专利名称：一种人造革用离型涂料及利用该离型涂料制备的离型纸的制作方法
技术领域：
本发明涉及人造革加工制造领域，具体涉及一种人造革用离型涂料及利用该离型涂料制备的离型纸。
背景技术：
离型纸又称隔离纸，是一种既可以防止预浸料粘连，又可以保护预浸料不受污染的防粘纸。用于人造革生产的离型纸属于涂布防粘纸，是制造聚氨酯人造革革)和聚氯乙烯人造革(PVC革)的载体和临时模板。离型纸通常具有双层结构第一层是作为基材的原纸，第二层是离型涂料层。一般的制造方法是在原纸上先涂覆一层底涂层，用于减 少离型涂料的渗透，再涂布离型涂料、压纹并固化，在底涂层上形成离型涂层。离型涂料的组成、复配和固化技术是制造该类离型纸的关键。常用的固化方法主要有可见光固化、紫外线固化和电子束固化。申请号为200510075370. 2的发明公开了一种离型涂布膜及其生产方法，由基材及基材表面涂覆的离型涂料层构成，其特征在于，所述的基材为塑料薄膜，所述的离型涂料层由溶剂型有机硅涂料涂覆并烘干及固化形成，所述的溶剂型有机硅涂料通过含有下述重量含量的原料配制成有机硅树脂涂料10-70%，有机溶剂29. 5-89. 5%，催化剂O. 03-0. 1%，锚固剂 O. 03-0. 1%，架桥剂 O. 1-0. 7%。申请号为200810079831. 7的发明公开了一种合成皮革用离型纸，它在基材和离型涂层之间设置一个多功能层，所述多功能层的组分及其重量份数为粘合剂40 95 ;水5 60 ;表面活性剂I 5 ;所述离型层的形成材料包括醇酸改性硅树脂、三聚氰胺树脂和酸催化剂。申请号为200910193086. 3的发明公开了一种人造皮革用离型纸及其制作方法与应用，通过将水分散性树脂、水性固化剂、消泡剂和水混合均匀，得到水分散型离型剂层涂覆料，将其涂覆于离型原纸上，得到所述的人造皮革用离型纸。现有技术中，人造革制造过程中的压纹工序所用压花辊上的花纹(本发明中如无特殊说明，所述花纹均特指仿天然皮革的花纹)决定了离型纸离型涂层的表面图案。压花辊上的花纹一般模仿天然皮革设计，先设计小块花纹(例如模仿毛孔的凸起)，通过小块花纹的拼接形成大块花纹，两块小花纹拼接处不可避免留有易被察觉的拼接痕迹，导致由此制成的人造革表面毛孔分布不均匀，纹理生硬，影响仿真效果。
发明内容
本发明提供了一种人造革用离型涂料及利用该离型涂料制备的离型纸，利用该离型纸制造出的人造革具有类似于天然皮革的毛孔形态及分布，同时使人造革上的压制花纹仿真效果更好。一种人造革用离型涂料，所述离型涂料中含有颗粒组分，所述颗粒组分的平均粒径为20 500 μ m。所述颗粒组分为具有近似球形且具有一定刚性的材料，在离型涂料中不溶解，用于形成人造革面上的毛孔结构，所述颗粒组分的平均粒径决定了利用该离型涂料制备的人造革面上的毛孔的尺寸，可以依据不同的人造革需要，选择不同粒径的颗粒组分，形成不同大小的毛孔。制备所述离型涂料可以采用现有技术，在室温下，将颗粒组分按一定的重量比例加入现有技术中所使用的离型涂料中，混合搅拌均匀，必要时可进行高速分散或乳化，促使可溶性固体组分溶解，得到质地均匀的含颗粒组分的离型涂料。使用该含颗粒组分的离型涂料时，为避免颗粒组分的析出，应保持不停地搅拌，使涂料中颗粒组分始终均匀分布。
为了增加人造革面的仿真效果，所述颗粒组分的平均粒径应与天然皮革毛孔尺寸接近，优选地，所述颗粒组分的平均粒径为30 250 μ m。进一步优选，所述颗粒组分的平均粒径为50 100 μ m。若没有特殊说明，本发明的平均粒径指数均粒径。作为优选，所述颗粒组分重量占离型涂料总重量的O. 01 O. 1%。以离型涂料的总重量计，所述颗粒组分的重量百分比为O. 01 O. 1%。所述颗粒组分的重量百分比决定了毛孔分布的密度，颗粒组分的重量百分比越大，则相应毛孔分布越密集，颗粒组分的重量百分比越小，则毛孔分布越稀疏，为了使制造出的人造革的仿真效果更佳，即毛孔分布更接近天然皮革，优选地，所述颗粒组分重量占离型涂料总重量的
O.2 10%。作为优选，所述颗粒组分为金钢砂、钢砂、玻璃珠、铝珠、树脂砂、塑料砂、核桃砂、氧化铝、氧化铈或氧化锆中的至少一种。所述颗粒组分需在人造革制造过程中保持原有的形态，形成人造革表面的毛孔结构，可以仅使用一种颗粒组分，也可以同时使用多种颗粒组分，实现人造革表面的毛孔仿真。本发明优选金钢砂(即碳化硅)、钢砂(也称钢珠)、玻璃珠、铝珠、树脂砂、塑料砂、核桃砂、氧化铝、氧化铈、氧化锆中的至少一种。本发明中对颗粒组分的基本要求是保持物理、化学性质的稳定。与离型涂料的其余组分之间保持化学惰性，即不会产生化学反应。由于在离型涂料中颗粒组分仅仅是物理性的掺杂，因此对于离型涂料的其余组分以及适宜添加的颗粒组分可依据以上原则确定，在满足以上原则前提下对离型涂料的其余组分以及颗粒组分没有其他严格限制。作为优选，所述颗粒组分为树脂砂或核桃砂中的至少一种。树脂砂是由热塑性亚克力或聚合热固胺类制成的颗粒，具化学惰性，透过适当的使用与回收，可降低有害废物的产生，减少环境污染；核桃砂是由核桃壳破碎后，经严格筛选分类多道工序精制而成，硬度低且不含硅，具有良好的韧性，可减小对人造革面的损伤。本发明还提供了一种利用所述含颗粒组分的离型涂料制备得到的人造革用离型纸，利用该离型纸可以制备得到仿真度高的人造皮革。一种人造革用离型纸，由原纸及依次附着在原纸表面一侧的底涂层和离型涂层构成，所述的离型涂层由所述的含颗粒组分的离型涂料涂布后固化形成，且所述颗粒组分的平均粒径大于离型涂层的厚度。涂布所述含颗粒组分的离型涂料时，应保持搅拌，防止颗粒组分析出，确保颗粒组分在离型涂料中均匀分布，所述颗粒组分的平均粒径需大于离型涂层的厚度，使得离型涂层固化后，所述颗粒组分突出离型涂层表面，形成无规分布的若干颗粒点，当使用所述离型纸制造人造革时，这些颗粒点可以在人造革面上形成若干无规分布的小孔，如同天然皮革的毛孔分布。所述离型涂层不含溶剂，可以采用现有技术固化并同时压制花纹，由于离型涂料中颗粒组分的存在，使制得的人造革表面的花纹仿真度更高。本发明提供的人造革用离型涂料及利用该离型涂料制备的离型纸，由于颗粒组分在离型涂层表面形成无规分布的凸起，相应在利用该离型纸制造出的人造革表面形成无规分布的毛孔，具有较高的仿真效果，避免了人工拼接花纹产生的生硬感。
图I为本发明人造革用离型纸剖面示意图；图2为本发明人造革用离型纸制造方法示意图。
具体实施例方式实施例I以重量份数计，取30份丙烯酸异癸酯、5份甲基丙烯酸全氟烷基乙酯(Zonyl TM)、20份甲氧基聚乙二醇(350)单甲基丙烯酸酯、20份二缩三丙二醇二丙烯酸酯、10份三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、2份氟代环氧树脂(制备方法见中国专利CN 101497730A实施例I)、4份Irgacure 184、5份二乙烯三胺、I份平均粒径50微米树脂砂,在室温下,将上述的各组分依次放入容器中混合、搅拌并高速分散，促使可溶化的固体组分溶解，得到均匀的含有颗粒组分的离型涂料。如图I所示，一种人造革用离型纸包括原纸1，原纸I表面一侧的底涂层2和离型涂层3。本发明中对于原纸I的基本要求是定量110 150g/m2，AKD或松香/硫酸铝施胶，CaCO3填料低于5% ;对原纸的松厚度和强度一般可选用针叶木和阔叶木的纤维配比来调控。原纸会影响人造革离型纸的定量、强度、耐热性、涂层附着力、柔软性等性能。底涂层2介于原纸I和离型涂层3之间，可以改善含颗粒组分的离型涂料在原纸I上的涂布性能，并增强离型涂层3和原纸I之间的结合力。底涂层2可以以任何现有的常规人造革离型纸底层涂料(如苯丙乳液、丁苯乳液、纯丙乳液、硅丙乳液中的一种或几种)涂覆得到，完成底涂层2的涂覆及干燥后，在底涂层2上覆盖离型涂层3，步骤如图2所示，具体如下将制备得到的离型涂料置于料槽8中，保持不断搅拌，涂布辊7粘附料槽8中的离型涂料，将离型涂料转移至压花辊6 (压花辊6的表面预先刻有除“毛孔”形状外的其它需印制图案)的表面(图2中B箭头方向为压花辊6转动方向)，在导辊4和导辊9的牵引下，附有底涂层2的原纸I经过压花辊6的表面，将离型涂料均匀涂覆在底涂层2上，经固化装置5固化后，形成离型涂层3，得到离型纸10(图2中A箭头方向为离型纸10前进方向)。
实施例2以重量份数计，取30份丙烯酸异癸酯、5份甲基丙烯酸全氟烷基乙酯(Zonyl TM)、20份甲氧基聚乙二醇(350)单甲基丙烯酸酯、20份二缩三丙二醇二丙烯酸酯、10份三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、2份氟代环氧树脂(制备方法见中国专利CN 101497730A实施例I)、4份Irgacure 184、5份二乙烯三胺、I. 4份平均粒径70微米树脂砂,在室温下,将上述的各组分依次放入容器中混合、搅拌并高速分散，促使可溶化的固体组分溶解，得到均匀的含有颗粒组分的离型涂料。按实施例I所述方法，将含有颗粒组分的离型涂料涂覆在底涂层2上，得到离型纸10。实施例3
以重量份数计，取30份丙烯酸异癸酯、5份甲基丙烯酸全氟烷基乙酯(Zonyl TM)、20份甲氧基聚乙二醇(350)单甲基丙烯酸酯、20份二缩三丙二醇二丙烯酸酯、10份三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、2份氟代环氧树脂(制备方法见中国专利CN 101497730A实施例I)、4份Irgacure 184、5份二乙烯三胺、2份平均粒径100微米树脂砂,在室温下,将上述的各组分依次放入容器中混合、搅拌并高速分散，促使可溶化的固体组分溶解，得到均匀的含有颗粒组分的离型涂料。按实施例I所述方法，将含有颗粒组分的离型涂料涂覆在底涂层2上，得到离型纸10。实施例4以重量份数计，取30份丙烯酸异癸酯、5份甲基丙烯酸全氟烷基乙酯(Zonyl TM)、20份甲氧基聚乙二醇(350)单甲基丙烯酸酯、20份二缩三丙二醇二丙烯酸酯、10份三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、2份氟代环氧树脂(制备方法见中国专利CN 101497730A实施例I)、4份Irgacure 184、5份二乙烯三胺、2份平均粒径30微米核桃砂,在室温下,将上述的各组分依次放入容器中混合、搅拌并高速分散，促使可溶化的固体组分溶解，得到均匀的含有颗粒组分的离型涂料。按实施例I所述方法，将含有颗粒组分的离型涂料涂覆在底涂层2上，得到离型纸10。实施例5以重量份数计，取30份丙烯酸异癸酯、5份甲基丙烯酸全氟烷基乙酯(Zonyl TM)、20份甲氧基聚乙二醇(350)单甲基丙烯酸酯、20份二缩三丙二醇二丙烯酸酯、10份三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、2份氟代环氧树脂(制备方法见中国专利CN 101497730A实施例I)、4份Irgacure 184、5份二乙烯三胺、2份平均粒径250微米核桃砂,在室温下,将上述的各组分依次放入容器中混合、搅拌并高速分散，促使可溶化的固体组分溶解，得到均匀的含有颗粒组分的离型涂料。按实施例I所述方法，将含有颗粒组分的离型涂料涂覆在底涂层2上，得到离型纸10。实施例6以重量份数计，取30份丙烯酸异癸酯、5份甲基丙烯酸全氟烷基乙酯(Zonyl TM)、20份甲氧基聚乙二醇(350)单甲基丙烯酸酯、20份二缩三丙二醇二丙烯酸酯、10份三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、2份氟代环氧树脂(制备方法见中国专利CN 101497730A实施例I)、4份Irgacure 184、5份二乙烯三胺、2份平均粒径70微米金钢砂，在室温下，将上述的各组分依次放入容器中混合、搅拌并高速分散，促使可溶化的固体组分溶解，得到均匀的含有颗粒组分的离型涂料。按实施例I所述方法，将含有颗粒组分的离型涂料涂覆在底涂层2上，得到离型纸10。
对比例I以重量份数计，取30份丙烯酸异癸酯、5份甲基丙烯酸全氟烷基乙酯(Zonyl TM)、20份甲氧基聚乙二醇(350)单甲基丙烯酸酯、20份二缩三丙二醇二丙烯酸酯、10份三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、2份氟代环氧树脂(制备方法见中国专利CN 101497730A实施例I)、4份Irgacure 184、5份二乙烯三胺、在室温下,将上述的各组分依次放入容器中混合、搅拌并高速分散，促使可溶化的固体组分溶解，得到均匀接近透明的对比样离型涂料。按实施例I所述方法，将对比样离型涂料涂覆在底涂层2上，得到离型纸10。性能测试按以下方法对利用本发明制造方法制得的离型纸进行性能测试人造革片的制备使用刮刀涂布法(间隙为250微米)将固含量为30%的人造革PU(聚氨酯)树脂均匀涂布于离型纸的离型涂层上，干燥后，用刮刀涂布法在树脂层上涂上PU树脂胶粘剂，再次干燥，将人造革基布粘附至胶粘剂的表面，干燥和老化后，将带有人造革基布的PU树脂层从离型纸上剥离，即得到人造革片，人造革片上的图案与离型纸上的图案相对应。目测所得人造革革片上的“毛孔”效果，结果见表I。表I
权利要求
1.一种人造革用离型涂料，其特征在于，所述离型涂料中含有颗粒组分，所述颗粒组分的平均粒径为20 500 μ m。
2.如权利要求I所述的人造革用离型涂料，其特征在于，所述颗粒组分的平均粒径为30 250 μ mD
3.如权利要求2所述的人造革用离型涂料，其特征在于，所述颗粒组分的平均粒径为50 100 μ mD
4.如权利要求I 3任一所述的人造革用离型涂料，其特征在于，所述颗粒组分重量占离型涂料总重量的O. 01 10%。
5.如权利要求4所述的人造革用离型涂料，其特征在于，所述颗粒组分重量占离型涂料总重量的O. 2 10%。
6.如权利要求5所述的人造革用离型涂料，其特征在于，所述颗粒组分为金钢砂、钢砂、玻璃珠、铝珠、树脂砂、塑料砂、核桃砂、氧化铝、氧化铈、氧化锆中的至少一种。
7.如权利要求6所述的人造革用离型涂料，其特征在于，所述颗粒组分为树脂砂或核桃砂中的至少一种。
8.—种人造革用离型纸，由原纸及依次附着在原纸表面一侧的底涂层和离型涂层构成，其特征在于，所述的离型涂层由权利要求I 7任一所述的离型涂料涂布后固化形成，且所述颗粒组分的平均粒径大于离型涂层的厚度。
全文摘要
本发明公开了一种人造革用离型涂料及利用该离型涂料制备的离型纸，所述离型涂料中含有颗粒组分，所述颗粒组分的平均粒径为20～500μm；所述离型纸由原纸及依次附着在原纸表面一侧的底涂层和离型涂层构成，所述的离型涂层由含有颗粒组分的离型涂料涂布后固化形成，且所述颗粒组分的平均粒径大于离型涂层的厚度。本发明提供的人造革用离型涂料及利用该离型涂料制备的离型纸，由于颗粒组分在离型涂层表面形成无规分布的凸起，相应在利用该离型纸制造出的人造革表面形成无规分布的毛孔，具有较高的仿真效果，避免了人工拼接花纹产生的生硬感。
文档编号C09D4/06GK102816467SQ20121030170
公开日2012年12月12日 申请日期2012年8月23日 优先权日2012年8月23日
发明者陈跃祖, 江黎明 申请人:浙江池河科技有限公司