一种香叶油的提取方法与流程

本发明属于植物香料提取技术领域，具体涉及一种香叶油的提取方法。

背景技术：

香叶油是全球香料工业中最重要的精油之一,香气蜜甜而持久稳定,常作配制玫瑰香精的香料,也常用于玫瑰、风信子、香石竹、紫丁香、晚香玉、铃兰和紫罗兰等香精配方中。近年发现香叶油对动物肿瘤有稳定的中等疗效,对体外癌细胞有明显的杀伤作用。其口服胶丸、栓剂临床用于治疗宫颈癌有较好的疗效。

香叶油的获得一般采用水蒸气蒸馏法，该方法主要包括四个环节,即晾叶、入甑、火候、时间。bhaskarunir等报道了不同切割工艺对产于印度的香叶天竺葵精油含量与化学成分的影响。

石若夫等采用微波辐照诱导萃取法萃取香叶天竺葵的成分,通过对提取条件的研究得出较佳工艺，50g新鲜香叶天竺葵叶片在648w下，分别用乙醇和正己烷萃取40s,再经过残渣过滤、减压浓缩、香叶油的纯化处理后,香叶提取物的提取率为0.7%,是常温下正己烷萃取提取率的5倍,而且其香味自然,与其他提取方法比较,微波辐照诱导萃取法具有时间短、提取率高、操作成本低等优点。但是以上的方法中采用了化学溶剂，容易导致有机溶剂残留且存在一定的安全问题。

水酶法提取是利用酶解作用将油中细胞壁结构破坏，从而将油脂释放出来，该方法温和、提取工艺简单、无溶剂残留。

cn95112535.4披露了一种香叶油及其制造方法，其特征是：将干净的天然榆香叶2.5-6kg，脱皮大蒜瓣1-4kg，八角1-2kg，丁香0.5-1.5kg，去除杂质后，磨成粉，加入清水10kg拌匀，再加入植物油100kg拌匀，然后缓慢通入蒸泡边加热边搅拌至温度达到120-180℃，自然冷却后过滤，滤液即为制成的香叶油成品。

cn105505583a公开了一种亚临界正丁烷流体从香叶中萃取香叶油的方法，其特征在于，包括如下步骤：1)先将清洗干净的香叶干燥至含水量≦7wt％，粉碎至40～60目，然后装入容积为2～3l的200～300目料袋中；2)启动热循环水系统，预热萃取罐55～60℃，将步骤1)所述装有香叶的料袋投入到萃取罐中，密闭、抽至真空度为0.05～0.1mpa，排出萃取罐内空气；3)用柱塞泵往步骤2)所述萃取罐内导入正丁烷溶剂；4)启动热循环水系统，进行萃取；5)接着在分离罐中用隔膜压缩机和真空泵联动减压蒸发分离；6)合并步骤5)得到的香叶油，经分子蒸馏，得到最终的香叶油产品。

以上的方法中，萃取效率高、设备造价低、原料处理量大、工艺流程简单、生产成本低，整个过程在低温、无氧状态下进行，萃取、分离同时进行，提取速度快，可实现溶剂的回收循环利用。但是其采用了正丁烷溶剂

云南农业大学的张劲松等人在《用外源酶处理香叶天竺葵茎叶对精油提取率及香气的影响》一文中披露了，采用诺维信viscozymel（含有各种糖酶，其中包括果胶酶，阿拉伯聚糖酶、纤维素酶、葡聚糖酶、半纤维素酶和木聚糖酶在内的复合多酶）在ph为3.3-5和温度为40-50℃的条件下，酶解，a样中，加入纯净水，水浴，擦干后用电热套加热蒸油；b样中，加入酶稀释液，水浴2小时，擦干后用电热套加热蒸油；c样中，加入酶稀释液，室温放置24小时，擦干后用电热套加热蒸油；发现，b和c样中，处理过的精油提取率比未处理分别提高了45%和75%，精油的化学成分比率也有变化。香气变得更甜，多玫瑰韵，少皂气，而且留香更持久。

如何进一步的提高香叶油的提取率，需要进一步进行研究和探索。

技术实现要素：

为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种能显著的提高香叶油提取率的工艺。

一种香叶油的提取方法，该方法最大的特点是，将原料香叶天竺葵的茎和叶酶解，再加入酵母粉处理。

具体的，上述的方法包括以下的步骤：（1）选择原料香叶天竺葵的茎和叶；（2）将茎与叶打碎成糊；（3）酶解；（4）加入酵母粉处理；（5）高温处理；（6）乳化均质；（7）超声波处理；（8）浓缩；（9）蒸馏。

该方法包括以下的步骤：

（1）在每年的4～10月份，取香叶天竺葵的茎和叶，清洗并晾干，然后将香叶天竺葵的茎剪成段，将香叶天竺葵的叶剪成面积不大于4cm²的小片；

（2）将（1）中的段状的香叶天竺葵茎和小片状的香叶天竺葵叶加入水中，香叶天竺葵茎和香叶天竺葵叶与水的固液重量比为1：2～4，打碎成糊；

（3）调节糊状物料的温度至45～55℃，在物料中加入纤维素酶，其加入量为糊状物料总重量的0.2～0.5%，酶解20～40分钟，于95℃下灭酶处理8～10min；

（4）在（3）中的酶解液中加入酵母菌粉，其加入量为酶解液重量的0.2～0.4%；于35～40℃下保持15～20min；

（5）将（4）中的原料置于100℃下保持10～20min；

（6）将（5）中的物料置于乳化均质机中处理5~15min；

（7）将（5）中的物料降温至45～55℃，超声波处理15～20min；

（8）将（7）中的物料浓缩至其原体积的1/3，获得浓缩液；

（9）将浓缩液于真空状态下在240～260℃的条件下加热蒸馏，获得香叶油。

（6）中乳化均质的条件是：转速2000～2400r/min；温度为35～45℃。

超声波处理的条件是，频率为60～80khz。

酵母菌粉采购自安琪酵母股份有限公司。

（9）真空条件为：0.24～0.5kpa。

优选的，上述的一种香叶油的提取方法，包括以下的步骤：

（1）在每年的4～10月份，取香叶天竺葵的茎和叶，清洗并晾干，然后将香叶天竺葵的茎剪成段，将香叶天竺葵的叶剪成面积为1～4cm²的小片；

（2）将（1）中的段状的香叶天竺葵茎和小片状的香叶天竺葵叶加入水中，香叶天竺葵茎和香叶天竺葵叶与水的固液重量比为1：3，打碎成糊；

（3）调节糊状物料的温度至50℃，在物料中加入纤维素酶，其加入量为糊状物料总重量的0.3%，酶解30分钟，于95℃下灭酶处理9min；

（4）在（3）中的酶解液中加入酵母菌粉，其加入量为酶解液重量的0.3%；于40℃下保持20min；

（5）将（4）中的原料置于100℃下保持15min；

（6）将（5）中的物料置于乳化均质机中处理10min；转速2200r/min；温度为40℃；

（7）将（5）中的物料降温至50℃，超声波处理15min，频率为70khz

（8）将（7）中的物料浓缩至其原体积的1/3，获得浓缩液；

（9）将浓缩液于真空状态下在250℃的条件下加热蒸馏，获得香叶油；真空条件为：0.3kpa。

作为本发明的一种改进，还包括（10），在（9）中的香叶油中加入活性炭或白土，加热至50～60℃，以20～40r/min的转速搅拌，过滤，获得香叶油。

具体的，（10）中，在（9）中的香叶油中加入活性炭或白土，加热至55℃，以30r/min的转速搅拌，过滤，获得香叶油。

本发明中，先将原料打碎成糊，再采用水相酶预处理的工艺，以水作为分散相，酶在此水相中进行水解，使油脂易于从油料固体粒子中逸出，利用固体粒子良好的亲水性，使固体粒子分散于水相而与油脂分离。酶加入破碎后的物料后，可以促进物料自然酶解。

背景技术中《用外源酶处理香叶天竺葵茎叶对精油提取率及香气的影响》一文中采用诺维信viscozymel（含有各种糖酶，其中包括果胶酶，阿拉伯聚糖酶、纤维素酶、葡聚糖酶、半纤维素酶和木聚糖酶在内的复合多酶）酶解，用电热套加热蒸油，可以获得香叶精油。

但是本发明人发现，采用单一的纤维素酶，辅以酵母菌处理技术，也同样能达到获得香叶油的目的。并且，本发明人为了验证复合酶的效果，进行了大量的实验，在各种对比实验中发现，本发明的方案优于复合酶效果，而一般来说复合酶的使用其效果要优于单一酶，本发明所获得的结论正好相反，采用单一酶类即可达到复合酶的作用效果，本发明人推测，可能是因为复合酶中的其它酶类在水解中的作用并不大，或者是本发明中的原料中其它物质的含量非常少，导致其它种类的酶加或者是不加都对整体的水解效果影响并不大。

酵母菌的作用本来是对酶解液脱苦和脱腥，但是本发明中，发明人发现，当加入酵母菌之后，酵母菌作用于酶解液中的部分成分，使得后期出油率显著的增加。发明人分析原因，可能是酵母菌（虽然本发明人无法解释该神奇的现象，但是通过具体实施例中的实验，本发明人将这一现象呈现出来），在实验过程中以上的发现是意料不到的效果，本领域技术人员无论如何也想象不到采用酵母菌以提高香叶油的出油率。

本发明的有益效果在于，采用本发明的方法对香叶油进行提取，显著地增加了香叶提取率，并且本发明的方法采用了反应条件温和的酶解方式，克服了传统的有机溶剂提取法所带来的环境问题以及避免了后续对有机溶剂进行回收或处理所带来的繁杂工序。

附图说明

图1为本发明实施例1中的香叶油的液相色谱图。

具体实施方式

为了能使本领域技术人员更好的理解本发明，现结合具体实施方式对本发明进行更进一步的阐述。

实施例1

（1）在6月份，取香叶天竺葵的茎和叶，清洗并晾干，然后将香叶天竺葵的茎剪成段，将香叶天竺葵的叶剪成面积为1～4cm²的小片；

（2）将（1）中的段状的香叶天竺葵茎和小片状的香叶天竺葵叶加入水中，香叶天竺葵茎和香叶天竺葵叶与水的固液重量比为1：3，打碎成糊；

（3）调节糊状物料的温度至50℃，在物料中加入纤维素酶，其加入量为糊状物料总重量的0.3%，酶解30分钟，于95℃下灭酶处理9min；

（4）在（3）中的酶解液中加入酵母菌粉，其加入量为酶解液重量的0.3%；于40℃下保持20min；

（5）将（4）中的原料置于100℃下保持15min；

（6）将（5）中的物料置于乳化均质机中处理10min；转速2200r/min；温度为40℃；

（7）将（5）中的物料降温至50℃，超声波处理15min，频率为70khz

（8）将（7）中的物料浓缩至其原体积的1/3，获得浓缩液；

（9）将浓缩液于真空状态下在250℃的条件下加热蒸馏，真空条件为：0.3kpa，获得香叶油。

附图1为实施例1中的香叶油中的脂肪酸组成测定的气相色谱图，该图谱中，色谱柱：hp-5弹性石英毛细管柱（30m×0.25mm×0.25μm）;载气：氮气；流速1.5ml/min；恒流模式：进样口温度230℃；分流比10：1；柱温：初始温度75℃，保持4分钟，以5℃/min的速度升温至200℃，检测器温度为250℃。

从图1中可以看出，香叶油中的香茅醇、甲酸香茅醇、香叶醇和甲酸香叶酯、玫瑰醚和芳樟醇、氧化芳樟醇是其中的主要成分；

香叶油的提取率（%）=香叶油实际提取质量/香叶茎和叶原料含油量×100%；

经检测，实施例1中采用的叶与茎（茎）的中的含油率为0.198%；

香叶茎和叶原料含油量=叶与茎（茎）的中的含油率×叶与茎（茎）的总重量×100%。

实施例2

在实施例1的基础上，继续步骤（10），在（9）中的香叶油中加入活性炭，加热至55℃，以30r/min的转速搅拌，过滤，获得香叶油。

实施例3

（1）在5月份，取香叶天竺葵的茎和叶，清洗并晾干，然后将香叶天竺葵的茎剪成段，将香叶天竺葵的叶剪成面积为1～4cm²的小片；

（2）将（1）中的段状的香叶天竺葵茎和小片状的香叶天竺葵叶加入水中，香叶天竺葵茎和香叶天竺葵叶与水的固液重量比为1：2，打碎成糊；

（3）调节糊状物料的温度至55℃，在物料中加入纤维素酶，其加入量为糊状物料总重量的0.2%，酶解40分钟，于95℃下灭酶处理9min；

（4）在（3）中的酶解液中加入酵母菌粉，其加入量为酶解液重量的0.2%，于40℃下保持20min；

（5）将（4）中的原料置于100℃下保持15min；

（6）将（5）中的物料置于乳化均质机中处理8min；转速2400r/min；温度为40℃；

（7）将（5）中的物料降温至50℃，超声波处理15min，频率为70khz

（8）将（7）中的物料浓缩至其原体积的1/3，获得浓缩液；

（9）将浓缩液于真空状态下在240℃左右的条件下加热蒸馏，真空条件为：0.3kpa，获得香叶油。

实施例4

（1）在每年的7月份，取香叶天竺葵的茎和叶，清洗并晾干，然后将香叶天竺葵的茎剪成段，将香叶天竺葵的叶剪成面积为1～4cm²的小片；

（2）将（1）中的段状的香叶天竺葵茎和小片状的香叶天竺葵叶加入水中，香叶天竺葵茎和香叶天竺葵叶与水的固液重量比为1：4，打碎成糊；

（3）调节糊状物料的温度至45℃，在物料中加入纤维素酶，其加入量为糊状物料总重量的0.4%，酶解40分钟，于95℃下灭酶处理9min；

（4）在（3）中的酶解液中加入酵母菌粉，其加入量为酶解液重量的0.4%；于40℃下保持40min；

（5）将（4）中的原料置于100℃下保持15min；

（6）将（5）中的物料置于乳化均质机中处理5min；转速2400r/min；温度为40℃；

（7）将（5）中的物料降温至50℃，超声波处理15min，频率为70khz

（8）将（7）中的物料浓缩至其原体积的1/3，获得浓缩液；

（9）将浓缩液于真空状态下在250℃的条件下加热蒸馏，真空条件为：0.3kpa，获得香叶油。

实施例5

（1）在每年的8月份，取香叶天竺葵的茎和叶，清洗并晾干，然后将香叶天竺葵的茎剪成段，将香叶天竺葵的叶剪成面积为1～4cm²的小片；

（2）将（1）中的段状的香叶天竺葵茎和小片状的香叶天竺葵叶加入水中，香叶天竺葵茎和香叶天竺葵叶与水的固液重量比为1：3，打碎成糊；

（3）调节糊状物料的温度至48℃，在物料中加入纤维素酶，其加入量为糊状物料总重量的0.25%，酶解25分钟，于95℃下灭酶处理6min；

（4）在（3）中的酶解液中加入酵母菌粉，其加入量为酶解液重量的0.3%；于35℃下保持15min；

（5）将（4）中的原料置于100℃下保持15min；

（6）将（5）中的物料置于乳化均质机中处理10min；转速2200r/min；温度为40℃；

（7）将（5）中的物料降温至50℃，超声波处理15min，频率为70khz

（8）将（7）中的物料浓缩至其原体积的1/3，获得浓缩液；

（9）将浓缩液于真空状态下在250℃的条件下加热蒸馏，真空条件为：0.3kpa，获得香叶油；

对比例1

与实施例1的不同在于，对比例1中未采用酵母处理；其余步骤与实施例1相同，具体步骤如下：

（1）在6月份，取香叶天竺葵的茎和叶，清洗并晾干，然后将香叶天竺葵的茎剪成段，将香叶天竺葵的叶剪成面积为1～4cm²的小片；

（2）将（1）中的段状的香叶天竺葵茎和小片状的香叶天竺葵叶加入水中，香叶天竺葵茎和香叶天竺葵叶与水的固液重量比为1：3，打碎成糊；

（3）调节糊状物料的温度至50℃，在物料中加入纤维素酶，其加入量为糊状物料总重量的0.3%，酶解30分钟，于95℃下灭酶处理9min，获得酶解液；

（4）将（3）中的酶解液置于100℃下保持15min；

（5）将（4）中的物料置于乳化均质机中处理10min；转速2200r/min；温度为40℃；

（6）将（5）中的物料降温至50℃，超声波处理15min，频率为70khz

（7）将（6）中的物料浓缩至其原体积的1/3，获得浓缩液；

（8）将浓缩液于真空状态下在250℃的条件下加热蒸馏，真空条件为：0.3kpa，获得香叶油。

对比例2

与实施例1相比，对比例2中未加入纤维素酶处理，仅采用酵母处理；，具体步骤如下：

（1）在6月份，取香叶天竺葵的茎和叶，清洗并晾干，然后将香叶天竺葵的茎剪成段，将香叶天竺葵的叶剪成面积为1～4cm²的小片；

（2）将（1）中的段状的香叶天竺葵茎和小片状的香叶天竺葵叶加入水中，香叶天竺葵茎和香叶天竺葵叶与水的固液重量比为1：3，打碎成糊；

（3）调节糊状物料的温度至40℃，加入酵母菌粉，其加入量为糊状物料重量的0.3%；于40℃下保持20min；

（4）将（3）中的原料置于100℃下保持15min；

（5）将（4）中的物料置于乳化均质机中处理10min；转速2200r/min；温度为40℃；

（6）将（5）中的物料降温至50℃，超声波处理15min，频率为70khz

（7）将（6）中的物料浓缩至其原体积的1/3，获得浓缩液；

（8）将浓缩液于真空状态下在250℃的条件下加热蒸馏，真空条件为：0.3kpa，获得香叶油。

对比例3

对比例3中，加入了纤维素酶与果胶酶这两种复合酶处理，其余的步骤与实施例1完全相同，具体步骤如下：

（1）在6月份，取香叶天竺葵的茎和叶，清洗并晾干，然后将香叶天竺葵的茎剪成段，将香叶天竺葵的叶剪成面积为1～4cm²的小片；

（2）将（1）中的段状的香叶天竺葵茎和小片状的香叶天竺葵叶加入水中，香叶天竺葵茎和香叶天竺葵叶与水的固液重量比为1：3，打碎成糊；

（3）调节糊状物料的温度至50℃，在物料中加入纤维素酶和果胶酶，纤维素酶和果胶酶的加入量为糊状物料总重量的0.3%，两种酶粉的重量比为1：1，酶解30分钟，于95℃下灭酶处理9min；

（4）在（3）中的酶解液中加入酵母菌粉，其加入量为酶解液重量的0.3%；于40℃下保持20min；

（5）将（4）中的原料置于100℃下保持15min；

（6）将（5）中的物料置于乳化均质机中处理10min；转速2200r/min；温度为40℃；

（7）将（6）中的物料降温至50℃，超声波处理15min，频率为70khz

（8）将（7）中的物料浓缩至其原体积的1/3，获得浓缩液；

（9）将浓缩液于真空状态下在250℃的条件下加热蒸馏，真空条件为：0.3kpa，获得香叶油。

对比例4

与对比例3的不同在于，对比例4中未加入酵母处理，其余步骤与对比例1相同，具体步骤如下：

（1）在6月份，取香叶天竺葵的茎和叶，清洗并晾干，然后将香叶天竺葵的茎剪成段，将香叶天竺葵的叶剪成面积为1～4cm²的小片；

（2）将（1）中的段状的香叶天竺葵茎和小片状的香叶天竺葵叶加入水中，香叶天竺葵茎和香叶天竺葵叶与水的固液重量比为1：3，打碎成糊；

（3）调节糊状物料的温度至50℃，在物料中加入纤维素酶和果胶酶，纤维素酶和果胶酶的加入量为糊状物料总重量的0.3%，两种酶粉的重量比为1：1，酶解30分钟，于95℃下灭酶处理9min；

（4）将（3）中的原料置于100℃下保持15min；

（5）将（4）中的物料置于乳化均质机中处理10min；转速2200r/min；温度为40℃；

（6）将（5）中的物料降温至50℃，超声波处理15min，频率为70khz

（7）将（6）中的物料浓缩至其原体积的1/3，获得浓缩液；

（8）将浓缩液于真空状态下在250℃的条件下加热蒸馏，真空条件为：0.3kpa，获得香叶油。

对比例5

与实施例1的不同在于，（5）后未经乳化均质机处理，直接进入超声处理，其余步骤与实施例1相同。

对比例6

与实施例1的不同在于，（6）后未经超声处理，直接进入（8）浓缩步骤；其余步骤与实施例1相同。

对比例7

与对比例3的不同在于，采用的酶为纤维素酶和半纤维素酶，两者的用量及比例与对比例3完全相同。

对比例8

与对比例3的不同在于，采用的酶为纤维素酶和葡聚糖酶，两者的用量与对比例3完全相同。

对比例9

与实施例1的不同在于，采用的酶为半纤维素酶，其用量与实施例1中的纤维素酶的用量等量，其余与实施例1完全相同。

对比例10

与对比例3的不同在于，采用的酶为纤维素酶和半纤维素酶，两者的用量及比例是对比例3中两种复合酶用量的2倍，其余与对比例3完全相同。

对比例11

本发明中，采用溶剂提取的方法，具体的方法如下：

将与实施例1中同批次的香叶茎和香叶分别剪成段和剪成面积为1～4cm²的小片；然后将两者加与1：1的水混合，打碎成糊，再加入有机溶剂甲醇提取，提取温度为35℃，再采用石油醚继续提取；料液比为10：1；蒸馏，获得香叶油。此方法采用了两种有机溶剂来提取，其提取率还是非洲高的，相对于一种溶剂提取的话。本发明人做过一种有机溶剂提取的实验，其提取率较对比例11要低，所以本发明人采用一种提取率高的作为比较对比对象，更有说服力和对比性。

关于实施例1-5与对比例1-8中的香叶油的提取率，经计算，结果如下：

表1实施例与对比例中获得的香叶油的提取率（%）

从以上表格中的数据可以看出，对比例1中，未加入酵母处理，香叶油的提取率仅为75.73%，相对于实施例1-5，下降了将近10个百分点，对于香叶油的提取来说，10个百分点的提高来之不易，而未加入酵母处理，对于香叶油的提取来说，影响是比较大的，这说明酵母在提取香叶油的过程中发挥了比较重要的作用，具体作用，发明人分析可能是酵母菌具有特定的对香叶酶解液中的某些物质具有分解或吸附作用，有利于后续香叶油的提取；

对比例2中未加入纤维素酶处理，其提取的效果非常的差，由此看来，酶尤其是纤维素酶处理在香叶油的提取中作出了较大的贡献；

对比例3中加入纤维素酶与果胶酶两种复合酶处理，对比例7中采用了纤维素酶和半纤维素酶、对比例8中采用了纤维素酶和葡聚糖酶，这几种复合酶的水解后提取香叶油的效果反而不如实施例1中仅加入纤维素酶这一种酶处理后提取的效果，这说明，复合酶的加入，其效果并不完全优于单一的酶水解。分析原因，有可能是酶解的ph或者是温度并非最适于两种酶同时酶，或者是有可能两种酶在作用时有一种相互抑制的作用，从而导致两种酶作用其效果并不如单一的一种酶水解的效果；

对比例4与对比例3相比，加入了两种酶处理，但并未加入酵母处理，其提取率依然较实施例1要低很多，这更进一步的印证了即便加入两种酶处理，未加入酵母处理，提取率会受到较大的影响，可见酵母的作用在提取的过程中所起到的作用是比较大的。

对比例5中未采用均质处理，香叶油的提取率也会受到一定的影响，分析可能是乳化均质处理结合超声波的“空化”处理，使得香叶油在后续更容易溶出从而被提取。

对比例6中未采用超声波处理，其影响也比较显著，较实施例1其提取率明显的降低。

对比例9中，改变了酶的种类，将实施例1中的纤维素酶替换为半纤维素酶，所得到的香叶油的提取率为75.97%，可见，本发明中所采用的纤维素酶其提取效果要优于半纤维酶。

对比例10中，采用了的复合酶的用量是对比例3中的2倍，这才达到了与其它实施例相接近的效果，但是其成本大大增加；

对比例11中，采用溶剂的方法来提取，其作用条件比较强烈，香叶油的提取率与实施例基本相当。但是在溶剂提取的过程中，采用了大量的溶剂。

从以上的数据可以看出，本发明的方法提取香叶油，其效果是最好的。若是改变其中的一种酶或者是将本发明的纤维素酶替换为两种酶所组成的复合酶（详见对比例3、7、8），香叶油的提取率反而低。

并且，酵母在本发明的提取中，起到了意料不到的技术效果，这是令本发明人很惊奇和意外的；另外本发明采用了超声波处理和乳化均质处理，均对于提取有较大的促进作用。

本发明的方法作用条件温和，与对比例10中的溶剂提取相比，两者的提取率相差并不大，但是本发明的方法因为作用条件温和并且无须处理后续的化学溶剂，对环境友好，因而更具有一定的进步性。