一种胶膜及其制备方法、柔性显示模组与流程

本发明涉及胶粘技术领域，尤其涉及一种胶膜及其制备方法、柔性显示模组。

背景技术：

通过胶膜将不同结构层进行粘合在各行业领域均有一定的应用，以在显示技术领域中的光学胶(opticallyclearadhesive，oca)为例，具体的，在柔性显示模组中一般需要采用光学胶将各膜层结构进行粘合，以实现整个显示模组的贴合组装。

然而，由于相邻的膜层之间均通过光学胶进行粘合，且柔性显示模组在弯折的过程中，膜层与膜层之间会发生一定的相对位移(应变)；在此情况下，如果该光学胶的弹性模量过大，则膜层与膜层之间发生相对位移比较困难，且在同等的弯曲应变情况下需要的应力比较大，即柔性显示模组整体弯曲需要的力度较大，无法适合可弯曲的产品结构和机械机构设计，并且在应力较大的情况下，容易导致光学胶膜层的脱落，以及其他功能膜层的功能受损。如果该光学胶的弹性模量过小，则该光学胶的粘附力就比较小，不容易满足要求，并且该光学胶与相邻的界面的弹性模量的差值较大，在弯曲应变中，应力主要集中在交界面，形变也主要发生在交界面，从而会降低该柔性显示模组的信赖性。

技术实现要素：

本发明的实施例提供一种胶膜及其制备方法、柔性显示模组，通过提供一种弹性模量渐变的双面胶膜，在应用于柔性显示模组时，能够在适当的应力下保证该模组具有足够的弯曲应变。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

本发明实施例一方面提供一种双面胶膜，在沿所述双面胶膜的厚度方向上，所述双面胶膜的弹性模量呈中间小、两侧大分布。

进一步的，所述中间小、两侧大分布为渐变式先减小后增加的分布。

进一步的，所述中间小、两侧大分布为阶梯式先减小后增加的分布。

进一步的，在沿所述双面胶膜的厚度方向上，所述双面胶膜包括至少三层子膜，其中，同一所述子膜的任一位置处的弹性模量相同。

进一步的，所述双面胶膜的材质为光学胶。

本发明实施例另一方面还提供一种柔性显示模组，所述柔性显示模组包括多个功能层，且至少一组相邻的所述功能层之间采用上述光学胶材质的双面胶膜进行粘合。

进一步的，所述柔性显示模组包括至少三组相邻的所述功能层，其中，所述至少三组相邻的所述功能层中位于中间位置的一组相邻的所述功能层之间采用所述双面胶膜进行粘合；或者，所有相邻的所述功能层之间均采用所述双面胶膜进行粘合。

进一步的，所述相邻的所述功能层为第一功能层和第二功能层，且所述第一功能层和所述第二功能层通过所述双面胶膜进行粘合；其中，所述双面胶膜粘合所述第一功能层位置处的弹性模量与所述第一功能层的弹性模量的差值小于或等于10kpa，和/或，所述双面胶膜粘合所述第二功能层位置处的弹性模量与所述第二功能层的弹性模量的差值小于或等于10kpa。

进一步的，所述双面胶膜的厚度为50μm～400μm；和/或，所述双面胶膜的弹性模量分布于10kpa～1000kpa的区间内。

本发明实施例再一方面还提供一种双面胶膜的制备方法，包括：将依次设置的至少三层子膜通过层压的方式结合为一整体的所述双面胶膜，其中，沿所述双面胶膜的厚度方向上，所述依次设置的至少三层子膜的弹性模量呈中间小、两侧大分布，且同一所述子膜的任一位置处的弹性模量相同；或者，将具有不同弹性模量的胶材，按照弹性模量先减小后增大的分布顺序依次进行涂布，以形成所述双面胶膜。

本发明实施例提供一种胶膜及其制备方法、柔性显示模组，在沿该双面胶膜的厚度方向上，该双面胶膜的弹性模量呈中间小、两侧大分布，由于该双面胶膜位于两侧的粘结面处具有较大的弹性模量，而中间位置处具有较小的弹性模量，这样一来，在应用于柔性显示模组时，一方面，该双面胶膜与柔性模组中相邻的功能层进行粘合位置处的较大弹性模量能够保证该双面胶膜与相邻的功能层之间具有较大的粘附力，从而能够保证整个显示模组粘合组装的可靠性；另一方面，该双面胶膜中间位置的较小弹性模量能够保证在适当的应力下，该柔性显示模组具有足够的弯曲应变，也即保证了柔性显示模组的弯曲力度和弯曲半径，从而增加了该柔性显示模组的信赖性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种双面胶膜的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的另一种双面胶膜的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种双面胶膜的弹性模量的分布示意图；

图4为本发明实施例提供的另一种双面胶膜的弹性模量的分布示意图；

图5为本发明实施例提供的一种柔性显示模组的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的一种相邻功能层通过双面胶膜粘合的示意图。

附图标记：

100-双面胶膜；101-子膜；01-显示器件；02-圆偏光片；03-触控面板；04-封装盖板；10-第一功能层；20-第二功能层。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供一种双面胶膜，如图1所示，在沿该双面胶膜100的厚度方向o-o’上，该双面胶膜100的弹性模量k呈中间小、两侧大分布，其中图1中双面胶膜100中颜色深浅代表弹性模量k的大小，具体的颜色较深的位置处表示弹性模量k较大，颜色较浅的位置处表示弹性模量k较小。

此处需要说明的是，上述双面胶膜100可以是应用于任何需要弯曲的产品中，作为粘合相邻结构之间的粘合层；例如可以是应用于柔性显示领域、具有较好透光效果的光学胶；也可以是其他领域的非透明的胶膜，本发明对此不做限定。以下实施例均是以该双面胶膜100为光学胶为例，对本发明作进一步的说明。

具体的，现有的光学胶一般采用以下组分：聚氨酯丙烯酸、丙烯酸酯、光引发剂、偶联剂、其他助剂等组成。

对于上述光学胶膜的弹性模量k可以通过调整上述组分的具体成分以及含量，例如，可以选用官能度较高的聚氨酯丙烯酸，和/或，分子链段较长的丙烯酸酯；也可以采用特殊改性的组分单体；还可以采用其他的方法，以获取实际需要大小的弹性模量k的光学胶膜。

综上所述，由于该双面胶膜位于两侧的粘结面处具有较大的弹性模量，而中间位置处具有较小的弹性模量，这样一来，在应用于柔性显示模组时，一方面，该双面胶膜与柔性模组中相邻的功能层进行粘合位置处的较大弹性模量能够保证该双面胶膜与相邻的功能层之间具有较大的粘附力，从而能够保证整个显示模组粘合组装的可靠性；另一方面，该双面胶膜中间位置的较小弹性模量能够保证在适当的应力下，该柔性显示模组具有足够的弯曲应变，也即保证了柔性显示模组的弯曲力度和弯曲半径，从而增加了该柔性显示模组的信赖性。

以下对上述在沿该双面胶膜100的厚度方向o-o’上，该双面胶膜100的弹性模量k呈中间小、两侧大分布的具体情况，做进一步的说明。

例如，上述中间小、两侧大分布可以为阶梯式先减小后增加的分布。

具体的，该双面胶膜100在沿其厚度o-o’方向上，可以如图2所示，包括至少三层子膜101，其中，同一子膜101的任一位置处的弹性模量k相同，图2是以该双面胶膜100包括六层子膜101(a、b、c、d、e、f)为例进行说明，如图3所示(图2中子膜的弹性模量大小的条形分布图)，该六层子膜101的弹性模量k沿其厚度o-o’方向上，位于外侧的a子膜101的弹性模量k最大为600kpa，并向内侧的子膜101减小，位于中间的d子膜101的弹性模量k最小为20kpa，然后向双面胶膜100的另一侧子膜101的弹性模量k增加，位于该侧的f子膜101的弹性模量k为500kpa，当然图3中的具体数值仅为举例说明，本发明并不限制于此，在此情况下，双面胶膜100在沿其厚度o-o’方向上，呈阶梯式先减小后增加的分布。

又例如，上述中间小、两侧大分布为渐变式先减小后增加的分布，该双面胶膜100在沿其厚度o-o’方向上，该双面胶膜100为整体结构，可以通过控制制备工艺来实现。

例如，通过控制胶层进行光固化时的光照强度，来实现对双面胶膜100的厚度方向o-o’上弹性模量k的控制，由于胶层中间位置距离光源相对较远，因此弹性模量k较小，而胶层两侧位置距离光源相对较近，因此弹性模量k较大，从而使得双面胶膜100在沿其厚度o-o’方向上，呈渐变式先减小后增加的分布；例如，如图4所示，从双面胶膜100的表面s1的弹性模量k的大小从最大值600kpa开始递减，减小至中间位置的弹性模量k最小为20kpa后，开启递增，增加至双面胶膜100的另一表面s2的弹性模量k的大小为500kpa，其中，图4中的具体数值仅为举例说明；当然也可以控制其他制作参数，本发明对此不作限定。

需要说明的是，上述双面胶膜100的厚度方向o-o’上的中间位置，是指在厚度方向o-o’上除了双面胶膜100两侧的表面以外，位置两侧的表面之间的区域位置，并不是绝对意义上的中间位置。

本发明实施例还提供一种柔性显示模组，该柔性显示模组包括多个功能层，且至少一组相邻的功能层之间采用上述的主要由光学胶材料制成的双面胶膜100进行粘合，由于该柔性显示模组包括如上所述的双面胶膜，具有与前述实施例提供的双面胶膜相同的结构和有益效果。由于前述实施例已经对双面胶膜的结构和有益效果进行了详细的描述，此处不再赘述。

具体的，如图5所示，该柔性显示模组可以为oled(organiclight-emittingdiode，有机发光二极管)柔性显示模组，该oled柔性显示模组包括多个相邻的功能层，例如，oled显示器件01、以及位于oled显示器件01的出光侧的圆偏光片02(cpol)、以及触控面板03(touch)、封装盖板04(cover)等、位于oled显示器件01的背光侧的其他功能膜(石墨片、金属膜片等)等，其中，至少一组相邻的功能层之间采用上述光学胶材料的双面胶膜100进行粘合。

进一步的，在柔性显示模组包括至少三组相邻的功能层的情况下，例如，图5中包括四组相邻的功能层；本发明优选的，该至少三组相邻的功能层中位于中间位置的一组相邻的功能层之间采用上述双面胶膜100进行粘合，这样一来，所有胶层中该双面胶膜100位于中间位置，从而能够使得该双面胶膜100的上下两部分各自形成体系且不同体系之间互不影响，中间的双面胶膜100在弯折过程中能够有效的起到吸收和平衡应力的作用，进而能有效的降低对各功能层的损坏。

此处需要说明的是，上述一组相邻的功能层是指，任一相邻的两个功能层，不同组的相邻的功能层之间可以具有相同的功能层，例如图5中包括五个功能层，则具有四组相邻的功能层，oled显示器件01与圆偏光片02为一组相邻的功能层，圆偏光片02与触控面板03为一组相邻的功能层等。另外，上述中间位置的一组相邻的功能层是指，除了两侧的两组相邻的功能层以外，位于中间位置的相邻的功能层，例如图5中，oled显示器件01与圆偏光片02、圆偏光片02与触控面板03，均可以视为中间位置的相邻的功能层，即可以在圆偏光片02与触控面板03之间设置双面胶膜100，或者在圆偏光片02与触控面板03之间设置双面胶膜100，从而能够使得显示器件01和触控面板03位于不同的体系，进而降低了对降低了对显示器件01和触控面板03的损坏。

更进一步的，所有相邻的功能层之间可以均采用上述双面胶膜100进行粘合，以最大程度的保证在适当的应力下，该柔性显示模组具有足够的弯曲应变，从而有效的保证了柔性显示模组的弯曲力度和弯曲半径，增加该柔性显示模组的信赖性。

此外，如图6所示，以上述相邻的功能层为第一功能层10和第二功能层20，且第一功能层10和第二功能层20通过双面胶膜100进行粘合为例，本发明优选的，双面胶膜100粘合第一功能层10位置处的弹性模量k2与第一功能层10的弹性模量k1的差值小于10kpa，即|k1-k2|≤10；和/或，双面胶膜100粘合第二功能层20位置处的弹性模量k3与第二功能层20的弹性模量k4的差值小于10kpa，即|k3-k4|≤10。

具体的，若|k1-k2|＞10，即k1-k2＞10，或者k2-k1＞10；双面胶膜100粘合第一功能层10位置处的弹性模量k2与第一功能层10的弹性模量k1的差值过大，一方面，双面胶膜100与第一功能层10之间的粘合力较小，不能有效的保证两者之间的粘结效果；另一方面，k1-k2＞10的情况下，双面胶膜100粘合第一功能层10位置处的弹性模量k2较大，会使得整个柔性模组的弯曲应力较大，不利于柔性模组的弯曲，因此本发明优选的，双面胶膜100粘合第一功能层10位置处的弹性模量k2与第一功能层10的弹性模量k1的差值小于10kpa，即|k1-k2|≤10。

此处需要说明的是，上述双面胶膜100粘合第一功能层10位置处的弹性模量k2与第一功能层10的弹性模量k1的差值小于10kpa，即|k1-k2|≤10的基础上，为了进一步的保证柔性显示模组的弯曲，进一步优选的，双面胶膜100粘合第一功能层10位置处的弹性模量k2比第一功能层10的弹性模量k1小，例如可以设置，双面胶膜100粘合第一功能层10位置处的弹性模量k2比第一功能层10的弹性模量k1小5kpa。

同样优选的，双面胶膜100粘合第二功能层20位置处的弹性模量k3与第二功能层20的弹性模量k4的差值小于10kpa，即|k3-k4|≤10；双面胶膜100粘合第二功能层20位置处的弹性模量k3小于第二功能层20的弹性模量k4的弹性模量k4，具体理由同上，此处不再赘述。

此处需要说明的是，上述双面胶膜100粘合第一功能层10位置处的弹性模量k2与双面胶膜100粘合第二功能层20位置处的弹性模量k3可以相等，也可以不相等，具体设置情况需要根据第一功能层10和第二功能层20的弹性模量的大小而定。例如，若第一功能层10和第二功能层20的弹性模量相等，则可以设置双面胶膜100粘合第一功能层10位置处的弹性模量k2与双面胶膜100粘合第二功能层20位置处的弹性模量k3相等；当然，若第一功能层10和第二功能层20的弹性模量不相等，则可以如图3所示，设置双面胶膜100粘合第一功能层10位置处(a子膜)的弹性模量k2与双面胶膜100粘合第二功能层20位置处(f子膜)的弹性模量k3不相等；但本发明并不限制于此。

此外，本发明优选的，上述双面胶膜100的厚度为50μm～400μm。

具体的，若双面胶膜100厚度大于400μm，整个双面胶膜100厚度较大，会使得通过该双面胶膜100粘合的柔性显示模组的厚度过大，不符合现有对显示面板的轻薄化设计理念；若双面胶膜100厚度小于50μm，该双面胶膜100的厚度过小，不能有效的在适当的应力下，使得该柔性显示模组具有足够的弯曲应变，因此本发明优选的，双面胶膜100的厚度为50μm～400μm，例如，可以是在100μm～350μm。

在此基础上，本发明优选，双面胶膜100的弹性模量分布于10kpa～1000kpa的区间内。

具体的，若双面胶膜100的弹性模量大于1000kpa，会对整个柔性显示模组的弯曲力度和弯曲半径造成不良影响，不利于柔性显示模组的弯曲应变；若双面胶膜100的弹性模量小于10kpa，则粘结力受到限制，不利于柔性显示模组中各功能层之间的粘合，因此，本发明优选的，双面胶膜100的弹性模量分布于10kpa～1000kpa的区间内例如，可以是在20kpa～600kpa的范围内。

本发明实施例还提供一种双面胶膜的制备方法：

将依次设置的至少三层子膜通过层压的方式结合为一整体的双面胶膜，其中，沿双面胶膜的厚度方向o-o’上，依次设置的至少三层子膜的弹性模量呈中间小、两侧大分布，且同一子膜的任一位置处的弹性模量相同。

具体的，以紫外光固化光学胶为例，首先可以通过混合不同配比或者不同组分的光学胶试剂，通过搅拌、除泡等工艺形成不同的液态光学胶；然后在基板上形成液态的光学胶膜；最后通过紫外光进行固化，分别形成不同弹性模量的子膜。

接下来，将不同弹性模量的子膜，沿厚度方向o-o’上，按照弹性模量呈中间小、两侧大分布，通过层压的方式结合为一整体的双面胶膜。

本发明实施例还提供另一种双面胶膜的制备方法：

将具有不同弹性模量的胶材，按照弹性模量先减小后增大的分布顺序依次进行涂布，以形成双面胶膜。

具体的，以紫外光固化光学胶为例，首先可以通过混合不同配比或者不同组分的光学胶试剂，通过搅拌、除泡等工艺形成不同的液态光学胶(经紫外光固化后的胶膜具有不同的弹性模量)。

接下来，在基板上按照弹性模量先减小后增大的分布顺序依次进行涂布，然后通过紫外光固化，形成双面胶膜。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。