一种高纯度单、双甘油脂肪酸酯制备罐的制作方法

本实用新型涉及一种甘油脂肪酸酯制备罐，特别是涉及一种高纯度单、双甘油脂肪酸酯制备罐，属于甘油脂肪酸酯制备技术领域。

背景技术：

脂肪酸甘油酯呈微酸性，在中性水中几乎不发生水解(ph＝6-7)，而有少量的酸或碱存在，水解反应速度增大。

脂肪酸甘油酯在氯仿、乙醚或苯中易溶，在石油醚中溶解，在水或乙醇中几乎不溶，脂肪酸甘油酯的合成是以脂肪酸及甘油在催化剂作用下，经酯化反应制得，采用不同的脂肪酸可制得不同的甘油酯。

催化剂的主要作用，是增加有利于水解反应的氢离子和氢氧离子，促使水在油酯中乳化，增加水和油的接触面积，以利于水解反应的进行，它不会改变反应平衡的极限，且与加入量无关，它仅起到加速反应的作用，在相同条件下，添加催化剂的多少与达到平衡的时间成反比。

由上述反应式可知在反应的过程中需要合适的温度，并会生成水，而在高温下水以蒸汽的形式存在，且甘油脂肪酸酯部分也会以蒸汽形式在罐中，在现有技术中对于甘油脂肪酸酯的制备只是简单的反应后冷却获取甘油脂肪酸酯，而此种获取纯度不够高，需要再通过分离器分离，而且冷却时间较长，因此需要一种新型的高纯度单、双甘油脂肪酸酯制备罐来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是为了提供一种高纯度单、双甘油脂肪酸酯制备罐，通过将脂肪酸和甘油以及催化剂加入至罐体内部，通过启动电加热器，使其电加热棒内的电阻丝发热对罐体内的脂肪酸和甘油以及催化剂加热至合适的温度，在高温下反应生成甘油脂肪酸酯和水，在高温下以蒸汽的形式在气压上升的情况下进入至液化腔内部，通过蒸汽挡盖阻挡，通过蒸汽液化池收集液化的水和甘油脂肪酸酯，通过第二导液管流入至分离腔的内部进行油水分离，没有挡住的水油混合蒸汽进入集气腔内通过导气管进入至分离腔内进行油水分离，位于罐体内的反应生成的液体水和甘油脂肪酸酯通过启动水泵抽入至分离腔进行油水分离，从而更加便捷高效的获取高纯度的甘油脂肪酸酯，无需再通过分离器分离，而且效率更加快捷。

本实用新型的目的可以通过采用如下技术方案达到：

一种高纯度单、双甘油脂肪酸酯制备罐，包括罐体以及安装在所述罐体外侧的分离腔，所述罐体的顶部安装有液化腔，所述液化腔包括安装在所述罐体顶部的蒸汽液化池和安装在所述蒸汽液化池顶部的蒸汽挡盖，所述蒸汽挡盖的顶部安装有集气腔，所述集气腔与所述蒸汽挡盖连通，且所述集气腔通过导气管与所述分离腔连通，所述罐体的底部安装有水泵，且所述水泵通过第一导液管与所述分离腔连通，所述蒸汽液化池通过第二导液管与所述分离腔连通，所述罐体外侧设有进料阀和电加热器，所述罐体的内壁安装有电加热棒，且所述电加热器与所述电加热棒电连接。

优选的，所述蒸汽液化池包括安装在所述罐体顶部的池体以及位于所述池体内底部的多组凸块，所述凸块的内部设有与所述罐体连通的通孔，该通孔的内侧设有单向阀，所述单向阀的外侧设有弹簧，且所述弹簧远离所述单向阀顶部的一端安装在所述凸块的顶部上。

优选的，所述蒸汽挡盖包括安装在所述池体顶部的盖体，所述盖体内侧靠近顶部处安装有横跨所述盖体一侧至所述盖体另一侧的横杆，所述横杆贯穿有多组三角蒸汽挡板。

优选的，所述第二导液管为z型结构，且所述罐体外侧的顶部设有所述第二导液管的贯穿孔，所述分离腔的顶部设有与所述第二导液管尾部连通的连通孔。

优选的，所述分离腔设有两组，且分别位于所述罐体的两侧，所述导气管与一组分离腔的顶部连通，所述第二导液管与另一组所述分离腔的顶部连通，所述第一导液管有两组分别与两组分离腔连通。

优选的，所述分离腔包括安装在所述分离腔内顶部靠近所述罐体处的斜挡板，以及安装在所述分离腔内底部相互平行安装的第一竖板、第二竖板和第三竖板，由所述第一竖板、第二竖板和第三竖板将所述分离腔分隔成四组间隔，且竖板由所述第一竖板至所述第三竖板依次增高，所述第一竖板与所述分离腔侧壁、所述第二竖板与所述第一竖板之间和所述第三竖板与所述第二竖板接安装有油水分离网。

优选的，所述分离腔底部且位于所述第二竖板与所述第三竖板之间处安装有出水管，所述出水管通过管道和所述分离腔底部位于所述第一竖板与所述分离腔侧壁处以及所述第一竖板与所述第二竖板处皆连通，所述分离腔外侧的底部设有出油管，且所述出油管与所述第三竖板与所述分离腔构成的空间连通。

本实用新型的有益技术效果：

本实用新型提供的一种高纯度单、双甘油脂肪酸酯制备罐，通过将脂肪酸和甘油以及催化剂加入至罐体内部，通过启动电加热器，使其电加热棒内的电阻丝发热对罐体内的脂肪酸和甘油以及催化剂加热至合适的温度，在高温下反应生成甘油脂肪酸酯和水，在高温下以蒸汽的形式在气压上升的情况下进入至液化腔内部，通过蒸汽挡盖阻挡，通过蒸汽液化池收集液化的水和甘油脂肪酸酯，通过第二导液管流入至分离腔的内部进行油水分离，没有挡住的水油混合蒸汽进入集气腔内通过导气管进入至分离腔内进行油水分离，位于罐体内的反应生成的液体水和甘油脂肪酸酯通过启动水泵抽入至分离腔进行油水分离，从而更加便捷高效的获取高纯度的甘油脂肪酸酯，无需再通过分离器分离，而且效率更加快捷。

附图说明

图1为按照本实用新型的一种高纯度单、双甘油脂肪酸酯制备罐的一优选实施例的制备罐整体立体结构示意图；

图2为按照本实用新型的一种高纯度单、双甘油脂肪酸酯制备罐的一优选实施例的制备罐侧剖视图；

图3为按照本实用新型的一种高纯度单、双甘油脂肪酸酯制备罐的一优选实施例的蒸汽液化池立体结构示意图；

图4为按照本实用新型的一种高纯度单、双甘油脂肪酸酯制备罐的一优选实施例的挡蒸汽盖立体结构示意图；

图5为按照本实用新型的一种高纯度单、双甘油脂肪酸酯制备罐的一优选实施例的蒸汽液化池侧剖视图；

图6为按照本实用新型的一种高纯度单、双甘油脂肪酸酯制备罐的一优选实施例的a处结构放大图。

图中：1-集气腔，2-导气管，3-分离腔，4-蒸汽挡盖，5-凸块，6-蒸汽液化池，7-电加热器，8-罐体，9-第一导液管，10-水泵，11-横杆，12-液化腔，13-斜挡板，14-油水分离网，15-出油管，16-第三竖板，17-第二竖板，18-出水管，19-第一竖板，20-电加热棒，21-单向阀，22-池体，23-第二导液管，24-弹簧，25-盖体，26-三角蒸汽挡板。

具体实施方式

为使本领域技术人员更加清楚和明确本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图1-图6所示，本实施例提供的一种高纯度单、双甘油脂肪酸酯制备罐，包括罐体8以及安装在罐体8外侧的分离腔3，罐体8的顶部安装有液化腔12，液化腔12包括安装在罐体8顶部的蒸汽液化池6和安装在蒸汽液化池6顶部的蒸汽挡盖4，蒸汽挡盖4的顶部安装有集气腔1，集气腔1与蒸汽挡盖4连通，且集气腔1通过导气管2与分离腔3连通，罐体8的底部安装有水泵10，且水泵10通过第一导液管9与分离腔3连通，蒸汽液化池6通过第二导液管23与分离腔3连通，罐体8外侧设有进料阀和电加热器7，罐体8的内壁安装有电加热棒20，且电加热器7与电加热棒20电连接。

通过将脂肪酸和甘油以及催化剂加入至罐体8内部，通过启动电加热器7，使其电加热棒20内的电阻丝发热对罐体8内的脂肪酸和甘油以及催化剂加热至合适的温度，在高温下反应生成甘油脂肪酸酯和水，在高温下以蒸汽的形式在气压上升的情况下进入至液化腔12内部，通过蒸汽挡盖4阻挡，通过蒸汽液化池6收集液化的水和甘油脂肪酸酯，通过第二导液管23流入至分离腔3的内部进行油水分离，没有挡住的水油混合蒸汽进入集气腔1内通过导气管2进入至分离腔3内进行油水分离，位于罐体8内的反应生成的液体水和甘油脂肪酸酯通过启动水泵10抽入至分离腔3进行油水分离，从而获取高纯度的甘油脂肪酸酯。

在本实施例中，如图1、图2、图3和图5所示，蒸汽液化池6包括安装在罐体8顶部的池体22以及位于池体22内底部的多组凸块5，凸块5的内部设有与罐体8连通的通孔，该通孔的内侧设有单向阀21，单向阀21的外侧设有弹簧24，且弹簧24远离单向阀21顶部的一端安装在凸块5的顶部上。

在高温下汽化的水和甘油脂肪酸酯增加罐体8内的气压，从而达到合适的气压将单向阀21顶开，通过顶开的单向阀21进入至池体22内，被三角蒸汽挡板26挡在液化腔12内液化，通过位于池体22底部的通孔以及第二导液管23流入至分离腔3进行油水分离。

在本实施例中，如图2和图4所示，蒸汽挡盖4包括安装在池体22顶部的盖体25，盖体25内侧靠近顶部处安装有横跨盖体25一侧至盖体25另一侧的横杆11，横杆11贯穿有多组三角蒸汽挡板26，通过多组三角蒸汽挡板26可以对高温蒸汽进行更好的阻挡，且通过横杆11贯穿三角蒸汽挡板26，体25内侧靠近顶部处安装有横跨盖体25一侧至盖体25另一侧的横杆11使其格挡面积大而且便于将横杆11和三角蒸汽挡板26拆卸下来清洗。

在本实施例中，如图1、图2、图3和图5所示，第二导液管23为z型结构，且罐体8外侧的顶部设有第二导液管23的贯穿孔，分离腔3的顶部设有与第二导液管23尾部连通的连通孔，从而便于将第二导液管23贯穿罐体8并与分离腔3连通。

在本实施例中，如图1和图2所示，分离腔3设有两组，且分别位于罐体8的两侧，导气管2与一组分离腔3的顶部连通，第二导液管23与另一组分离腔3的顶部连通，第一导液管9有两组分别与两组分离腔3连通，将分离腔3设两组，并且通过将导气管2与一组分离腔3的顶部连通，第二导液管23与另一组分离腔3的顶部连通，第一导液管9有两组分别与两组分离腔3连通，可以合理分配分离的量，使其高效化分离，提高分离效率。

在本实施例中，如图2所示，分离腔3包括安装在分离腔3内顶部靠近罐体8处的斜挡板13，以及安装在分离腔3内底部相互平行安装的第一竖板19、第二竖板17和第三竖板16，由第一竖板19、第二竖板17和第三竖板16将分离腔3分隔成四组间隔，且竖板由第一竖板19至第三竖板16依次增高，第一竖板19与分离腔3侧壁、第二竖板17与第一竖板19之间和第三竖板16与第二竖板17接安装有油水分离网14，分离腔3底部且位于第二竖板17与第三竖板16之间处安装有出水管18，出水管18通过管道和分离腔3底部位于第一竖板19与分离腔3侧壁处以及第一竖板19与第二竖板17处皆连通，分离腔3外侧的底部设有出油管15，且出油管15与第三竖板16与分离腔3构成的空间连通。

通过液体油水混合物进入至分离腔3内部先通过斜挡板13格挡降低流动速率，再进入至第一竖板19与分离腔3内壁构成的第一空腔内，通过油水分离网14进行滤渣，油密度小于水漂浮在水上，最先进入至第一竖板19与第二竖板17构成的第二空腔内，并通过油水分离网14进一步滤渣，使其实现第一步纯化，再通过第三竖板16与第二竖板17构成的第三空腔内，并通过油水分离网14进一步滤渣，使其实现第二步纯化，最后进入至第三竖板16与分离腔3构成的第四空腔内，实现第三步纯化，最后通过出油管15出油，通过出水管18出水，因为竖板由第一竖板19至第三竖板16依次增高使其分离效果更好。

如图1-图6所示，本实施例提供的一种高纯度单、双甘油脂肪酸酯制备罐的工作过程如下：

步骤1：通过将脂肪酸和甘油以及催化剂加入至罐体8内部，通过启动电加热器7，使其电加热棒20内的电阻丝发热对罐体8内的脂肪酸和甘油以及催化剂加热至合适的温度；

步骤2：在高温下汽化的水和甘油脂肪酸酯增加罐体8内的气压，从而达到合适的气压将单向阀21顶开，通过顶开的单向阀21进入至池体22内，被三角蒸汽挡板26挡在液化腔12内液化，通过位于池体22底部的通孔以及第二导液管23流入至分离腔3进行油水分离；

步骤3：通过第二导液管23流入至分离腔3的内部进行油水分离，没有挡住的水油混合蒸汽进入集气腔1内通过导气管2进入至分离腔3内进行油水分离，位于罐体8内的反应生成的液体水和甘油脂肪酸酯通过启动水泵10抽入至分离腔3进行油水分离；

步骤4：通过液体油水混合物进入至分离腔3内部先通过斜挡板13格挡降低流动速率，再进入至第一竖板19与分离腔3内壁构成的第一空腔内，通过油水分离网14进行滤渣，油密度小于水漂浮在水上，最先进入至第一竖板19与第二竖板17构成的第二空腔内，并通过油水分离网14进一步滤渣，使其实现第一步纯化，再通过第三竖板16与第二竖板17构成的第三空腔内，并通过油水分离网14进一步滤渣，使其实现第二步纯化，最后进入至第三竖板16与分离腔3构成的第四空腔内，实现第三步纯化，最后通过出油管15出油，通过出水管18出水。

以上所述，仅为本实用新型进一步的实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型所公开的范围内，根据本实用新型的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都属于本实用新型的保护范围。