本发明属于车辆配件技术领域，具体涉及一种磁性复合阻尼板的制备方法，同时还涉及一种上述制备方法制备所得的磁性复合阻尼板及采用该磁性复合阻尼板的挡水板的制备方法。
背景技术：
客车进气系统由进气盒、胶管及空气过滤器组成，进气盒作为进气端与蒙皮连接。进气盒有钢制和塑料两种，为防止雨水进入，钢制侧置进气盒通常在进气口设置挡水板，挡水板与进气盒一样，都采用镀锌钢板和普通钢板制作。钢板的减振降噪作用效果差，有时候需要增加钢板厚来达到效果，但这样造成部件比较笨重，不符合轻量化的要求。
目前，主要通过在钢板上粘结减振板或阻尼板的方法来提高减振降噪效果。例如申请公布日为2012.06.27、申请公布号为cn102514186a的中国发明专利申请公开了一种复合金属减振板，该减振板以丁苯橡胶与硅酸铝复合的阻尼层为基体，基体上表面有金属耐磨板，基体下表面有金属垫板，但该振动板用在进气盒上时，由于中间夹层不导电，不能对减振板的金属耐磨板进行电泳，容易造成金属耐磨板生锈，影响金属减振板的寿命。又如申请公布日为2012.04.11、申请公布号为cn102407628a的中国发明专利申请公开了一种船舶甲板粘弹性复合阻尼减振胶板，该减振胶板由铝箔约束层，粘弹性阻尼层、微孔发泡阻尼层、粘弹和自粘阻尼层从外向内依次排布构成，该减振板用在钢制的进气盒时，粘弹和自粘阻尼层通过自身的粘层与挡水板粘结，由于粘层的粘结力度受温度的影响较大，在一定的温度范围内粘层才能将减振胶板与挡水板粘结牢固，在其他温度范围内不能将减振板与挡水板粘结牢固，车辆在振动的情况下，减振胶板容易从挡水板上脱落。再如授权公告日为2009.12.16、授权公告号为cn201362009y的中国实用新型专利公开了一种汽车、车辆及船舶约束复合型加强阻尼板，其包括约束层和热固化加强层，在约束层和热固化加强层之间有丁基橡胶的粘弹性材料层，使用时，从附着物向外看，依次为附着物、热固化加强层、丁基橡胶的粘弹性材料层和约束层。其在热固化加强层和丁基橡胶的粘弹性材料的双重作用下，其在高低频振动上均有较好的阻尼效果。但在进气盒制件过程中，需要将复合阻尼板预先固定在挡水板上，然后再进行电泳工序，而所述复合型加强阻尼板无法与挡水板粘结，从而造成在进气盒制件过程中复合阻尼板无法预先固定在挡水板上的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种磁性复合阻尼板的制备方法，以解决在进气盒制件过程中复合阻尼板无法预先固定在挡水板上的问题。
本发明的第二个目的是提供一种上述制备方法制备所得的磁性复合阻尼板。
本发明的第三个目的是提供一种采用该磁性复合阻尼板的挡水板的制备方法。
为了实现以上目的，本发明所采用的技术方案是：
一种磁性复合阻尼板的制备方法，包括下列步骤：
1)取镀锌钢板作为约束层，在镀锌钢板的单面涂覆粘弹性高分子材料，经活化形成阻尼层；
2)在阻尼层远离约束层的一侧表面辊压复合磁性橡胶板形成磁性吸附层；
3)在磁性橡胶层远离阻尼层的一侧表面铺附热熔胶膜形成热熔粘接层，即得。
步骤1)中，事先在镀锌钢板的另一面涂覆防锈涂料，烘烤固化形成防锈层。
所述镀锌钢板的厚度为0.2～1mm。
所述防锈涂料为环氧树脂漆；所述烘烤的温度为200～220℃，时间为5～15min。优选的，所述烘烤的温度为210℃，时间为10min。所述防锈层的厚度为45～55μm。环氧树脂漆层对磁性复合阻尼板起良好的防锈作用。
步骤1)中，所述粘弹性高分子材料为弹性活化橡胶沥青；所述活化的温度为160～180℃，时间为20～40min。所述阻尼层的厚度为0.02～0.03mm。优选的，所述阻尼层的厚度为0.025mm。
所述弹性活化橡胶沥青是由以下质量百分比的原料混合制成：沥青82.5％～87.5％、高弹活化橡胶改性剂12％～16％、沥青改性剂0.5％～1.5％。其中，所述高弹活化橡胶改性剂为高苯乙烯橡胶；沥青改性剂为硫化的天然橡胶。
步骤2)中，所述辊压复合的辊压压力为1～5t/cm2。
步骤2)中，所述磁性橡胶板是将铁氧体磁粉与橡胶、助剂混合后，压制成型制得的；其中，铁氧体磁粉与橡胶的质量比为7～10:1。优选的，铁氧体磁粉与橡胶的质量比为9:1。
所述橡胶为天然橡胶、异戊橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶、氯丁橡胶中的任意一种或组合。
所述助剂为助熔剂和硫化剂。助剂的质量为磁性橡胶板总质量的5％～7％。其中，助熔剂的质量为磁性橡胶板总质量的0.5％～1.5％，硫化剂的质量为磁性橡胶板总质量的4.5％～5.5％。优选的，所述助熔剂为硬脂酸，所述硫化剂为氧化锌。
所述压制成型的压制温度为150～160℃、压制压力为1～2t/cm2。所述磁性橡胶板的厚度为0.70～0.75mm。
步骤4)中，所述热熔胶膜为po热熔胶膜。所述热熔胶膜的厚度为0.10～0.15mm。
一种上述的制备方法制备所得的磁性复合阻尼板。
本发明的磁性复合阻尼板的制备方法，是以镀锌钢板为约束层，依次复合阻尼层、磁性吸附层和热熔粘接层制成复合阻尼板；其中，约束层采用一定厚度的镀锌钢板，使复合阻尼板本身具有一定的刚度；粘弹性高分子材料具有较好的减振降噪效果，机械振动时，阻尼层随着机械结构产生弯曲运动，产生拉伸与压缩的交变应力与应变，使振动能力得以耗散，起到减振降噪的效果；热熔粘接层的一侧用于与附着物(如挡水板)粘接。磁性橡胶板形成的磁性吸附层使复合阻尼板自身具有一定的磁性，由于进气盒的进气口处设有的挡水板采用镀锌钢板和普通钢板制作，磁性复合阻尼板可以凭借自身的磁性预先吸附在挡水板上，从而解决了在进气盒制件过程中，复合阻尼板无法预先固定在挡水板上的问题。不同的层状结构具有各自的功能，采用不同的工艺依次复合，各层间结合紧密，强度高，所得磁性复合阻尼板阻尼降噪效果好；该制备方法设计合理，工艺简单，操作方便，易于自动化控制，适合大规模工业化生产。
进一步的，设置在最外侧的环氧树脂涂层能有效防止零部件在其生命周期内生锈。
一种采用上述的磁性复合阻尼板的挡水板的制备方法，包括下列步骤：
a)将磁性复合阻尼板的热熔粘接层与挡水板表面紧密贴合，使磁性复合阻尼板粘贴在挡水板上；所述挡水板上在磁性复合阻尼板周边留空白部；
b)在所述空白部涂抹密封胶，对磁性复合阻尼板的侧边和磁性复合阻尼板与挡水板的结合处进行密封；
c)电泳涂装，即得。
上述挡水板的制备方法中，所述空白部的宽度为4～6mm。所述密封胶为聚硫橡胶密封胶或pvc密封胶。密封胶的涂抹厚度为1.5～2.5mm。
本发明的挡水板的制备方法中，由于磁性复合阻尼板中具有磁性吸附层，磁性复合阻尼板可以凭借自身的磁性预先吸附在挡水板上，保证后续工序的顺利进行；在磁性复合阻尼板的四周涂抹密封胶，对磁性复合阻尼板的侧边和磁性复合阻尼板与挡水板的结合处进行密封，防止电泳涂装时，对磁性复合阻尼板造成影响，磁性复合阻尼板的金属部分不易生锈，使用寿命长；经电泳涂装工序后，形成热熔吸附层的热熔胶膜熔化后固化，将磁性复合阻尼板牢牢粘接在挡水板上，结合力强，不易脱落。
附图说明
图1为本发明的磁性复合阻尼板的结构示意图；
图2为一种采用本发明的磁性复合阻尼板的挡水板及进气盒的结构示意图；
图3为图2的右视图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。
具体实施方式中，磁性复合阻尼板的结构如图1所示，所述的磁性复合阻尼板1包括约束层1.2、阻尼层1.3和热熔粘接层1.5，阻尼层1.3与热熔粘接层1.5之间设有磁性吸附层1.4；约束层1.2设置在所述阻尼层1.3的另一侧，约束层1.2上远离阻尼层1.3的另一侧还设有防锈层1.1。
其中，阻尼层1.3为粘弹性高分子材料层，粘弹性高分子材料具有较好的减振降噪效果；机械振动时，阻尼层随着机械结构产生弯曲运动，产生拉伸与压缩的交变应力与应变，使振动能力得以耗散，起到减振降噪的效果。
磁性吸附层1.4采用磁性橡胶板，磁性橡胶板不但具有磁性属性还具有弹性属性，可以起到减振的作用，提高减震效果，进一步的，为了减低磁性复合阻尼板的生产成本，磁性橡胶层采用铁氧体磁粉橡胶层。
热熔粘结层1.5为热熔胶膜，用于加热熔化后与附着物粘接。
约束层1.2采用镀锌钢板，镀锌钢板使磁性复合阻尼板自身具有一定的刚度，车间制件时可以采用现有的剪板机进行裁剪。同时，为了延长镀锌钢板的氧化生锈时间，提高磁性复合阻尼板的使用寿命，在镀锌钢板的上表面设有防锈层1.1。所述防锈层1.1为环氧树脂黑色涂层。
采用上述磁性复合阻尼板的进气盒的结构，如图2和图3所示，所述的进气盒3包括设置在进气口的挡水板2，所述挡水板2上粘接有磁性复合阻尼板1。如图2所示，沿进气方向依次为挡水板2、热熔粘接层1.5、磁性吸附层1.4，阻尼层1.3，镀锌钢板(约束层1.2)、防锈层1.1。
具体实施方式中，所述电泳涂装为本领域客车常规电泳涂装工艺。
具体实施方式中，所用的环氧树脂为双酚a型环氧树脂，环氧值≤0.44。
所述弹性活化橡胶沥青是由以下质量百分比的原料混合制成：沥青83％、高弹活化橡胶改性剂14％、沥青改性剂1％。其中，所述高弹活化橡胶改性剂为高苯乙烯橡胶，购自烟台世缘橡胶有限公司，型号为hs-68；沥青改性剂为硫化的天然橡胶。
实施例1
本实施例的磁性复合阻尼板的制备方法，包括下列步骤：
1)取厚度为0.4mm的镀锌钢板作为约束层，在镀锌钢板的单面涂覆环氧树脂涂料，210℃烘烤10min固化形成厚度为50μm的防锈层。
2)在镀锌钢板的另一面涂覆弹性活化橡胶沥青，经170℃活化30min，形成厚度为0.025mm的阻尼层；
3)将铁氧体磁粉与天然橡胶按照质量比为9:1的比例混合后，加入助熔剂(硬脂酸，用量为磁性橡胶板总质量的1％)和硫化剂(氧化锌，用量是磁性橡胶板总质量的5％)混合，在150℃、2t/cm2压制压力下压制成厚度为0.70mm的磁性橡胶板；
在阻尼层远离约束层的一侧表面辊压复合上述磁性橡胶板形成磁性吸附层；
4)在磁性橡胶层远离阻尼层的一侧表面铺附厚度为0.10mm的po热熔胶膜形成热熔粘接层，即得所述磁性复合阻尼板。
本实施例采用上述磁性复合阻尼板的挡水板的制备方法，包括下列步骤：
a)将磁性复合阻尼板的热熔粘接层与挡水板表面紧密贴合，使磁性复合阻尼板粘贴在挡水板上；所述挡水板上在磁性复合阻尼板周边留宽度为5mm的空白部；
b)在所述空白部涂抹聚硫橡胶密封胶，如图3所示，密封胶4对磁性复合阻尼板的侧边和磁性复合阻尼板与挡水板的结合处进行密封，涂抹密封胶的厚度为2mm；
c)电泳涂装，即得。
实施例2
本实施例的磁性复合阻尼板的制备方法，包括下列步骤：
1)取厚度为0.5mm的镀锌钢板作为约束层，在镀锌钢板的单面涂覆环氧树脂涂料，200℃烘烤15min固化形成厚度为55μm的防锈层。
2)在镀锌钢板的另一面涂覆弹性活化橡胶沥青，经180℃活化20min，形成厚度为0.020mm的阻尼层；
3)将铁氧体磁粉与异戊橡胶按照质量比为10:1的比例混合后，加入助熔剂(硬脂酸，用量为磁性橡胶板总质量的1.5％)和硫化剂(氧化锌，用量是磁性橡胶板总质量的5％)混合，在155℃、1.5t/cm2压制压力下压制成厚度为0.75mm的磁性橡胶板；
在阻尼层远离约束层的一侧表面辊压复合上述磁性橡胶板形成磁性吸附层；
4)在磁性橡胶层远离阻尼层的一侧表面铺附厚度为0.13mm的po热熔胶膜形成热熔粘接层，即得所述磁性复合阻尼板。
本实施例采用上述磁性复合阻尼板的挡水板的制备方法，包括下列步骤：
a)将磁性复合阻尼板的热熔粘接层与挡水板表面紧密贴合，使磁性复合阻尼板粘贴在挡水板上；所述挡水板上在磁性复合阻尼板周边留宽度为4mm的空白部；
b)在所述空白部涂抹pvc密封胶，对磁性复合阻尼板的侧边和磁性复合阻尼板与挡水板的结合处进行密封，涂抹密封胶的厚度为2.5mm；
c)电泳涂装，即得。
实施例3
本实施例的磁性复合阻尼板的制备方法，包括下列步骤：
1)取厚度为0.25mm的镀锌钢板作为约束层，在镀锌钢板的单面涂覆环氧树脂涂料，220℃烘烤5min固化形成厚度为45μm的防锈层。
2)在镀锌钢板的另一面涂覆弹性活化橡胶沥青，经160℃活化40min，形成厚度为0.030mm的阻尼层；
3)将铁氧体磁粉与橡胶(丁苯橡胶与顺丁橡胶质量比为1:1的混合物)按照质量比为7:1的比例混合后，加入助熔剂(硬脂酸，用量为磁性橡胶板总质量的1％)和硫化剂(氧化锌，用量是磁性橡胶板总质量的4.5％)混合，在160℃、1t/cm2压制压力下压制成厚度为0.70mm的磁性橡胶板；
在阻尼层远离约束层的一侧表面辊压复合上述磁性橡胶板形成磁性吸附层；
4)在磁性橡胶层远离阻尼层的一侧表面铺附厚度为0.15mm的po热熔胶膜形成热熔粘接层，即得所述磁性复合阻尼板。
本实施例采用上述磁性复合阻尼板的挡水板的制备方法，包括下列步骤：
a)将磁性复合阻尼板的热熔粘接层与挡水板表面紧密贴合，使磁性复合阻尼板粘贴在挡水板上；所述挡水板上在磁性复合阻尼板周边留宽度为6mm的空白部；
b)在所述空白部涂抹聚硫橡胶密封胶，对磁性复合阻尼板的侧边和磁性复合阻尼板与挡水板的结合处进行密封，涂抹密封胶的厚度为1.5mm；
c)电泳涂装，即得。