专利名称：高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种胶布的制造方法，特别涉及一种高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法。
背景技术：
聚氯乙烯{PVC，(Polyvinyl chloride)〕}是人造聚合物中最重要且使用最普遍的一种，主要是因为它具有很大的变异性，在制造聚氯乙烯产品的过程中可配合不同的用途和需要，加入各种可塑剂及添加剂来改变其物理或化学性质。聚氯乙烯的最大特征为添加液状可塑剂后，玻璃转换温度(Tg)点就会开始下降， 因可塑化而可制得半硬质至软质具有广泛弹性率的材料，这是软质聚氯乙烯具实用性的原因。且聚氯乙烯加工范围非常广，由不同聚合度搭配各类改质剂使用，可以获得完全不同物性的产品，所以为广泛使用的高分子。然而，聚氯乙烯的熔融温度不高，其成型的温度通常控制在摄氏150至180度的间，因此聚氯乙烯的耐温性差，此外，聚氯乙烯的化学组成成分为碳、氢、氯，当聚氯乙烯产生热分解后，会产生致癌的氯化氢，进而影响人体健康。因此，本发明针对上述的困扰，提出一种高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法， 以解决现有技术所产生的问题。
发明内容
本发明的主要目的，在于提供一种高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法，其是在制造过程中，将底布浸于硬化稀释溶液中，以加强布料的接着强度，同时更与聚氯乙烯和聚氨基甲酸酯的复合胶膜相互贴合，以有效降低整体氯含量，并降低伤害人体健康的机会。为达上述目的，本发明提供一种高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法，首先于一硬化稀释溶液中浸洗一底布，接着加热此底布以烘干，再来形成一结合料于底布的一表面，最后将兼具聚氯乙烯(PVC)与聚氨基甲酸酯(TPU)的一复合胶膜透过上述的结合料贴合于底布的表面。其中，在烘干该底布的步骤中，是以摄氏180士20度加热10 20秒。其中，形成该结合料于该底布的步骤进行完后，是以摄氏180士20度对该底布加热10 20秒，再将该复合胶膜透过该结合料贴合于该底布。其中，在该复合胶膜透过该结合料贴合于该底布的步骤中，是在温度为摄氏 180士20度的环境下，利用压花轮对该复合胶膜施压，以将该复合胶膜透过该结合料贴合于该底布上。其中，该复合胶膜的制造方法包含下列步骤将一包含该聚氯乙烯与该聚氨基甲酸酯的复合胶料以摄氏90 180度进行混炼；以及将该包含该聚氯乙烯与该聚氨基甲酸酯的复合胶料送入一薄膜产生装置中，经压延至一固定厚度而形成该复合胶膜。其中，该包含该聚氯乙烯与该聚氨基甲酸酯的复合胶料的组成成分包含10重量份(PHR)的填充剂、80重量份的可塑剂、50重量份的塑胶粉、50重量份的聚氨基甲酸酯粒、 2重量份的钡-锌(Ba-Zn)系液态安定剂、1重量份环氧大豆油。其中，该结合料的组成成分包含100重量份的接着剂与5重量份的架桥剂。其中，该接着剂为发泡聚氨酯(PU)，该架桥剂为异氰酸酯基(Isocyanate)。其中，该硬化稀释溶液的组成成分包含1重量份的异氰酸酯基系的异氰酸盐 (Hylene)硬化剂，及80重量份的甲苯。其中，该底布的材质为聚酯(polyester)。综上所述，本发明将底布浸于硬化稀释溶液中，以加强布料的接着强度，同时更利用聚氯乙烯和聚氨基甲酸酯的复合胶膜的化性，以取代具有高氯含量的聚氯乙烯，并同时降低伤害人体健康的机会。
图1为本发明的复合胶布的制造方法流程图；图2为本发明的复合胶布结构剖视图；图3为本发明的复合胶膜的制造方法流程图。附图标记说明10-底布；12-复合胶膜。
具体实施例方式以下结合附图和实施例，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明，应该理解的是，这些实施例仅用于例证的目的，决不限制本发明的保护范围。以下请参阅图1，首先如步骤SlO所示，于一硬化稀释溶液中浸洗一材质为聚酯 (polyester)的底布，以降低底布的黏度，使底布上附有的溶液重量为150士20克/平方公尺(g/cm2)，其中硬化稀释溶液的组成成分包含1重量份(PHR)的异氰酸酯基(Isocyanate) 系的异氰酸盐(Hylene)硬化剂，及80重量份的甲苯。接着如步骤S12所示，是以摄氏 180士20度对底布加热10 20秒，以烘干之。再来如步骤S14所示，使用30 120目的上糊轮裱糊一结合料于底布的一表面，其中结合料的组成成分包含100重量份的接着剂与 5重量份的架桥剂，且接着剂为发泡聚氨酯(PU)，架桥剂为异氰酸酯基。结合料裱糊完后，如步骤S16所示，是以摄氏180士20度对底布加热10 20秒， 以烘干之。最后如步骤S18所示，在温度为摄氏180士20度的环境下，利用压花轮对兼具聚氯乙烯(PVC)与聚氨基甲酸酯(TPU)的一复合胶膜施压，以将此胶膜透过上述的结合料贴合于底布的表面。完成的复合胶布的结构剖视图如图2所示，底布10贴合有复合胶膜12， 其中底布的厚度为0. 1厘米，复合胶膜的厚度为0. 5厘米。聚氯乙烯本身是人造聚合物中使用最普遍的一种，此外，聚氨基甲酸酯的物性介于塑胶材料与橡胶材料之间，因此当聚氯乙烯加入聚氨基甲酸酯掺混，不但可以有效降低整体氯含量，也由于具有弹性，将可取代可塑剂的功能。再者，聚酯底布于硬化稀释溶液浸洗后，基于受浸后的底布与接着剂有相容的效果，可加强复合胶膜中聚氯乙烯与聚氨基甲酸酯相互的接着强度。将制造好的复合胶布送至实验室分析检验，得到胶布的接着强度为50牛顿/公分 (N/cm)以上，且其胶面耐磨效果为0. 5克/1000转以下，由此可知，此复合胶布具有优于一般胶布的高接着与高耐磨特性。以下介绍上述复合胶膜的制造流程，如图3所示，首先如步骤S20所示，将一包含聚氯乙烯与聚氨基甲酸酯的复合胶料混合分散置于混炼装置中，并以90 180度进行混炼，其中复合胶料的组成成分包含10重量份的填充剂、80重量份的可塑剂、50重量份的塑胶粉、50重量份的聚氨基甲酸酯粒、2重量份的钡-锌(Ba-Zn)系液态安定剂、1重量份环氧大豆油。其中填充剂为碳酸钙CaCO3,可塑剂为邻苯二甲酸二辛酯，塑胶粉为聚氯乙烯PVC。 接着如步骤S22所示，将复合胶料从混炼装置中引出，并送至薄膜产生装置，经连续压延至一固定厚度而形成复合胶膜，此厚度为0. 5厘米。综上所述，本发明将底布浸于硬化稀释溶液中，以加强布料的接着强度，同时更利用聚氯乙烯和聚氨基甲酸酯的复合胶膜的化性，以取代具有高氯含量的聚氯乙烯，并同时降低伤害人体健康的机会。以上所述仅为本发明的较佳实施例，对本发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本发明权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变， 修改，甚至等效，但都将落入本发明的保护范围内。
权利要求
1.一种高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法，其特征在于包含下列步骤于一硬化稀释溶液中浸洗一底布；烘干该底布；形成一结合料于该底布的一表面；以及将兼具聚氯乙烯与聚氨基甲酸酯的一复合胶膜透过该结合料贴合于该底布的表面。
2.如权利要求1所述的高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法，其特征在于在烘干该底布的步骤中，是以摄氏180 士 20度加热10 20秒。
3.如权利要求1所述的高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法，其特征在于形成该结合料于该底布的步骤进行完后，是以摄氏180士20度对该底布加热10 20秒，再将该复合胶膜透过该结合料贴合于该底布。
4.如权利要求1所述的高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法，其特征在于在该复合胶膜透过该结合料贴合于该底布的步骤中，是在温度为摄氏180士20度的环境下，利用压花轮对该复合胶膜施压，以将该复合胶膜透过该结合料贴合于该底布上。
5.如权利要求1所述的高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法，其特征在于该复合胶膜的制造方法包含下列步骤将一包含该聚氯乙烯与该聚氨基甲酸酯的复合胶料以摄氏90 180度进行混炼；以及将该包含该聚氯乙烯与该聚氨基甲酸酯的复合胶料送入一薄膜产生装置中，经压延至一固定厚度而形成该复合胶膜。
6.如权利要求5所述的高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法，其特征在于该包含该聚氯乙烯与该聚氨基甲酸酯的复合胶料的组成成分包含10重量份的填充剂、80重量份的可塑剂、50重量份的塑胶粉、50重量份的聚氨基甲酸酯粒、2重量份的钡-锌系液态安定剂、 1重量份环氧大豆油。
7.如权利要求1所述的高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法，其特征在于该结合料的组成成分包含100重量份的接着剂与5重量份的架桥剂。
8.如权利要求7所述的高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法，其特征在于该接着剂为发泡聚氨酯，该架桥剂为异氰酸酯基。
9.如权利要求1所述的高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法，其特征在于该硬化稀释溶液的组成成分包含1重量份的异氰酸酯基系的异氰酸盐硬化剂，及80重量份的甲苯。
10.如权利要求1所述的高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法，其特征在于该底布的材质为聚酯。
全文摘要
本发明提供一种高接着与高耐磨的复合胶布的制造方法，首先于一硬化稀释溶液中浸洗一底布，接着加热此底布以烘干，再来形成一结合料于底布的一表面，最后将兼具聚氯乙烯(PVC)与聚氨基甲酸酯(TPU)的一复合胶膜透过上述的结合料贴合于底布的表面。本发明在制造过程中，将底布浸于硬化稀释溶液中，以加强布料的接着强度，同时更利用上述复合胶膜的特性，来有效降低整体氯含量，以降低伤害人体健康的机会。
文档编号C09J7/04GK102234490SQ20101016308
公开日2011年11月9日 申请日期2010年4月30日 优先权日2010年4月30日
发明者徐正己, 王志鸿 申请人:厚生股份有限公司