专利名称：油井堵水用原油乳化剂及其制备方法与应用的制作方法
技术领域：
本发明涉及ー种油井堵水用原油乳化剂及其制备方法与应用，属于油井堵水剂领域。
背景技术：
在油田开采过程中，由于水层窜槽、底水锥进或注入水、边水突进等问题，会使一些油井过早见水或水淹。为了清除或減少水淹，控制产水层中水的流动和改变水驱油中水的流动方向，提高水驱油采收率，需要在生产井或注入井上进行封堵出水层段的作业，在该作业中所采用的化学处理剂称为堵水剂。堵水剂不同于驱油剂和絮凝剂等助剂
驱油剂是ー种在石油钻探开采时用以提高原油采收率的助剂，常用的是聚合物型驱油剂，例如超高分子量聚丙烯酰胺，使浓度为O. 05wt%的聚丙烯酰胺水溶液渗入油层岩隙能够多出油20% -30%，每用Ikg驱油剂大致可以多出原油10桶(约1590L);但是，驱油剂并不能替代堵水剂用于油井堵水作业；絮凝剂是指可使液体中分散的细粒固体形成絮凝物的高分子聚合物，主要应用于给水和污水处理领域，而在采油领域中，絮凝剂仅仅是作为原油集输过程中的ー种脱水辅助剂使用。目前油井堵水用原油乳化剂主要是SP-80、LHK-I等油包水型乳化剤。CN1429885A、CN1760338A等分别公开了ー些原油乳化剂及其制备方法。目前公开的上述原油乳化剂的成分比较复杂、成本比较高或实际使用中的经济效益比较差。CN102061153A公开了ー种油井堵水用原油乳化剂及其制备方法，所述乳化剂的原料为ニ甲胺、环氧氯丙烷和水，其成分简单、成本低、应用效果好、制备方法简单实用。然而，随着原油性质和生产现场的变化，该乳化剂存在乳化粘度低，不能适应高强度堵水的要求，所以急需ー种能形成高強度乳化稠油堵水剂的原油乳化剤。
发明内容
本发明主要针对上述油井堵水用原油乳化剂所存在的缺点，在CN102061153A公开的油井堵水用原油乳化剂的基础上，研制一种高效原油乳化剤，大幅提高乳化稠油堵水剂强度。本发明的目的还在于提供所述油井堵水用原油乳化剂的制备方法。本发明的另一目的还在于提供所述油井堵水用原油乳化剂的应用。一方面，本发明提供了ー种油井堵水用原油乳化剤，其是在CN102061153A公开的油井堵水用原油乳化剂的基础上，进ー步复配油酸，而得到一种高效原油乳化剤，能够大幅提高乳化稠油堵水剂强度。具体地说，本发明所提供的油井堵水用原油乳化剤，其原料为ニ甲胺、环氧氯丙烷、水、以及油酸。本发明提供的油井用原油乳化剂仅采用上述四种原料即可制备得到，不需要采用其他的原料。根据本发明的优选具体实施方案，本发明的原油乳化剂具有以下原料组成ニ甲胺45-60重量份，环氧氯丙烷35-50重量份，水390-420 重量份，油酸500重量份。更优选地，本发明的原油乳化剂具有以下原料组成ニ甲胺55-56重量份，环氧氯丙烷38-39重量份，水405-407重量份，油酸500重量份。更优选地，本发明的原油乳化剂原料中二甲胺、环氧氯丙烷及水的重量之和与油 酸的重量比为I : 1，即，以油酸的重量为500重量份计，ニ甲胺、环氧氯丙烷及水的重量之和为500重量份。本发明中，所采用的水可以是普通清水或者去离子水等。所述的ニ甲胺为浓度40wt%的エ业级ニ甲胺。根据本发明的具体技术方案，本发明的油井堵水用原油乳化剂是通过以下步骤制备得到的将45-60重量份的ニ甲胺与200重量份的水在反应釜中混合；将35-50重量份的环氧氯丙烷分成四等份，每隔1-3小时向反应釜中添加ー份环
氧氯丙烷；将四份环氧氯丙烷添加完之后，自然冷却，再加入190-220重量份水，混匀；加入油酸500重量份，混匀，得到所述的油井堵水用原油乳化剤。另ー方面，本发明还提供了上述油井堵水用原油乳化剂的制备方法，其包括以下步骤将45-60重量份的ニ甲胺与200重量份的水在反应釜中混合；将35-50重量份的环氧氯丙烷分成四等份，每隔1-3小时向反应釜中添加ー份环
氧氯丙烷；将四份环氧氯丙烷添加完之后，自然冷却，再加入剰余的水(即，190-220重量份水)，混匀；加入油酸500重量份，混匀，得到所述的油井堵水用原油乳化剤。本发明提供的上述制备方法在常温下就可以进行，不需要控制温度等条件，反应过程中也不需要进行冷却，因此，在普通的反应釜中就可以进行，不需要采用特殊的反应釜，能够大大解决资源，減少水资源浪费，节约生产成本。在本发明提供的上述制备方法中，ニ甲胺与环氧氯丙烷的反应为ー剧烈放热反应，本发明将环氧氯丙烷分成四份按照一定的时间间隔(优选是每隔2小时向反应釜中添加一份环氧氯丙烷)添加，能够很好地控制反应程度和反应温度，使反应物不致沸腾，同时，本发明没有将环氧氯丙烷分成过多的份数，能够将反应时间和反应效率控制在ー个合适的范围内。本发明的乳化剂为棕褐色粘稠液体，乳化粘度高，能够适应高强度堵水的要求。另ー方面，本发明还提供了ー种堵水剂，其主要是由本发明的乳化剂与脱水原油混合而成。具体地，是将本发明的乳化剂按重量百分比2% -4%的比例加入脱水原油中，及得到本发明的堵水剂，其可作为ー种高強度选择性乳化稠油堵水剂，能大幅提高乳化稠油堵水剂强度。另ー方面，本发明还提供了所述油井堵水用原油乳化剤、堵水剂的应用，具体是将其应用于油井堵水。即，本发明还提供了ー种油井堵水方法，其包括以下步骤现场使用时按重量百分比2% _4%的比例加入脱水原油中，得到高強度选择性乳化稠油堵水剂；将本发明的堵水剂由油套环空泵入地层，实现油井选择性堵水。在上述油井堵水方法中，优选地，所采用的脱水原油的粘度为200_1000mPa. S，含水量小于Iwt %。本发明提供的油井堵水用原油乳化剂是ー种优良的原油乳化剤。与现有的油井堵水用原油乳化剂相比，本发明提供的原油乳化剂能大幅提高乳化稠油堵水剂强度，且具有·良好的稳定性。
具体实施例方式为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。实施例I为充分验证本发明的有益效果，本发明中按照CN102061153A的记载制备了现有技术的油井堵水用原油乳化剤，记做“原剤”。并在该原剂的基础上，进ー步复配油酸，得到本发明的油井堵水用原油乳化剤。具体如下原剂配方ニ甲胺60重量份，环氧氯丙烷40重量份，水400重量份，原剂制备エ艺按照上述配比，将ニ甲胺与200重量份的水在反应釜中混合；将环氧氯丙烷分成四等份，每隔2小时向普通反应釜中添加一份环氧氯丙烷；将四份环氧氯丙烷添加完之后，自然冷却，再加入剰余的水，混匀，得到原剂。本发明的油井堵水用原油乳化剂的配方与制备将上述原剂与油酸(500重量份)按照I : I的重量比混均，得到本发明的油井堵水用原油乳化剤。配制堵水剂粘度对比实验将上述原剂、本发明的油井堵水用原油乳化剂分别与原油混合配制堵水剂，并加入水使混合乳状液体系含水率分别达到30%、40%、50%、60%，測量其粘度，以考察乳化剂的性能。由于原油性质的变化，目前使用CN102061153A所公开的乳化剂按照4%的比例与原油混合，并加入配制的乳状液体系粘度数据如下表。45 °C时不同含水率乳状液的粘度数据表
权利要求
1.ー种油井堵水用原油乳化剤，其原料为ニ甲胺、环氧氯丙烷、水和油酸。
2.根据权利要求I所述的原油乳化剤，其中，该原油乳化剂具有以下原料组成ニ甲胺45-60重量份，环氧氯丙烷35-50重量份，水390-420重量份，油酸500重量份。
3.根据权利要求2所述的原油乳化剤，其中，所述原料中二甲胺、环氧氯丙烷及水的重量之和与油酸的重量比为I : I。
4.根据权利要求I或2所述的原油乳化剤，其中，所述ニ甲胺为浓度40wt%的エ业级ニ甲胺。
5.根据权利要求I所述的原油乳化剤，其是通过以下步骤制备得到的 将45-60重量份的ニ甲胺与200重量份的水在反应釜中混合； 将35-50重量份的环氧氯丙烷分成四等份，每隔1-3小时向反应釜中添加ー份环氧氯丙烧; 将四份环氧氯丙烷添加完之后，自然冷却，再加入190-220重量份水，混匀； 加入油酸500重量份，混匀，得到所述的油井堵水用原油乳化剤。
6.权利要求1-5任一项所述的油井堵水用原油乳化剂的制备方法，其包括以下步骤 将45-60重量份的ニ甲胺与200重量份的水在反应釜中混合； 将35-50重量份的环氧氯丙烷分成四等份，每隔1-3小时向反应釜中添加ー份环氧氯丙烧; 将四份环氧氯丙烷添加完之后，自然冷却，再加入190-220重量份水，混匀； 加入油酸500重量份，混匀，得到所述的油井堵水用原油乳化剤。
7.ー种油井堵水用原油堵水剂，其是由权利要求1-5任一项所述的乳化剂与原油复配。
8.根据权利要求7所述的堵水剂，其中，所述乳化剂在原油堵水剂中的重量百分比为2% 4%。
9.权利要求1-5任一项所述的乳化剂或者权利要求7或8所述的堵水剂在油井堵水中的应用。
10.ー种油井堵水方法，其包括以下步骤 将权利要求7或8所述的堵水剂由油套环空泵入地层，实现油井选择性堵水。
全文摘要
本发明涉及油井堵水用原油乳化剂及其制备方法与应用。该油井堵水用原油乳化剂的原料为二甲胺、环氧氯丙烷、水和油酸。本发明还提供了上述油井堵水用原油乳化剂的制备方法，其包括以下步骤将二甲胺与部分水在反应釜中混合；将环氧氯丙烷分成四等份，每隔1-3小时向反应釜中添加一份环氧氯丙烷；将四份环氧氯丙烷添加完之后，自然冷却，再加入剩余的水，混匀，再加入油酸，得到所述油井堵水用原油乳化剂。本发明提供的油井堵水用原油乳化剂是一种优良的原油乳化剂，能大幅提高乳化稠油堵水剂强度，且具有良好稳定性。
文档编号C09K8/42GK102676137SQ201210127439
公开日2012年9月19日 申请日期2012年4月26日 优先权日2012年4月26日
发明者刘广友, 向延安, 曹广胜, 王德伟, 王静, 胡贺元, 苏野, 韩松, 马春宝, 高玉军 申请人:中国石油天然气股份有限公司