一压榨螺杆出料端处螺旋叶片间的间距；第三压榨螺杆进料端处螺旋叶片间的间距小于第二压榨螺杆进料端处螺旋叶片间的间距，大于第二压榨螺杆出料端处螺旋叶片间的间距；实现压榨原料从进料口11至出料口12的螺距渐变式挤压，油脂提取能力进一步增强，从而改善压榨特性，提高出油率，降低饼中残油。优选地，所述压榨螺杆2倾斜布置，倾斜角度为5-10度。倾斜布置可进一步提高其压榨效果，进而提高出油率。优选地，所述腔体为真空腔，连接有真空发生器，可将二次压榨在真空条件下进行，进一步提高出油率。螺旋榨油装置通过多级压榨螺杆、各个压榨螺杆上螺旋叶片间间距逐渐减小、压榨螺杆沿压榨方向直径逐渐增大、多级压榨螺杆上螺旋叶片间间距逐渐减小的原理，提高压榨核桃的出油率，并在真空条件下进行，保留了营养成分，进一步提高了出油率，压榨更彻底。对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神和基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。当前第1页12