1.本发明属于复合材料技术领域，具体涉及一种马来酸酐接枝聚酰胺复合材料的制备方法。
背景技术：
2.汽车外壳及零部件的塑化发展是复合材料迅猛发展的主要标识之一，以轻量化、高性能化及美观化为主要发展目标，改性复合塑料材料在汽车行业发展中扮演中越来越重要的角色。
3.材料性能直接影响汽车的外观及整车性能，当前，单一组分的塑料材料具有性能单一的缺陷已经很难满足日益增长的使用要求及需求。
4.开发具有多性能、更稳定以及更可靠的复合新材料，是解决功能性塑料发展难题的关键。
技术实现要素：
5.本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种马来酸酐接枝聚酰胺复合材料的制备方法。本发明的方法制备的马来酸酐接枝聚酰胺复合材料，马来酸酐与聚酰胺具有良好的兼容性，具有优秀的力学性能，能够适用于汽车材料。
6.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种马来酸酐接枝聚酰胺复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
7.步骤一、将聚酰胺树脂多元醇、聚四氢呋喃、多异氰酸酯、多异氰酸酯、有机锑和过硫酸铵置于60℃～80℃条件下搅拌混合1h～2h，得到聚酰胺混合物；
8.步骤二、将马来酸酐超声分散于正丁醇溶液中，得到马来酸酐溶液；所述超声分散的时间为30min～60min，所述超声分散的功率为700w～800w；
9.步骤三、将步骤一所述聚酰胺混合物浸泡于步骤二所述马来酸酐溶液中，在200℃～250℃条件下熔融共混2h～4h，通过挤出机挤出造粒；
10.步骤四、将步骤三的粒料在80℃～120℃条件下干燥4h～6h，成型，冷却，得到马来酸酐接枝聚酰胺复合材料。
11.上述的一种马来酸酐接枝聚酰胺复合材料的制备方法，其特征在于，马来酸酐5份～10份；聚酰胺树脂多元醇30份～60份；聚四氢呋喃30份～60份；多异氰酸酯20份～80份；多异氰酸酯2份～10份；有机锑1份～5份；正丁醇10份～30份；过硫酸铵5份～10份。
12.上述的一种马来酸酐接枝聚酰胺复合材料的制备方法，其特征在于，原料包括以下重量份的组分：马来酸酐6份～9份；聚酰胺树脂多元醇40份～50份；聚四氢呋喃40份～50份；多异氰酸酯30份～70份；二氧化硅4份～8份；有机锑2份～4份；正丁醇15份～24份；过硫酸铵6份～8份。
13.上述的一种马来酸酐接枝聚酰胺复合材料的制备方法，其特征在于，原料包括以下重量份的组分：马来酸酐8份；聚酰胺树脂多元醇45份；聚四氢呋喃45份；多异氰酸酯50
份；二氧化硅6份；有机锑3份；正丁醇20份；过硫酸铵7份。
14.上述的一种马来酸酐接枝聚酰胺复合材料的制备方法，其特征在于，所述聚酰胺树脂多元醇的聚合度为1000～2000。
15.上述的一种马来酸酐接枝聚酰胺复合材料的制备方法，其特征在于，所述聚四氢呋喃的分子量为500道尔顿～800道尔顿。
16.上述的一种马来酸酐接枝聚酰胺复合材料的制备方法，其特征在于，所述多异氰酸酯为聚1,6-己二异氰酸酯或聚异佛尔酮二异氰酸酯。
17.本发明与现有技术相比具有以下优点：
18.1、本发明的方法制备的马来酸酐接枝聚酰胺复合材料，马来酸酐与聚酰胺具有良好的兼容性，具有优秀的力学性能，能够适用于汽车材料。
19.下面结合实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
具体实施方式
20.实施例1
21.本实施例的一种马来酸酐接枝聚酰胺复合材料的制备方法，原料包括以下重量份的组分：
22.马来酸酐8份；
23.聚酰胺树脂多元醇45份；
24.聚四氢呋喃45份；
25.多异氰酸酯50份；
26.二氧化硅6份；
27.有机锑3份；
28.正丁醇20份；
29.过硫酸铵7份。
30.所述聚酰胺树脂多元醇的聚合度为1500。
31.所述聚四氢呋喃的分子量为600道尔顿。
32.所述多异氰酸酯聚异佛尔酮二异氰酸酯。
33.所述方法包括以下步骤：
34.步骤一、将聚酰胺树脂多元醇、聚四氢呋喃、多异氰酸酯、多异氰酸酯、有机锑和过硫酸铵置于70℃条件下搅拌混合1.5h，得到聚酰胺混合物；
35.步骤二、将马来酸酐超声分散于正丁醇溶液中，得到马来酸酐溶液；所述超声分散的时间为50min，所述超声分散的功率为750w；
36.步骤三、将步骤一所述聚酰胺混合物浸泡于步骤二所述马来酸酐溶液中，在220℃条件下熔融共混3h，通过挤出机挤出造粒；
37.步骤四、将步骤三的粒料在100℃条件下干燥5h，成型，冷却，得到马来酸酐接枝聚酰胺复合材料。
38.实施例2
39.本实施例的一种马来酸酐接枝聚酰胺复合材料的制备方法，原料包括以下重量份的组分：
40.马来酸酐6份；
41.聚酰胺树脂多元醇40份；
42.聚四氢呋喃40份；
43.多异氰酸酯30份；
44.二氧化硅4份；
45.有机锑2份；
46.正丁醇15份；
47.过硫酸铵6份。
48.所述聚酰胺树脂多元醇的聚合度为1000。
49.所述聚四氢呋喃的分子量为500道尔顿。
50.所述多异氰酸酯为聚1,6-己二异氰酸酯。
51.所述方法包括以下步骤：
52.步骤一、将聚酰胺树脂多元醇、聚四氢呋喃、多异氰酸酯、多异氰酸酯、有机锑和过硫酸铵置于60℃条件下搅拌混合2h，得到聚酰胺混合物；
53.步骤二、将马来酸酐超声分散于正丁醇溶液中，得到马来酸酐溶液；所述超声分散的时间为30minn，所述超声分散的功率为700w；
54.步骤三、将步骤一所述聚酰胺混合物浸泡于步骤二所述马来酸酐溶液中，在200℃条件下熔融共混4h，通过挤出机挤出造粒；
55.步骤四、将步骤三的粒料在80℃条件下干燥6h，成型，冷却，得到马来酸酐接枝聚酰胺复合材料。
56.实施例3
57.本实施例的一种马来酸酐接枝聚酰胺复合材料的制备方法，原料包括以下重量份的组分：
58.马来酸酐9份；
59.聚酰胺树脂多元醇50份；
60.聚四氢呋喃50份；
61.多异氰酸酯70份；
62.二氧化硅8份；
63.有机锑4份；
64.正丁醇24份；
65.过硫酸铵8份。
66.所述聚酰胺树脂多元醇的聚合度为2000。
67.所述聚四氢呋喃的分子量为800道尔顿。
68.所述多异氰酸酯为聚异佛尔酮二异氰酸酯。
69.所述方法包括以下步骤：
70.步骤一、将聚酰胺树脂多元醇、聚四氢呋喃、多异氰酸酯、多异氰酸酯、有机锑和过硫酸铵置于80℃条件下搅拌混合1h，得到聚酰胺混合物；
71.步骤二、将马来酸酐超声分散于正丁醇溶液中，得到马来酸酐溶液；所述超声分散的时间为60min，所述超声分散的功率为800w；
72.步骤三、将步骤一所述聚酰胺混合物浸泡于步骤二所述马来酸酐溶液中，在250℃条件下熔融共混2h，通过挤出机挤出造粒；
73.步骤四、将步骤三的粒料在120℃条件下干燥4h，成型，冷却，得到马来酸酐接枝聚酰胺复合材料。
74.实施例4
75.本实施例的一种马来酸酐接枝聚酰胺复合材料的制备方法，原料包括以下重量份的组分：
76.马来酸酐5份；
77.聚酰胺树脂多元醇30份；
78.聚四氢呋喃30份；
79.多异氰酸酯20份；
80.二氧化硅2份；
81.有机锑1份；
82.正丁醇10份；
83.过硫酸铵5份。
84.所述聚酰胺树脂多元醇的聚合度为1000。
85.所述聚四氢呋喃的分子量为500道尔顿。
86.所述多异氰酸酯为聚1,6-己二异氰酸酯。
87.所述方法包括以下步骤：
88.步骤一、将聚酰胺树脂多元醇、聚四氢呋喃、多异氰酸酯、多异氰酸酯、有机锑和过硫酸铵置于80℃条件下搅拌混合1h，得到聚酰胺混合物；
89.步骤二、将马来酸酐超声分散于正丁醇溶液中，得到马来酸酐溶液；所述超声分散的时间为60min，所述超声分散的功率为800w；
90.步骤三、将步骤一所述聚酰胺混合物浸泡于步骤二所述马来酸酐溶液中，在250℃条件下熔融共混2h，通过挤出机挤出造粒；
91.步骤四、将步骤三的粒料在120℃条件下干燥4h，成型，冷却，得到马来酸酐接枝聚酰胺复合材料。
92.实施例5
93.本实施例的一种马来酸酐接枝聚酰胺复合材料的制备方法，原料包括以下重量份的组分：
94.马来酸酐10份；
95.聚酰胺树脂多元醇60份；
96.聚四氢呋喃60份；
97.多异氰酸酯80份；
98.二氧化硅10份；
99.有机锑5份；
100.正丁醇30份；
101.过硫酸铵10份。
102.所述聚酰胺树脂多元醇的聚合度为2000。
103.所述聚四氢呋喃的分子量为800道尔顿。
104.所述多异氰酸酯为聚异佛尔酮二异氰酸酯。
105.所述方法包括以下步骤：
106.步骤一、将聚酰胺树脂多元醇、聚四氢呋喃、多异氰酸酯、多异氰酸酯、有机锑和过硫酸铵置于80℃条件下搅拌混合1h，得到聚酰胺混合物；
107.步骤二、将马来酸酐超声分散于正丁醇溶液中，得到马来酸酐溶液；所述超声分散的时间为60min，所述超声分散的功率为800w；
108.步骤三、将步骤一所述聚酰胺混合物浸泡于步骤二所述马来酸酐溶液中，在250℃条件下熔融共混2h，通过挤出机挤出造粒；
109.步骤四、将步骤三的粒料在120℃条件下干燥4h，成型，冷却，得到马来酸酐接枝聚酰胺复合材料。
110.以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。