有色膜的制作方法

专利名称：有色膜的制作方法
本申请是发明专利申请CN93108529.2的分案申请。
本发明涉及聚酯膜的着色方法及由此制得的有色聚酸膜。
有色聚酯膜有许多用途，例如可作为轻质滤材，特别是在工业应用中以及在日光控制应用中如汽车家庭和办公室的玻璃窗膜。通常，用分散染料对聚酯膜进行染色而着色。分散染料通常可被定义为具有一种或多种疏水聚合物如聚酯的水不溶性染料，例如聚(对苯二甲酸二乙酯)。
一种已知的用分散染料染色聚酯膜的方法取决于用一种有机溶剂溶胀薄膜。染料通常是或在溶胀处理的同时或在其后以溶剂形式被应用于溶液中的薄膜上。这些技术的框架是更常用的一种。染料扩散入溶胀的聚酯膜，再洗涤除去溶剂并干燥。可以通过加热来促进扩散过程。该技术可称为溶剂染色。溶剂染色的缺点在于具有溶胀聚酯膜性质并适用于该目的的有机溶剂通常对环境是有害的。此外，从薄膜中除去及回收或分解有机溶剂可能是困难或昂贵的。在染色后的薄膜中存在过剩的溶剂会影响以后的处理过程如金属化。
另一种染色聚酯膜的已知方法是在水和可溶胀薄膜的有机溶剂混合物中使用一种分散染料的混悬液。该方法也可称作溶剂辅助染色，它与溶剂染色相同。
另一种用分散染料染色聚酯膜的已知方法取决于染料热扩散进入薄膜。将染料与薄膜接触，再经加热以使染料迁移进入薄膜。染料被涂复于薄膜上，干燥及加热经涂复的薄膜，或将染料提供于与薄膜接触的隔板上，再加热隔板和薄膜。前者方法可称为热定色或热定色染色，而后者方法又可称为转移印色。加热过程通常在或约在该染料的升华温度下进行。染料转移进入薄膜的过程称为定色。
美国专利2,833,613描述了一种染色聚酯纤维的方法，此法用分散染料在水性体系中于100℃作为载体用对苯二甲酸二甲酯和-苯甲酰苯胺的混合物、比率为1∶3-3∶1(重量)处理纤维。
美国专利2,938,811描述了一种改善合成的聚酯纺织材料的染色性能的方法。该材料在高于120℃或175℃温度下加热用水溶性高沸点有机液体如多羟基化合物，较佳的为二甘醇浸泡。经处理过的材料用分散染料处理，其染色比未受处理的材料更快。该液体用水洗涤即可轻易地或基本完全地从染色的材料中除去。
美国专利3,034,847描述了一种着染聚对苯二甲酸二乙酯薄膜的方法。该膜的表面用由基本上均匀分布于有机液体中的分散型染料的均匀组合物涂复，该有机液体可均匀地湿润薄膜的表面。然后，经涂复的薄膜于150-200℃时加热一段时间以有效地固定染料，即使染料渗透到薄膜的表面并使之固定于薄膜内。该组合物可含1-6％(重量)悬浮于或溶解于组合物中的染料。有机溶剂必须湿润薄膜的表面，可以是如甲乙酮、苄醇、甲苯、甲基异丁酮、苯甲醚、乙酸乙酯、环己酮、或二甲基乙酰胺和甲乙酮的混合物。染料以均匀层状形式通过方便的涂复或印染手段如凹版辗压而应用于薄膜。
美国专利3,058,798描述了一种以丝束形式染色疏水纤维如聚酯纤维的方法。丝束物首先用分散染料的水性分散液浸染，然后放入传统的原材料染色机中，在200-300F(93-149℃)温度下使水循环通过经浸染过的丝束物以在纤维上固定染料。水性分散液含有1-4％染料，0.1％藻酸钠和0.003％芳基磺酸钠湿润剂。
美国专利3,512,913描述了一种聚对苯二甲酸二正酯膜的连续染色方法。将含有染料载体的预处理液应用于薄膜的移动纤维网，随后再将含有分散染料的热的水性染料浴槽应用于纤维网。合适的染料载体有苯酚、邻和对苯基苯酚、二苯基、氯化苯和二苯基、水杨酸甲酯、苯甲酸和苯甲醇。还包括简单溶剂如氯化烃，如二氯甲烷、四氯乙烷、氯仿或三氯乙烷。染料载体是一种在薄膜上有显著溶胀作用并随之可促进染色的物质，例如，在温度为80-100℃范围内染色时间为约1-3小时下进行染色会得到令人满意的结果。
美国专利3,958,934描进了一种方法，此法首先用传统的方法将有机分散染料应用于合成聚合物，例如通过喷染、浸染或印染处理聚酯膜，着色后的聚合物，经过任选的干燥、再使其在高于聚合物的玻璃化转变温度下通过碳氟化合物流体。
美国专利4,065,259描述了一种可分散染色合成聚合物如聚酯的浸染方法，例如以薄膜纤维或织物形式、使用含有分散染料和普通碳氟化合物液体(如聚全氟丙二醇)的染料分散体。
(J.Hawkyard在题为“分散染料在热处理过程中从增厚的薄膜中的释放”(TheRelease of Disprese Dyes from Thickener Films during Thermal Processes”，Journalof the Society of Dyers and Colourists，Volame 97(1981)，Pages 213-219)中描述了聚酯膜的热固着染色。染色糊剂由分散染料(如C.I.分散红600)、2.5-8％高分子量增稠剂(如藻酸钠、羧甲基钠淀粉，或羟化瓜耳胶树胶)和水组成。通过不锈钢绕线棒将厚度至少为24微米的作为层状物的粘性染料糊用于聚酯膜表面。再干燥层状物，将薄膜加热至200℃以使分散染料从染料糊扩散进入薄膜。当使用非均匀染料糊时可得到最高的固着度(即，从糊层中扩散入薄膜的染料比例)，例如使用羧甲基钠淀粉作为增稠剂或乳化低沸点羟类，例如将水加入染料糊中。
本发明提供了一种制备有色聚酯膜的方法，包括下述步骤(1)提供一种染料混合物，它在环境温度下粘度不超过5Pa.s并且为一种在增稠剂水溶液中至少含有一种分散染色材料的悬浮液；(2)将所述染料混合物涂复在聚酯膜上，以形成层状物；和(3)加热所述薄膜以使所述染色材料从所述层状物迁移入所述薄膜。
聚酯膜通常为聚(对苯二甲酸二乙酯)，虽然也可使用其它聚酯包括聚碳酸酯。薄膜厚度为5-250微米，更通常地为10-50微米，例如12.5或25微米。这种类型的未着色膜为市场上易得到的。
分散染色材料通常为对聚酯具有直染性的任一分散染色材料。许多这些染色材料是市场上可得到的。染料混合物含有最少为0.1％，较佳为0.5％，更佳为2％(以干重为基础的重量)的染色材料。染料混合物含有量大为20％，较佳为15％，更佳为10％(以干重为基础的重量)的染色材料。染料混合物含有一种或几种染色材料。例如已知的混合物可含有一定比例的兰色、红色或黄色染色材料，可称为三色混合物。这些混合物可用于提供染色的薄膜，例如灰色或青铜色的阳光控制膜。它们还可用于提供具有对于宽波长范围的受控制的光线吸收性能的光线滤膜。染色材料可吸收紫外线，可见光线红外线。混合物可以含有一种紫外线吸收剂，尤其是在阳光控制应用中，例如是在加热过程中具有迁移进入薄膜性质的苯并三唑类。
分散染色材料通常分为A型(分子量约为250)、B型、C型或D型(分子量约为450)。A型染料的蒸气压在温度升高时上升最快并且随后发生的固着也最快，A型染料在低温下情况也相同。D型染料的蒸汽压随温度变化增加最慢。
增稠剂为一水溶性聚合物。较佳的增稠剂包括羧甲基纤维素钠、聚(乙烯醇)及藻酸钠。其它增稠剂包括水溶性纤维素醚如甲基纤维素，乙基纤维素或羟乙基纤维素。增稠剂具有较低的分子量并在水中具有较低的溶液粘度。较佳的增稠剂的粘度为2×10-3-0.1Pa.s，更佳的为5×10-3-5×10-2Pa.s，这是在1％(重量)增稠剂在水中于环境温度下测得的。染料混合物可含有最小为0.1％(重量)的增稠剂，较佳的为0.2％，更佳的为0.5％。染料混合物可含有最大为10％(重量)的增稠剂，较佳的为5％，更佳的2％。本发明的优点在于使用了低浓度及少量的增稠剂，这是因为增稠剂可从薄膜上洗涤而除去，并且在用后即可弃去。增稠剂较佳的为可生物降解的增稠剂。
染料混合物较佳的在环境温度下的粘度小于0.2Pa.s，更佳的为小于0.1Pa.s，最佳的为小于0.05Pa.s。染料混合物粘度较佳的至少为2×10-3Pa.s，更佳的至少为5×10-3Pa.s。染料混合物的粘度对较佳范围为5×10-3-5×10-2Pa.s。染料混合物的粘度是在低剪切条件下测定的，例如在Ostwald粘度计、Brookfield粘度计或Zahn杯中。在凹版印染中使用的传统的染料糊通常具有粘度范围为2-5Pa.s。令人惊奇的是发现了显示出很低或极低粘度的染料混合物，可以成功地用于本发明中，将染色材料的均匀层状从水性悬浮液中涂复在疏水性的聚酯膜上。更为重要的是发现当根据本发明将粘度小于0.5Pa.s的低粘度染料糊涂复薄膜时比使用粘度大于1Pa.s的染料糊得到质量更好的薄膜，可使着色均匀及无色条。这种改进在使用红色和兰色染料时比使用黄色染料时更为显著的。
在染料混合物中的固体物含有分散染色材料和增稠剂。染料混合物的固体物最少量较佳的为0.1％(重量)，更佳的为0.2％，最佳的为2％或5％。染料混合物的固体物最大量可高达25％(重量)，较佳的为20％，更佳的为15％，最佳的为10％。
染料混合物另外还可任意地含有一种有机液体，它至少是部分可与水混溶并且可与水按一定使用比例溶混。有机液体可以是醇类，如乙醇或异丙醇，酮如丙酮或甲乙酮，或酯类如乙酸乙酯。这些液体在环境温度下几乎不溶胀聚酯。该液体较佳的沸点范围为50-150℃，更佳的为70-120℃。可以认为这样的液体用作湿润剂以改善涂复的均匀性。染料混合物可含有5-50％(重量)有机液体，更佳的为5-40％，最佳的为10-25％。
染料混合物可用呈粉末或液体形式的分散染色材料制成。液体分散染色材料从市场上可得到并且含有分散染色材料在水性溶液中形成的悬浮液，通常还含有一种与水可溶混的有机液体如乙二醇或丙二醇。这些液体分散染色材料通常含有约20-50％(重量)例如40％(重量)的染色材料，并且它们都是粘度为2-5Pa.s的粘性糊。某分散染色材料只能以液体形式在市场上得到。为方便起见，在本发明的实践可推荐液体分散染色材料。
从粉末形式的分散染色材料制备粘度为2Pa.s或更高的传统的染料需要使用特殊的混合设备或技术以得到均匀的混合物。本发明的优点在于本发明中使用的染料混合物可从粉末形式的分散染色材料制备。这是因为本发明使用的低粘度的染料混合物容易被混合从而形成均匀混合物。
染料混合物通常可由染色材料(液体或粉末形式)和增稠剂的水及任选的有机溶剂的简单混合物制得。混合物最好经过滤，如通过一纤维或钢编织滤网以除去过大的微粒。染料混合物最好基本上不含有大于50微米的颗粒，较佳的20微米，更佳的为10微米。平均颗粒大小较佳的少于1微米。
染料混合物较佳的通过在凹版印染过程使用凹版印染辊被涂复在薄膜上，更佳的是通过反向凹版印染。在本发明的一个具体实施例中，薄膜通过反向凹版辊和压印轧辊之间。在该具体实施例中，薄膜和凹版辊的速度较佳的是相同的或相似的。薄膜的速度和轧辊的表面速度可以是，例如3.05-152.5米/分钟，较佳的为30.5-61米/分钟，每次测定与周围环境有关。在本发明的另一个具体实施例中，薄膜通过反向凹版辊和二个横梁辊之间，该横梁辊与凹版辊轻轻接触起着支撑薄膜的作用。在该具体实施例中，凹版辊的表面速度最好高于薄膜的速度，通常为1.25∶1-2.5∶1，较佳的1.5∶1-2.0∶1。薄膜的速度可以为3.05-152.5米/分钟，较佳的为30.5-61米/分钟。使用这种技术可得到几乎没有缺陷的质量极好的薄膜。其它涂复技术，例如胶版印染、缝型模头(slot-die)涂复或Mayer棒也可使用。染料混合物可在环境温度下被涂复在薄膜上。出人意料的是发现了显示出较低粘度的染色材料的水性悬浮液在凹版印涂过程可成功地被涂复在疏水性的聚酯膜上以形成均匀的涂层。被涂复的湿润层典型的为几微米厚，例如1-10微米厚。令人惊奇的是发现通过本发明的方法可制得具有更少缺陷的更好的薄膜，这比使用高粘度染料糊的现有技术的凹版印染效果好。
层状物质通常在加热和迁移过程前先干燥。湿润层可在环境温度或高温下干燥，例如在蒸气加热辊上或在80-120℃的电加热烘箱或暴露于红外线下。薄膜的干涂层重量，即每单位面积干燥层的重量，较佳的为每平方米0.1-2.0克。或者，该层状物在加热过程中被干燥，这可作为该过程的主要部分。选择涂复和干燥之间的时间使得湿润层有充分时间平衡，但也不能太长从而引起湿润层的变质或污染。
虽然可使用较高或较低的加热温度以及其它的时间，但是加热过程可在如160℃下进行60秒，180℃下进行30秒钟。加热过程应在低于薄膜或染色材料发生降解的温度下进行。例如，可使用高达190℃或200℃的温度。现已发现较高的温度会在着色膜上形成不希望有的条带。加热过程的时间较佳的为5-60秒。加热过程通常在低于分散染料的转移印染的传统使用的温度下进行，传统的印刷通常在200-210℃下进行。通常认为分散染料在转移中通常升华而发生迁移。因此，令人吃惊的是发现染色材料在升华温度或低于该温度下会引起大量的分散染料迁移进入薄膜。本发明的一个优点是可使用相对较低的固着温度。聚酯膜由于如收缩会受损害，染色材料也会由于过度加热而化学降解。在任何特定温度下对最合适的加热时间的选择应以实验为基础，其中应在该温度下控制薄膜样品的着色随时间的增长，不同的染色材料会以不同的速度迁移。本发明与转移印染相比，优点在于扩散和固着发生在通过零空隙的接触扩散。较佳的在热空气烘箱中进行加热过程。
由于染色材料迁移进入薄膜层状物在加热过程中消耗尽了染色材料。在加热过程之后，消耗了染料的层状物含有增稠剂和任何未迁移入薄膜的剩余染色材料。该消耗了染料的层状物可被洗涤而从薄膜除去，较佳的是用水洗涤。薄膜可通过热水或冷水，较佳的是用热水洗涤。薄膜也可通过一个搅拌的水浴或者可交替地或附加地用水喷洒薄膜。此外，还可在其接受超声波振荡时通过冷水或热水而洗涤薄膜。较佳的是用与水可溶混的有机溶剂洗涤处理后再用水进行处理，例如酮类溶剂如丙酮或酰胺类溶剂如N-甲基-2-吡咯啉酮。当薄膜含有二苯甲酮类与水不溶性的紫外吸收剂时，使用可溶混于水的溶剂是较佳的。在如上所述的不同加热时间之后着色的过程可由在该过程中从薄膜上洗涤下来的染料量的光谱或其它测定方法进行监控。本发明与溶剂染色和溶剂辅助染色相比，一个进一步的优点在于，因为不需要溶胀剂以及这些溶胀剂都是分散染色材料的溶剂，所以其结果是在洗涤过程中几乎没有染料从薄膜上洗去。因此，本发明提供了比传统方法更有效地使用染色材料以及产生更少受污染的洗涤液。
对于有色聚酯膜的工业产品，重要的是尽可能确保有色膜不发生颜色缺陷如纹条纹、斑点和色泽不均匀。在实施本发明的一个方法中，将超过着色需要量的过量的染色材料涂复在薄膜上。这过量的染色材料可在加热过程后与增稠剂一起通过洗涤从薄膜除去。在加热过程中过量染色材料的存在促使薄膜上颜色层可能均匀。然而，通常应尽量充分地控制本发明的方法，从而使其多余的量尽量的低。这意味着洗涤液中含有最少量的弃去或再生的染色材料。如果涂层以高度均匀方法应用于薄膜，则可在基本上全部染色材料，如95％或98％或更多的染色材料从层状物迁移进入薄膜的条件下进行加热过程。在这条件下，洗涤液的色译很淡或几乎是无色的。
传统的溶剂染色和溶剂辅助染色方法通常是分半批进行的。例如，在溶剂辅助染色中用染色材料，水和溶胀剂制成了一个染料浴槽。薄膜在辊上松开，并通过该浴槽，经加热以固定染料、洗涤，干燥并在另一辊上收集。在该过程中还可间歇地加入更多的染料浴槽中的组分。在该过程中要尽可能精确地保持染料浴槽的组合物是非常困难的。当薄膜辊松开和通过染料浴槽时，染料浴槽渐渐耗尽了它的组分。这导致了沿薄膜辊染色不均匀。染料浴槽组合物的连续分析和校正另外需要特殊的设备。通过本发明的使用可以避免这一缺点，这是因为染料混合和可从一个恒定的组合物贮存器中被涂复在薄膜上。不需要连续分析和校正。根据本发明的方法染色的薄膜的颜色沿着薄膜的长度方向是高度均匀的。
本发明的优点在于强烈着色的薄膜可由其使用而得到，采用某些市售的分散染料通过溶剂染色和溶剂辅助染色的方法是很难得到不产生着色缺陷如斑渍和条纹的所要求的高度着色。在这种染色材料成分的最大吸收处，光学透射少于20％、少于10％，少于5％或约2％的着色聚酯膜可容易地被制备。着色的聚酯膜通常很易用一些染料染色以得到20％的光学透射，而得到5％的光学透射较困难，但是可能必须将二个或多个薄膜一起层叠以得到较低的光学透射值。
通过不止一次地应用本发明的方法于薄膜上可得到强烈着色的薄膜。
现在已知的是市售液体分散染料通常含有溶胀剂，如10-25％或约20％乙二醇或丙二醇。然而，当使用本发明的方法时，存在于染料混合物和薄膜中的甚至于在使用这种市售液体分散染料时溶胀剂的量比现有的溶剂染色和溶剂辅助染色方法要低得多，大约低20或更多。
现已知的是含有溶胀剂的聚酯膜在加热中会收缩，收缩大约高达5％或6％。在传统的溶剂染色或溶剂辅助染色方法中，薄膜通常被保持在绷紧状态。在本发明中所使用的染料混合物中没有或含有极少的溶胀剂在加热过程中是一个优点。现已发现根据本发明的方法处理的薄膜通常在加热过程中收缩不超过0.5-2％，例如在180℃约收缩1％或在200℃约收缩2％。
现已知的是在现有的溶剂染色或溶剂辅助染色方法中，在染色后除去所有的溶胀剂是困难的。剩余溶胀剂的存在改变了染色膜的性质。许多已知的溶胀剂具有不希望有的毒性或破坏环境的性质。本发明的优点在于在染料混合物中不必存在溶胀剂。基本上不含任何溶胀剂的染料混合物在本发明的方法中是较佳的。
染色的聚酯膜通常被金属化，例如在阳光控制应用中的使用。有时发现在金属化过程中金属不能很好地或均匀地粘附于薄膜的表面。这个缺陷是由于在薄膜中存在着剩余的溶胀剂。该缺点可用本发明的方法克服，因为它不需任何溶胀剂。即使染料混合物含有少量溶胀剂，例如当使用以上提及的含有溶胀剂的液体分散染料时，也比现有的溶剂染色或溶剂辅助染色方法中存在的溶胀剂要少得多。
在本发明的方法的实践中，分散染色材料通常仅能渗透入薄膜内较短的距离。它渗透入相邻于及在表面之下的表面区域，并基本上全部存在于该表面区域内。例如通过切片刀切割膜的薄片的红外光谱就要研究薄膜上的染料分布。例如，在厚度为25微米的染色膜中可以观察到90％的染色材料存在于10或20％厚度中的表面区域，剩余的10％染色材料存在于80或90％等厚度的表面区域内。如果通过薄膜的深度大了，就可观察到95％的染色材料存在于薄膜的50％厚度的表面区域内。如果所使用的一种或多种染料是光敏性的，尤其是对紫外线很敏感，则上述效果是有利的。光敏染料至少可对打算用光源摇控的薄膜边上印染，所述光源例如汽车窗膜之类阳光控制应用中的阳光。聚酯提供了对光敏染料的保护，这是本发明的优点之一。该膜可含有一些吸收有害光线波长的物质，如紫外吸收剂。紫外吸收剂可用许多方法渗入薄膜中。例如可在其生产过程中渗入薄膜，或用紫外吸收剂染色薄膜，较佳的是根据本发明的方法，更佳的是在准备用于可靠近光源的薄膜的一边。因此到达光敏染料的有害光线量就减少到最小。由本发明提供的较小深度的染色渗透向薄膜提供了一个有利条件，即通过其厚度可更均匀地染色，例如在制造或染色薄膜的过程中将染料或颜料在溶胀剂作用下渗入薄膜中制得自动着色薄膜。渗入在这些已知的更均匀的染色膜中的紫外吸收剂不能保护靠近和暴露于有害辐射源的薄膜表面的光敏染料。
本发明另一方面还提供了具有第一和第二表面的有色聚酯膜，所述的薄膜至少用二种分散染色材料染色，至少一种所述染色材料的第一染色材料基本上全都存在于邻近所述第一表面的表面区域内，以及至少一种所述染色材料的第二染色材料基本上全都存在于邻近所述第二表面的表面区域内。在较佳的具体实施例中，至少一种所述的染色材料为一种紫外吸收剂。在更佳的具体实施例中，所述染色材料的第一种为紫外吸收剂以及所述染色材料的第二种含有一种或多种着色分散染色材料。
紫外吸收剂可通过挤压含有吸收剂的聚酯涂料以形成薄膜或通过传统染色方法渗入聚酯膜中。吸收剂基本上均匀地分散在整个这样的薄膜中。本发明进一步提供一种基本上均匀分散的含有紫外吸收剂的有色聚酯膜，所述的薄膜至少被一种分散染色材料染色，所述的至少一种染色材料基本上全部存在于所述薄膜的表面区域。
本发明另一方面还提供一种具有第一和第二表面的聚酯膜，所述的薄膜被一种分散染色材料染色，所述的至少一种分散染色材料基本上全部存在于邻近所述第一表面的表面区域中，所述的薄膜在所述的第一或第二表面上被金属化。较佳的是第二表面被金属化；即，薄膜的反面被染色和金属化。现已观察到染色表面的金属化在技术上不如不染色表面的金属化。如果用一种或多种着色染色材料染色薄膜的第一表面，用一种如上所述的紫外吸收剂染色第二表面，然而，较佳的是金属化薄膜的第一表面。
本发明还提供了一种制备着色聚酯膜的方法，所述的薄膜具有第一和第二表面，该方法包括以下步骤(1)提供一种在环境温度下粘度不超过0.5Pa.s并且是一种至少一种分散染色材料在增稠剂水溶液中的悬浮液的染料混合物；(2)将上述染料混合物涂复在聚酯膜上以在所述的第一表面上形成层状物；(3)加热所述薄膜以使所述染色材料从所述层状物迁移入所述的薄膜中；和(4)金属化所述的第一或所述的第二表面。
较佳的是金属化第二(未染色)表面。如果用一种或多种着色染色材料染色薄膜的第一表面并用如上所述的紫外吸收剂染色第二表面，较佳的则是使薄膜第一表面金属化。
根据本发明的方法可以染色薄膜的一侧或双侧。为简便起见通常较佳的是只染色薄膜的一侧。较佳的是用一种紫外吸收剂染色如上所述的要暴露于有害辐射源的薄膜的一侧，而用着色染色材料染色薄膜的另一侧。
根据本发明的方法制得的较佳的着色聚酯膜可被层叠至另一薄膜上，如一种金属化的聚酯膜。本发明进一步提供了一种薄膜层合物，所述的薄膜层合物含有至少一种具有第一和第二表面的聚酯膜，所述的薄膜用至少一种分散染色材料染色，所述的染色材料基本上全部存在于邻近所述第一表面的表面区域内，所述的薄膜被层叠在一金属化的聚酯膜上。在较佳的结构中，有色膜的第一(染色的)或较佳的第二(未染色的)表面被层叠至金属化薄膜的未金属化表面上。
根据本发明的方法制得的有色聚酯膜可以用已知方法涂复，例如耐刮涂层或坚固涂固。
根据本发明的方法制得的有色聚酯膜可与玻璃或其类似物粘结，例如汽车车窗或平板玻璃如在家庭或办公室用的窗玻璃。本发明进一步提供了一种粘附聚酯膜的窗，所述的薄膜具有第一和第二表面，所述的薄膜用至少一种分散染色材料染色，所述的染色材料基本上全部存在于邻近所述第一表面的表面区域。薄膜可与外表面粘附或较佳的与玻璃的内表面粘附。玻璃的外表面是暴露于外部环境特别是阳光的一面。如果薄膜只在一个表面上被染色，最好把薄膜的未染色(第二)表面粘附于玻璃上。在最佳的结构形式中，薄膜的未染色(第二)表面粘附于玻璃的内表面。该种结构形式的优点在于它具有最大的对于因暴露于阳光下引起的褪色的抵抗能力。
参考附图
对本发明进行说明，该图为制备本发明的有色聚酯膜的方法的示意图。
参考附图，聚酯膜1的辊退绕，而通常以2表示的滚动膜在反向凹版印染辊3上给料，辊3用染料混合物将其涂复，从而得到了用染料混合物的湿层状物涂复的如4表示的薄膜。该染色混合物是一种在环境温度下的粘度不超过0.5Pa.s、并含有如上所述的至少一种分散染料在增稠剂的水溶液中的悬浮剂。染料混合物通过凹版辊3旋转进入盘5。调节辊6紧密地与凹版辊3接触并在凹版辊3与薄膜接触时，起着确保凹版辊3被染料混合物的均匀薄层涂复的作用。凹版辊3旋转的方向与弯曲箭头所示的薄膜的运行方向相反。薄膜通过一对轧辊支架7、8与凹版辊3轻轻接触，从而确保染料混合物从凹版辊3到薄膜的转移。可以理解的是，现有技术中公知的其它形式和形状的凹版印染装置也可以使用，例如涉及更复杂的薄膜通道或以调节叶片代替调节辊从而在凹版辊上提供染料混合物的均匀薄层。然后将薄膜给料进入维持在约80-120℃下的烘箱9中以干燥在薄膜上的染料混合物层。薄膜通过烘箱9的通路可以是如约4.57米长，选择该长度以适应该方法的操作条件。然后，将以10表示的用染料混合物的干层涂复的薄膜通过温度维持在如160-180℃的烘箱11，使得染色材料从干层迁移进入薄膜。薄膜通过烘箱11的通路可以是如4.57米长，选择该长度以适应该方法的操作条件。以12表示的被增稠剂的消耗层涂复的染色薄膜通过含有有机溶剂如丙酮或N-甲基-2-吡咯啉酮的洗涤槽13，再通过含有水的洗涤槽14。以15表示的洗涤后的有色膜再经过烘箱16干燥薄膜，最后将有色膜置于辊17上以结束该过程。
通过下列实施例对本发明加以说明，其中除非另外说明，所有部分、百分数和比例均以重量表示。
实施例1在98份水中溶解2份羧甲基纤维素钠(SCMC)从而制得增稠剂的备用液。所使用的SCMC为从Courtaulds plc得到的Courlose F8(商品牌号)，它为1％的水性溶液，粘度为6×10-3-9×10-3Pa.s。
在96份水中溶解4份聚(乙烯醇)(PVA)制得增稠剂的另一备用溶液。所使用的PVA为从Air Products and Chemicals Inc得到的Airvol 523 S(商品牌号)，它为4％的水溶液，粘度为5.2×10-3-6.2×10-3Pa.s。
混合1份各种液体分散染色材料和5份备用液中的一种从而制得染料混合物。在某些情况下，把异丙醇(IPA)加入至所生成的混合物中。该染料混合物用2号Zahn杯(Namber 2 Zahn Cup)测得的粘度范围为17.5-23秒。这样的粘度远远低于0.5Pa.s。
使用Inta Roto，Richmond VA提供的凹版印染设备将染料混合物涂复在24微米厚的双向拉伸的聚酯膜(由Hoechst Diatoil提供，商品牌号Hostaphan 5211)上。所使用的凹版滚筒为直径15.24厘米的标准滚筒，或是75 QCH或是140QCH(具有通道的二次曲面)滚筒。QCH是Consolidated Engravers Corporation，311 East 12th Street，Charlotle，NC.的商品牌号。凹版滚筒以与薄膜纤维网相同的速度运行，但是方向相反。
被涂复的薄膜先在上述提及的凹版印染设备的空气烘箱中、在100℃下预干燥。用重量分析法测定薄膜样品的干涂层重量(DCW)。然后，薄膜以7.32米/分钟速率通过加热至185℃的2个1.525米长的烘箱，从而导致染色材料从涂层进入聚酯膜的热固着。它们接着通过N-甲基-2-吡咯啉酮的初级槽及冷水的二极槽的漂洗后被干燥。洗涤液中含有少量的未固着染料。
染色膜的性质(均匀性，尤其是无条纹)通过与薄膜不同样品的比较进行目视检测，并采用刻度1(很差)至10(无缺点)的质量指数(Quality Indes)进行评估。
所使用的实验条件及得到的结果列于表1和2中
表 1试验号 滚筒类型备用液 涂料 IPA％ 纤维网速度DCW质量米/分钟 gm-2指数29 140QCH 2.0％SCMC B- 12.5 0.41430 140QCH 4.0％PVA B- 12.2 0.53331 140QCH 4.0％PVA B- 18.3 0.52532 140QCH 4.0％PVA B- 24.4 0.52633 140QCH 4.0％PVA B- 30.5 0.51734 75QCH 4.0％PVA B- 12.2 0.99435 75QCH 4.0％PVA B- 30.5 1.01636 75QCH 4.0％PVA B1030.5 0.96737 75QCH 4.0％PVA B1012.2 0.96638 75QCH 2.0％SCMC B- 12.2 0.70639 75QCH 2.0％SCMC B- 30.5 0.76640 75QCH 2.0％SCMC B1030.5 0.61641 75QCH 2.0％SCMC B1012.2 0.64642 140QCH 2.0％SCMC B- 12.2 0.64643 140QCH 2.0％SCMC B1030.5 0.32744 140QCH 2.0％SCMC B1012.2 0.33545 140QCH 2.0％SCMC B2030.5 0.30846 140QCH 2.0％SCMC B2012.2 0.30547 140QCH 2.0％SCMC B3030.5 0.28948 140QCH 2.0％SCMC B3045.75 0.21949 140QCH 2.0％SCMC B3012.2 0.28850 140QCH 2.0％SCMC 12％R 3045.75 0.31951 140QCH 2.0％SCMC 8％R 3045.75 0.21952 140QCH 2.0％SCMC Y3045.75 0.231053 140QCH 2.0％SCMC BRY3045.75 0.229
表 2试验29中等细小条纹试验30中等条纹试验31细小条纹试验32非常细小条纹试验33非常细小条纹。为29-33中最好的。
试验34中等细小条纹。与29相同，深度为其2倍。
试验35非常细小条纹。与32相同，深度为其2倍。
试验36非常细小条纹。与33相同，深度为其2倍。
试验37非常细小条纹。与35相同。比36差。
试验38非常细小条纹。与35相同。比36差。
试验39非常细小条纹。与35相同。
试验40非常细小条纹。与38相同。
试验41比40更清楚的条纹，但不均匀性更少。
试验42非常细小条纹。与43相同。比33差试验43非常细小条纹。比33好。为29-43中最好的。
试验44细小条纹。与31相同。
试验45极细小条纹。为29-45中最好的。
试验46细小条纹。与44相同。
试验47极细小条纹。为29-47中最好的。
试验48极细小条纹。比47稍好。为29-48中最好的。
试验49极细小条纹。与45相同。
试验50极细小条纹。比48稍差。
试验51极细小条纹。比50好，与48相同。轻微振棒。
试验52明显较佳试验53极细小条纹。与50相同。
在表1中的染色材料B、R和Y分别为分散兰60(C.I.Disperse Blue 60，)分散红60(C.I.Disperse Red 60)和分散黄88(C.I.Disperse Yellow 88)。所有这些染色材料由含有约40％固体和约20％ 1，2-丙二醇的液体染色材料形式从Ciba-Geigy公司购得。在试验53中使用的BRY混合物被设计以产生活性炭着色膜。在试验50和51中使用的染料混合物分别含有88份备用液与12份液体分散染色材料以及92份备用液与8份液体分散染色材料。记录于表1的IPA添加物作为每100份染色材料/备用混合的IPA分数。
实施例2除了下列不同外，重复实施例1。SCMC备用液由溶解1份Courlose F8于99份水制得。PVA备用液由溶解2份Airvol 523 S于98份水制得。2号Zahn杯(Number 2 Zahn Cup)测得的所用的染料混合物的粘度范围为14-17秒，远远低于0.5Pa.s。在某些实验中使用110QCH凹版滚筒。凹版滚筒的运行方向与薄膜网的方向相反，但不必以相同速度运行。虽然在某些情况下可使用紫外灯，但是被涂复的薄膜通常在空气烘箱中于93℃时预干燥。有时应注意，在烘箱中的不均匀空气流或从灯内向薄膜发出的不均匀粉末导致在干燥薄膜中出现不需要的条纹。在含有IPA的染料混合物的那些试验中，该效果不明显。如果在凹版辊上的调节叶片被损坏或安装错误，条纹也就更明显。正确控制条件就可避免条纹。以3.66米/分钟速率通过温度为200℃的2个1.525米长的烘箱，从而进行染料固着。在130℃用红外传感器测定薄膜温度。薄膜通过含有少量无硅酮消泡剂的冷水单槽被洗涤。洗涤液含有少量的未固着染料。所使用的实验条件及得到的结果列于表3和4中。
表 3试验号 滚筒类型 备用液 染料 IPA％ 纤维网速度滚筒速度 DCWgm-2质量指数米/分钟 米/分钟63140QCH1％SCMCB- 12.2 12.20.33 564140QCH1％SCMCB- 30.5 30.50.31 565140QCH1％SCMCB- 12.2 3.05 466140QCH1％SCMCB- 12.2 6.1 567140QCH1％SCMCB- 12.2 15.25568140QCH1％SCMCB- 12.2 21.35469140QCH1％SCMCB- 12.2 6.1 570140QCH1％SCMCB- 12.2 12.2 471140QCH1％SCMCB- 30.5 24.4 475140QCH1％SCMCB- 12.2 12.2 476140QCH1％SCMCB- 12.2 15.25377140QCH2％PVA B- 12.2 12.20.46 478140QCH2％PVA B- 30.5 30.5 479140QCH2％PVA B- 12.2 12.2 680140QCH2％PVA B≈10 12.2 15.25 0.39 681140QCH2％PVA B≈10 30.5 30.5 682140QCH2％PVA B≈10 12.2 12.2 783140QCH2％PVA B≈20 30.5 30.50.36 784140QCH2％PVA B≈20 12.2 15.25785140QCH2％PVA B≈20 12.2 12.2 886140QCH2％PVA B≈30 12.2 12.20.33 887140QCH2％PVA B≈30 12.2 12.20.33 888140QCH2％PVA B≈30 30.5 30.50.33 7
表3(续)试验号 滚筒类型 备用液染料 IPA％ 纤维网速度滚筒速度 DCWgm-2质量指数米/分钟 米/分钟89140QCH2％PVA B 30 12.212.20.24990140QCH2％PVA B 30 12.213.725 991140QCH1％SCMCB 20 12.212.20.27992140QCH1％SCMCB 20 12.213.725 993140QCH1％SCMCB 30 12.212.20.18994140QCH1％SCMCB 20 12.212.20.291095140QCH1％SCMCV 20 12.212.2996140QCH1％SCMC8％V 20 12.212.2997140QCH1％SCMCBRY20 12.212.2898140QCH1％SCMCBRY20 12.212.2999140QCH1％SCMCBRY20 12.230.58100 140QCH1％SCMCBRY20 12.245.75 7101 140QCH1％SCMCBRY20 12.212.29102 140QCH1％SCMCBRY20 12.212.29104 110QCH1％SCMCR 20 12.212.20.479105 110QCH1％SCMCR 20 12.215.25 9107 110QCH1％SCMCR 30 12.212.20.4110108 110QCH1％SCMCBRY20 12.212.28109 75QCH 1％SCMCBRY20 12.212.28
表4试验63与试验号29类似试验64比63差但与42类似试验65比64差试验66与64相似试验67与64相似，一些水平条纹试验68比67差，更多水平条纹试验69与66相同试验70比63差试验71与70相同试验75比63差试验76比75差试验77比63差试验78比77差试验79比78差试验80比77好试验81同80试验82同80试验83比80好试验84同83试验85同83试验86比83好试验87同86试验88比86差试验89比87好。至此最好试验90比89稍差试验91远比63好。至此最好试验92同91试验93不比91有改进试验94质量极好，至此最好。调节叶片损坏的轻微迹象试验95极好收率，质量比94差。
试验96同95，但去湿试验97质量合理，但有轻微及暗的条纹。一些条带。
试验98比97好，条纹少。
试验99比97差，条纹多。
试验100比99差，条纹多。
试验101同98，但几乎无红色。
试验102比101稍有改进试验103与94同样好试验104质量比94差。条纹更多。
试验105同104试验107比94有明显改进试验108与97相同。更多的颜色产生试验109]比108的颜色产生更多。许多染色斑点。
染料B和R与实施例1中使用的相同。BRY混合物用于某些由染料B和R与分散黄54(C.I.Disperse Yellow 54)一起组成的试验物中，并被设计成制取活性炭色调的薄膜。染料V为分散紫57(C.I.Disperse Violet 57)。在试验号96中使用的染料混合物由1份液体分散染色材料和11份备用液制备。
现已发现，与人们预料相反的是，增加与纤维网速度成比例的滚动速度反而引起涂复质量的下降。现已发现，当染料混合物含有IPA时，涂层质量通常较好。还发现当染料混合物含有IPA时，使用30.5米/分钟及其更高的纤维网与滚筒的速度会更令人满意。
实施例3来自试验94的涂层薄膜在空气烘箱中加热、温度为200℃、速度为3.66米/分钟(停留时间50秒)。经处理的薄膜显示出35％光学透射。经处理的薄膜样品然后被涂复并在相同条件下进行第二次加热。在试验94A中处理薄膜的反面，在试验94B中也处理其相同面。这些二次处理的薄膜分别显示出25％和24.5％光学透射。
实施例4以类似于实施例1的方法进行较前序号的试验。在这些试验的一部分中，所使用的增稠剂为Courtaulds plc提供的商品牌号为Courlose F75G的经纯化后的SCMC。规定其在25℃利用Ostwald粘度计测定1％水溶液的粘度为0.06-0.09Pa.s。在这些试验的另外一些中，所使用的增稠剂为Air Products andChemicals Inc提供的商品牌号为Airvol 540的聚乙烯醇(PVA)，规定其在20℃测定4％水溶液的粘度为0.045-0.055Pa.s。利用Mayer棒或反向偏移或反向凹版技术涂复薄膜。薄膜速度等于辊速度。所使用的其它实验条件和得到的结果列于表5和6中
表5试验号 棒/滚筒 装置 备用液 染料 IPA％ 纤维网速度WCWDCW粘度质量类型米/分钟 gm-2gm-2No.2 Zahn杯秒 指数1 棒5 Meyer棒 1.6％SCMC B - 9.15 4.17 0.32 - 12 棒10 Meyer棒 1.6％SCMC B - 9.15 11.30 0.86 - 13 棒10 Meyer棒 1.0％SCMC B - 9.15 12.08 0.86 27.0 24 棒10 Meyer棒 3.0％PVA B - 9.15 9.26 0.81 16.3 35 140QCH反向偏移 3.0％PVA B - 12.2 6.72 0.59 16.3 36 140QCH反向偏移 1.0％SCMC B - 12.2 5.37 0.38 27.0 27 140QCH反向凹版 1.0％SCMC B - 15.25 6.49 0.46 27.0 38 35QCH 反向偏移 1.0％SCMC B - 12.2 18.35 1.31 27.0 29 35QCH 反向偏移 3.0％PVA B - 12.2 20.52 1.81 21.0 310 140QCH反向凹版 3.0％PVA B - 12.2 7.62 0.67 21.0 311 140QCH反向凹版 3.0％PVA B 10 12.2 7.39 0.59 20.0 612 140QCH反向凹版 1.0％SCMC B 10 12.2 5.41 0.35 24.5 613 140QCH反向凹版 0.6％SCMC B - 12.2 6.34 0.43 17.5 714 140QCH反向凹版 0.6％SCMC B 10 12.2 5.16 0.32 16.7 715 140QCH反向凹版 0.6％SCMC Y - 12.2 6.60 0.43 17.3 816 140QCH反向凹版 0.6％SCMC Y 10 12.2 5.92 0.35 18.0 1017 140QCH反向凹版 0.6％SCMC R 10 12.2 7.08 0.49 18.0 718 140QCH反向凹版 0.6％SCMC BRT10 12.2 - - 17.14 8
表6试验1带有凝胶和染料斑点的条纹试验2带有凝胶和染料斑点的条纹试验3带有凝胶和染料斑点的条纹试验4带有凝胶的条纹试验5非常细小的条纹试验6非常细小的条纹，但比试验5稍有改进。
试验7非常细小的条纹，但比试验6稍有改进。
试验8带有染色斑点的细条纹试验9清楚条纹少于试验8试验10非常细小的条纹，与试验7相同试验11细长条纹，至此最好。
试验12比试验11更细长的条纹。
试验13细长条纹，与试验11相同试验14细长条纹，至此最好。
试验15与试验14相同试验16明显较佳试验17好，但不及试验16试验18处于试验16和17之间WCW在表5中表示湿涂层重量。
在试验14中使用的染料混合物用装有3号轴、转速为20rpm的BrooktieldRVF粘度计测得的粘度显示为0.125Pa.s，而且它和在试验3-13和15-18中使用的混合物都满足本发明使用的要求。另一方面，在试验1和2中使用的染料混合物显示出的粘度为1Pa.s，因此试验1和2为不按本发明的比较实施例，而试验3-18则阐述了本发明的方法。
测定薄膜在加热过程的收缩。当在较高的温度进行加热并且加热较长时间时，在设备方向的收缩增大了。对于温度范围为160-175℃及时间范围为10-60秒，在设备方向的收缩率为1.0％。对于时间范围为10-30秒，在180℃的设备方向的收缩率为1.0％，而对于时间为60秒，则在180℃的设备方向收缩率为2.0％。在每个试验中横向的收缩率为0。
实施例5用现有技术的溶剂辅助技术(乙二醇)或用本发明的方法将聚酯膜染色至35％透射的活性炭色调。被染色的薄膜在氙老化测试机中暴露500小时，用光谱计评估其颜色的变化(褪色度)。将本发明被染色的薄膜或是其染色表面或是其未染色表面暴露于光源。结果如下(ΔE，其中较低值表明了颜色的变化较少)现有技术控制 7.03染色表面向光 9.96未染色表面向光3.76因此，当其未染色表面暴露于光时，根据本发明制备的薄膜显示出极好的耐老化性能。
实施例6用含有11.4份(重量)分散兰60(C.I.Disperse Blue 60)液体染色材料、88.6份(重量)增稠剂(为1％CMC水溶液)和20份(重量)IPA的分散体通过反向凹版印染涂复聚酯膜的一侧。在环境温度下用Brooktield RVT粘度汁测得的增稠剂粘度为0.025-0.03Pa.s，分散体粘度为0.035Pa.s。加热涂复后的薄膜以干燥所形成的涂层。用含有2.7份(重量)分散红60(C.I.Disperse Red 60)液体染色材料、0.9份(重量)分散黄54(C.I.Disperse Yellow 54)液体染色材料、96.4份(重量)相同的增稠剂和20份(重量)IPA的分散体以相同方法涂复薄膜的另一侧，然后干燥。涂复后的薄膜进一步加热以使兰色染色材料迁移进入薄膜的一侧，并且使红色及黄色染色材料迁移进入薄膜的另一侧，洗涤并且干燥。生成的染色膜显示出均匀的活性炭色条。
实施例7将含有25份(重量)分散紫57(C.I.Disperse Violet 57)液体染色材料、75份(重量)在实施例6中提及的增稠剂及20份(重量)IPA的分散体用反向凹版印染涂复聚酯膜。干燥经涂复的薄膜，进一步加热以使染色材料迁移进入薄膜，洗涤，干燥。生成的高质量的染色膜显示出3％的光学透射。
实施例8将含60份(重量)分散黄54(C.I.Disperse Yellow54)液体染色材料、45份(重量)分散红60(C.I.Disperse Red 60)液体染色材料和5000份(重量)如实施例6中所示的增稠剂的混合物用反向凹版印染涂复聚酯膜。在90℃烘箱中加热薄膜以干燥染料层。在速度为30.5、61和122米/分钟时可成功地进行涂复。然后，经干燥的薄膜进一步在190℃加热10秒钟以使染色材料迁移进入薄膜。用铝以真空蒸气沉积方法在其未染色的一侧使染色的薄膜金属化。生成的高质量薄膜是不透明的，其光学密度为3。当从金属化了的一侧检测时呈银白色，而从染色一侧检测则呈黄色。
比较实施例1通过置于薄膜上绕接的不锈钢棒(测定棒)以促进凹版印染的方法使分散兰C-3R(Dispersol Blue C-3R，由ICI plc提供的液体分散染色材料)涂复在厚度为25微米的聚酯膜样品上。(Dispersol为ICI plc的商标)。所使用的设备为由R.K.Print-Coat Instruments Limited Litlington，Hertfordshire，U.K.提供的装有3号棒(K-Bar 3)的K Control Coater 101，该棒以直径为0.31mm的电线绕制，其特点在于可提供厚度为24微米的湿膜涂复。用装有5号轴、转速为20rpm的Brookfield粘度计测得分散兰C-3R(Dispersol Blue C-3R)的粘度为1.2Pa.s。由于其固体含量高，所以该染色材料的粘度也就较高。在该实施例中不加增稠剂。湿膜用空气干燥。经干燥的涂层的质量指数定为1。然后，将薄膜在200℃加热30秒钟以使染色迁移进入薄膜，并用水洗涤。洗涤液中含有工业生产上不可接受的大量未迁移进入薄膜的染色材料。染色膜着色坚牢，其质量指数定为10。可以相信的是，薄膜的质量指数比干燥的层状物的好很多，这是因为层状物含有大量过量的染色材料。
比较实施例2溶解2份SCMC于98份中制得增稠剂的备用液。所用的SCMC为Courtauldsplc提供的Courlose F-350。备用液的粘度为2Pa.s。混合3份分散兰C-3R(Dispersol Blue C-3R)和97份备用液以生产粘度为约2Pa.s的染料混合物。在与比较实施例1相同的条件下用该染料混合物涂复聚酯膜。空气干燥薄膜，在165℃加热30秒至2分钟，以使染色材料迁移进入薄膜，并用水洗涤。对时间范围为30秒至2分钟之间染色膜的质量指数定为2。
比较实施例3混合1份分散兰C-3R(Disperse Blue C-3R)和99份水以生产具有粘度接近于水(1×10-3pa.s)的染料混合物。在与比较实施例1相同的条件下用该染料混合物涂复聚酯膜。空气干燥薄膜。经干燥的层状物不能很好地粘附于薄膜。在180℃加热被干燥的薄膜30秒以使染色材料迁移进入薄膜，并用水洗涤。染色膜的质量指数定为1。
权利要求
1.用至少两种分散染色材料染色的有色聚酯膜，其特征在于至少一种第一染色材料基本上全部存在于薄膜的表面区域，并且至少一种第二染色材料基本上全部存在于薄膜的另一表面区域。
2.如权利要求1所述的薄膜，其特征在于至少一种染色材料为紫外线吸收剂。
3.如权利要求2所述的薄膜，其特征在于紫外吸收剂基本上全部存在于薄膜的一侧表面区域，而其它染色材料被着色并且基本上全部存在于另外一侧表面区域。
4.含有一种基本上均匀地分散于其中的紫外吸收剂及被至少一种分散染色材料染色的有色聚酯膜，其特征在于至少一种染色材料基本上全部存在于所述薄膜的表面区域。
5.被至少一种分散染色材料染色并在一侧表面金属化的聚酯膜，其特征在于至少一种染色材料基本上全部存在于薄膜的表面区域。
6.如权利要求5所述的薄膜，其特征在于至少一种染色材料基本上全部存在于所述薄膜的一侧表面区域，并且所述薄膜在未染色的另一侧表面被金属化。
7.如权利要求5所述的薄膜，其特征在于薄膜被一种基本上全部存在于薄膜一侧表面区域内的紫外吸收剂及基本上全部存在于薄膜另一侧表面区域的至少一种着色分散染色材料染色，并且薄膜在着色的另一表面金属化。
8.含有被层合于金属化聚酯膜上的至少一种分散染色材料染色的至少一层聚酯膜的薄膜层合物，其特征在于染色材料基本上全部存在于染色膜的表面区域。
9.如权利要求8所述的薄膜层合物，其特征在于染色膜的未染色表面被层合到金属化薄膜的未金属化表面。
10.被至少一种分散染色材料染色的聚酯膜粘附的窗，其特征在于至少一种染色材料基本上全部存在于薄膜的表面区域。
11.如权利要求10所述的窗，其特征在于薄膜粘附于窗的内表面。
12.如权利要求11所述的窗，其特征在于薄膜的未染色表面粘附于窗的内表面。
全文摘要
一种聚酯膜,可通过染料混合物的层状物涂覆薄膜的方法染色,该混合物为至少一种分散染色材料在增稠剂的水溶液中的悬浮液,在环境温度下其粘度不超过0.5Pa.s,较佳的为5×10
文档编号C08J5/18GK1243133SQ9911018
公开日2000年2月2日 申请日期1999年7月5日 优先权日1992年7月15日
发明者斯奈德·道格拉斯·威廉 申请人:阿克佐诺贝尔英国有限公司