专利名称：一种用于底漆的双组分油漆产品及其生产方法和用法的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种双组分油漆产品及其生产方法和用法，尤其是基于环氧树脂的用于底漆的油漆产品。
背景技术：
油漆是指涂到物体表面能干燥成膜，使物体美观并得到保护，或者在物体表面形成具有其它特殊功能膜的一类成膜物质。油漆是一个多组分系统，一般为粘稠液体，由于油漆的作用是对不同物面，在不同的环境中起保护作用，因此需要有力学强度、耐老化、耐腐蚀等特点。
油漆的成膜物质多使用高分子化合物，一般称为涂料用树脂，其应具有下列性能溶解性好，混溶性好，良好的成膜性和对颜料的湿润性以及能赋予涂膜一定的保护和装饰性，同时还要稳定性好，有一定的保质期。涂料用树脂，以其来源分，有天然树脂、人造树脂和合成树脂三大类。合成树脂是目前油漆工业中使用最多、性能最佳的成膜物质，比如环氧树脂、聚氨酯、聚酰胺、聚酯、酚醛树脂、氨基树脂等等，都广泛应用于油漆工业。
我国生产的油漆品种繁多，但是均属普通产品，远不能适应我国高科技工业发展的要求，在金属防腐领域尤其如此。金属的腐蚀，是金属受环境介质的化学或电化学作用而被破坏的现象。金属的腐蚀遍及国民经济各个领域，给国民经济带来了巨大的损失。长期以来，金属设备防腐蚀最有效、最常用的方法之一是在金属表面涂敷防腐蚀涂层，以隔绝腐蚀介质与金属基体。其配方组成主要包括基料树脂、颜料、填料和溶剂。基料树脂是成膜物质，是其主要成分，它的分子结构决定着油漆的主要性能。能作为涂料用树脂的树脂很多，不同的树脂具有各自不同的特性，具有突出优点同时，也有不可克服的缺点，比如，聚氨酯树脂具有优异的防腐蚀性能，附着力强，耐磨，物理机械性能好，但其耐水性差。环氧树脂是一种优良的涂装材料，用它作为基料生产的油漆，具有优良的附着力，抗化学药品性、硬度、柔韧性及坚牢度。固化时收缩率极小，固化物的力学性能及电学性能良好，但其耐候性差，漆膜易粉化、失光。因此，目前工业上出现双组分或多组分的油漆产品，目的是使各种涂料用树脂配合使用，将各自优点结合起来，同时还能克服彼此缺点。在CN 1061674C中就公开了基于环氧树脂的双组分底层防腐蚀涂料的甲、乙两组分，甲组分包括分子量为190～600的环氧树脂、分子量为600～1700的环氧树脂、铁红、锌黄、磷酸锌、膨润土、填料、溶解度参数为8～17，粘度在20℃时为0.5～30厘泊的有机溶剂；乙组分包括酚醛改性多元胺、胺值为200～600的聚酰胺、增塑剂、铁红、溶解度参数为8～17，粘度在20℃时为0.5～30厘泊的有机溶剂。该涂料使抗腐蚀性能和使用寿命大大提高。此专利是将环氧树脂与聚酰胺两种树脂结合起来，协同作用，虽然在一定程度上提高了涂料的防腐蚀性能，但仍不能完全满足高科技工业发展的需要。如何将不同特点的多种涂料用树脂配合使用，仍是目前极需解决的问题。
在金属设备表面涂敷油漆时，一般需要对涂敷的油漆进行高温烘烤，使其能迅速固化，这就给油漆的施工带来很大不便，所以易施工也是油漆工业发展的一个方向。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于底漆的双组分油漆产品，此发明具有附着力强、韧性好、耐污染性好、耐磨、耐盐雾、耐汽油、耐酸碱、电绝缘性好、耐冲击、耐高温、耐严寒、阻燃性好的特点，并能自然固化，易于施工，可作为油漆涂层的底漆。
本发明的另一目的在于提供一种用于底漆的双组分油漆产品的加工方法。
本发明的还一目的在于提供一种用于底漆的双组分油漆产品的使用方法。
为了实现本发明目的，本发明提供了一种集多元体有机树脂的双组分油漆，一组主要采用羟基(-OH)双酚基丙烷与环氧氯丙烷合成的树脂；另一组为异氰酸酯(-NCO)二胺基甲苯加成物，将两个组分混合制配。利用(-OH)与(NCO)反应交联、静置、固化，生成一种功能优良，雍容丰满、鲜艳的漆膜。
为了实现本发明目的，本发明提供了一种用于底漆的双组分油漆产品，其特征在于由A、B两种组分构成，按重量份数A组分的成分包括环氧树脂液25份～40份，氨基树脂1份～5份，填料30份～45份，所述的环氧树脂液包括环氧树脂20份～30份，线型环氧树脂2份～8份，丁醇5份～12份，环己酮6份～15份，二甲苯12份～20份，按重量份数B组分的成分包括聚酰胺树脂35份～50份，二甲苯28份～36份，环己酮20份～28份，催干剂1份～5份，将A组分与B组分按3∶1～8∶1的重量比混合。
本发明所述的A组分的成分还可进一步为(按重量份数)环氧树脂液34份～36份，氨基树脂1.5份～3份，填料35份～42份，所述的环氧树脂液包括环氧树脂26份～28份，线型环氧树脂3份～6份，丁醇6份～11份，环己酮8份～11份，二甲苯16份～18份，按重量份数B组分的成分包括聚酰胺树脂46份～48份，二甲苯28份～36份，环己酮24份～26份，催干剂1份～2份，将A组分与B组分按4∶1～6∶1的重量比混合。
本发明所述的环氧树脂的分子量为600～1400，比如环氧树脂6101、618、634、601、604等中的一种。
所述的线型环氧树脂的分子量为20000～31000，比如环氧树脂621。
所述的聚酰胺树脂的胺值为600～800，比如聚酰胺T-31或聚酰胺T-31-1。
所述的氨基树脂的容忍度为2～10，比如氨基树脂590-4。
所述的填料为立德粉、滑石粉、钛白粉、沉淀硫酸钡、膨润土、碳酸钙等其中至少一种。
所述的催干剂为金属有机酸皂类，比如松脂酸铅、脂肪酸铝、松脂酸钴等中的一种。
将填料加入环氧树脂，可以降低油漆的成本和改善油漆性能，比如，可降低树脂的流动性，收缩性和固化时因放热引起的温升，并可不同程度提高油漆的耐酸性，耐磨性，耐热性和导热性等。加入立德粉可降低收缩率，加入滑石粉可改善耐磨性能，等等。
氨基树脂具有耐化学性好，透气性低，附着力强的特点，聚酰胺树脂的作用为加速固化反应并能缩短固化时间。
为了实现本发明另一目的，本发明提供了一种集多元体有机树脂的双组分油漆产品的生产方法。其中A组分的生产方法为1.)将所需环氧树脂液的各种成分加入到反应釜内以500转/min～800转/min的速度进行搅拌，并以2℃/min～5℃/min的速度升温到120℃～160℃，反应100min～150min停止供热，冷却至40℃～60℃，得环氧树脂液；2.)然后将环氧树脂液与A组分的其他各种成分混合，以800转/min～1200转/min的速度搅拌10min～45min后进行研磨，细度至20微米～50微米，制得A组分。
B组分的生产方法将B组分的各种成分混合，以800转/min～1200转/min的速度搅拌5min～20min后制得B组分。
首先制备环氧树脂液的目的是使环氧树脂充分溶解、脱水，去除杂质，作用为减少工艺程序，通过分解、精练、提纯得到品质优异的环氧树脂液。
为了实现本发明目的，本发明还提供了用于底漆的双组分油漆的使用方法，其特征在于使用时将A组分与B组分按3∶1～8∶1的重量比进行混合，搅拌均匀，便可用于底漆的使用。
其中所述A组分与B组分优选的配比为4∶1～6∶1。
为了解决施工产品粘稠度问题，可在底漆使用时，在A组分与B组分混合的同时，加入稀释剂，其A组分∶B组分∶稀释剂为3∶1∶0.1～8∶1∶0.3，优选的为4∶1∶0.1 5～6∶1∶0.25。一般地，稀释剂为一混合剂，多为丁醇、环己酮、二甲苯、醋酸溶纤剂等溶剂的混合物，优选为丁醇、环己酮、二甲苯和醋酸溶纤剂的等比混合。稀释剂不仅能解决施工产品粘稠度问题，而且对于清洗施工工具(喷枪、毛刷、推辊、盛漆容器)不可缺少的除漆剂。
多元体共聚物的线型环氧树脂、环氧树脂、氨基树脂、聚酰胺等主要树脂经溶解、聚合，分子结构出现诸多优异性能的酯键长链节。本发明油漆为A、B两个组分，按一定比例配制进行交联、热化，达到胺固化，在常温下能自然干燥。生成的漆膜显示了物理性、机械性、化学性等优良特点。漆膜丰满、色泽鲜艳、坚硬、韧性好、附着力强、绝缘性能突出、耐化学腐蚀性能优异。
本发明油漆产品可作为底漆使用，产品性能超过国家标准及行业标准的要求，在常温下产品能在3～5小时表面干燥并自然固化，硬度大于0.8(摆杆硬度计)，光泽度大于100(光电光泽仪)，附着力达到1级，柔韧性达1级，在25％的硝酸溶液或25％盐酸溶液或25％硫酸溶液或30％烧碱溶液中浸泡24小时无变化，在盐水或水或汽油中浸泡3个月无变化，冲击强度达到50kg/cm，在～30℃-+100℃漆膜不开裂、不软化、不脱层，使用寿命长。
本发明的油漆产品与面漆配合使用，能在飞机、潜艇、轿车、远洋船舶、海陆石油天然气钻井、运输管道工程解决“亲水憎油”，具有防腐、减阻、脱蜡、防雷击穿，电绝缘等技术性能，作为“蒙皮漆”在民用、工业和航空工业、国防工业、常规武器方面都能得到广泛应用。
图1为油漆生产工艺流程中标号为1原料桶，2上料泵，3高位槽，4混合器，5混合器，6计量泵，7反应釜，8半成品桶，9吊车，10贮罐，11冷凝器，12计量槽，13冷凝器，14油水分离器，15缓冲罐，16反应釜，17真空泵，18分散机，19研磨机，20过滤器，21成品罐，22罐装机。
具体实施例方式
以下为本发明的具体实施例，所述的实施例是用于描述本发明，而不是限制本发明。(实施例中的份数为重量份数)
实施例1A组分环氧树脂液的成分为丁醇5份，环己酮6份，二甲苯12份，环氧树脂20份，线型环氧树脂2份。其中环氧树脂为环氧树脂601，线型环氧树脂为环氧树脂621，由无锡树脂厂生产。
A组分为氨基树脂2份，立德粉28份，滑石粉2份，沉淀硫酸钡6份和环氧树脂液30份。其中氨基树脂为氨基树脂590-4，由天津树脂厂生产。
B成分35份聚酰胺树脂T-31，环己酮20份，二甲苯28份，脂肪酸铝2份。其中聚酰胺树脂T-31由天津燕海化学有限公司生产。
A组分环氧树脂液制作过程首先将原料桶1中丁醇、环己酮、二甲苯、环氧树脂、线型环氧树脂利用上料泵2，通过高位槽3和计量泵6，按上述比例输入反应釜7，启动釜内搅拌器，以600转/min的速度搅拌；然后封闭阀门，打开蒸气阀，以5℃/min的速度逐步升温120℃，到100min停止供气。打开冷却水，釜温降至60℃停止搅拌。再经冷却、过滤，经反应釜7排放树脂液到半成品桶8中备用。
A组分成品制作过程将氨基树脂2份，立德粉28份，滑石粉2份，沉淀硫酸钡6份和环氧树脂液30份通过计量混装到分散罐内，送高速分散机18，以900转/min的速度充分搅拌30min后，泵入研磨机19进行循环碾磨，经过过滤器20，得到细度为25微米A组分，转入成品罐21，再经罐装机22罐装，最终成成品入库。
面漆B组分成品制作过程采用聚酰胺树脂35份，环己酮20份，二甲苯28份，脂肪酸铝2份通过计量混装分散罐内，送高速分散机18，以900转/min的速度分散搅拌10min后，转入成品罐21，再经罐装机22罐装，最终成成品入库。
在使用时，将A组分与B组分按3∶1的重量比混合，即可用于面漆的使用。
在常温下该产品能在3小时表面干燥并自然固化，硬度为0.8(摆杆硬度计)，光泽度100(光电光泽仪)，附着力达到1级，柔韧性达1级，在25％的硝酸溶液或25％盐酸溶液或25％硫酸溶液或30％烧碱溶液中浸泡24小时无变化，在盐水或水或汽油中浸泡3个月无变化，冲击强度达到50kg/cm，在-30℃-+100℃漆膜不开裂、不软化、不脱层，使用寿命长。
实施例2与实施例1不同的是，A组分环氧树脂液的原料配比为丁醇11份，环己酮10份，二甲苯18份，环氧树脂604为28份，线型环氧树脂621为8份。其中搅拌速度为800转/min，以2℃/min的速度逐步升温160℃，到150min停止供气。
A组分成品的原料配比为氨基树脂为3份，立德粉33份，滑石粉2份，沉淀硫酸钡5份和环氧树脂液36份。搅拌速度为1200转/min，搅拌时间为40min，细度为35微米。
B组分成品的原料配比为聚酰胺树脂T-31-1为48份，环己酮26份，二甲苯36份，松脂酸铅4份，搅拌速度为1200转/min，搅拌时间为10min。
在使用时，在A组分与B组分混合的同时，加入稀释剂，稀释剂为丁醇、环己酮、二甲苯和醋酸溶纤剂的等量混合，A组分、B组分和稀释剂按6∶1∶0.15的重量比混合。
在常温下该产品能在4小时表面干燥并自然固化，硬度为0.85(摆杆硬度计)，光泽度110(光电光泽仪)，附着力达到1级，柔韧性达1级，在25％的硝酸或25％盐酸或25％硫酸或30％烧碱中浸泡24小时无变化，在盐水或水或汽油中浸泡3个月无变化，冲击强度达到52kg/cm，在-30℃-+100℃漆膜不开裂、不软化、不脱层，使用寿命长。
实施例3与实施例1不同的是，A组分环氧树脂液的原料配比为丁醇11份，环己酮8份，二甲苯15份，环氧树脂6101为30份，线型环氧树脂621为8份。其中搅拌速度为800转/min，以2℃/min的速度逐步升温160℃，到130min停止供气。
A组分成品的原料配比为氨基树脂5份，立德粉30份，滑石粉4份，沉淀硫酸钡5份和环氧树脂液40份。搅拌速度为1200转/min，搅拌时间为40min，细度为35微米。
B组分成品的原料配比为聚酰胺树脂40份，环己酮23份，二甲苯30份，脂肪酸铝2份，搅拌速度为1150转/min，搅拌时间为10min。
在使用时，在A组分与B组分混合的同时，加入稀释剂，稀释剂为丁醇、环己酮和二甲苯的等量混合，A组分、B组分和稀释剂按8∶1∶0.2的重量比混合。
在常温下该产品能在3小时表面干燥并自然固化，硬度为0.87(摆杆硬度计)，光泽度115(光电光泽仪)，附着力达到1级，柔韧性达1级，在25％的硝酸溶液或25％盐酸溶液或25％硫酸溶液或30％烧碱溶液中浸泡24小时无变化，在盐水或水或汽油中浸泡3个月无变化，冲击强度达到50kg/cm，在-30℃-+100℃漆膜不开裂、不软化、不脱层，使用寿命长。
权利要求
1.一种用于底漆的双组分油漆产品，其特征在于由A、B两种组分构成，按重量份数A组分的成分包括环氧树脂液25份～40份，氨基树脂1份～5份，填料30份～45份，所述的环氧树脂液包括环氧树脂20份～30份，线型环氧树脂2份～8份，丁醇5份～12份，环己酮6份～15份，二甲苯12份～20份，按重量份数B组分的成分包括聚酰胺树脂35份～50份，二甲苯28份～36份，环己酮20份～28份，催干剂1份～5份。
2.根据权利要求1所述的双组分油漆产品，其特征在于按重量份数A组分的成分包括环氧树脂液34份～36份，氨基树脂1.5份～3份，填料35份～42份，所述的环氧树脂液包括环氧树脂26份～28份，线型环氧树脂3份～6份，丁醇6份～11份，环己酮8份～11份，二甲苯16份～18份，按重量份数B组分的成分包括聚酰胺树脂46份～48份，二甲苯28份～36份，环己酮24份～26份，催干剂1份～2份。
3.根据权利要求1所述的双组分油漆产品，其特征在于所述的环氧树脂的分子量为600～1400，所述的线型环氧树脂的分子量为20000～31000，所述的聚酰胺树脂的胺值为600～800，所述的氨基树脂的容忍度为2～10。
4.根据权利要求3所述的双组分油漆产品，其特征在于所述的环氧树脂为环氧树脂6101、618、634、601、604中的一种，所述的线型环氧树脂为环氧树脂621，所述的聚酰胺为聚酰胺T-31或聚酰胺T-31-1。
5.根据权利要求1所述的双组分油漆产品，其特征在于所述的填料为立德粉、滑石粉、钛白粉、沉淀硫酸钡、膨润土、碳酸钙中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的双组分油漆产品，其特征在于所述的催干剂为金属有机酸皂类，为松脂酸铅、脂肪酸铝或松脂酸钴中的一种。
7.一种用于底漆的双组分油漆产品的生产方法，其中A组分的生产方法为1.)将所需环氧树脂液的各种成分加入到反应釜内以500转/min～800转/min的速度进行搅拌，并以2℃/min～5℃/min的速度升温到120℃～160℃，反应100min～150min停止供热，冷却至40℃～60℃，得环氧树脂液；2.)然后将环氧树脂液与A组分的其他各种成分混合，以800转/min～1200转/min的速度搅拌10min～45min后进行研磨，细度至20微米～50微米，制得A组分；B组分的生产方法将B组分的各种成分混合，以800转/min～1200转/min的速度搅拌5min～20min后制得B组分。
8.权利要求1所述的双组分油漆产品的用法，其特征在于使用时将A组分与B组分按3∶1～8∶1的重量比进行混合，搅拌均匀，制得底漆用油漆产品。
9.根据权利要求8所述的双组分油漆产品的用法，其特征在于A组分与B组分按4∶1～6∶1的重量比混合。
10.根据权利要求8所述的双组分油漆产品的用法，其特征在于在使用时可加入稀释剂，其中A组分∶B组分∶稀释剂的重量比为3∶1∶0.1～8∶1∶0.3，优选的重量比为4∶1∶0.1 5～6∶1∶0.25，所述的稀释剂为丁醇、环己酮、二甲苯或醋酸溶纤剂的混合物。
全文摘要
本发明涉及一种用于底漆的双组分油漆产品，其特征在于由A、B两种组分构成，按重量份数A组分的成分包括环氧树脂液25份～40份，氨基树脂1份～5份，填料30份～45份，按重量份数B组分的成分包括聚酰胺树脂35份～50份，二甲苯28份～36份，环己酮20份～28份，催干剂1份～5份，将A组分与B组分按3∶1～8∶1的重量比混合。本发明的油漆产品具有附着力强、韧性好、耐污染性好、耐磨、耐烟雾、耐汽油、耐酸碱、电绝缘性好、耐冲击、耐高温、耐严寒、阻燃性好的特点，并能自然固化，易于施工，可作为油漆涂层的底漆，广泛应用在民用、工业和航空工业、国防工业、常规武器等领域。
文档编号C09D177/00GK1500844SQ0214649
公开日2004年6月2日 申请日期2002年11月12日 优先权日2002年11月12日
发明者刘恩禄 申请人:刘恩禄