本发明涉及光缆技术领域，尤其涉及一种纤维增韧耐热光缆外套管内壁增韧剂。
背景技术：
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聚酰亚胺复合材料通常以聚酰亚胺为基体与其它物质复合而成"其中以聚酞亚胺为基体与高性能增强纤维(如玻璃纤维，碳纤维，芳纶纤维等)复合而成的先进复合材料，比强度高，耐高温，制件重量轻，已大量用于制作航空航天器的结构件，对航空航天工业的发展作出了巨大的贡献"当前以聚酰亚胺为基体，与无机微粒复合的研究也越来越引人注目，作为功能复合材料，具有广阔应用前景"用于聚酰亚胺/无机物(纳米)复合材料的无机物及其前体的物质主要有陶瓷、聚硅氧烷、粘土和分子筛，通常无机物以分散相的形式分散于聚酰亚胺基体中，形成一定相分离尺寸的无机相"无机物可以超微粉的形式引入聚酰亚胺中，更普遍的是以某种前驱体形式(如烷氧化物等)与聚酰亚胺的前体溶液共混再转化为相应的无机相；
由于一般的聚酰亚胺不熔，成型加工温度高，因此开发易于成型加工的聚酰亚胺是其研究发展的一个热点"此外，由于其成本较高，在一般的民用和工业应用方面受到了极大的限制，因此合成出成本低，性能保持良好的聚酰亚胺也是研究的重点之一；
聚酰亚胺具有非常优异的耐热性，耐磨性，耐辐射性，耐化学性，良好的电绝缘性，韧性，同时还具有很高的气体渗透性，由于具有优越的综合性能，现已广泛应用于航空航天，电子电气，机车汽车，精密机械和自动办公机械等领域，聚酰亚胺固化温度太高，并且难于成型加工，而将聚酰亚胺制备成粉末状，则可作为材料改性添加剂，具有很广阔的应用前景；
为双重增韧，在外套管内壁涂抹增韧剂，以保证整体的韧性，但是现有的增韧剂大多带有一定的腐蚀性，对外套管内壁有一定的损害。
技术实现要素：
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本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种纤维增韧耐热光缆外套管内壁增韧剂。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现。
一种纤维增韧耐热光缆外套管内壁增韧剂，其特征在于：包括以下组分制备而成：玻璃微珠40-60份、耐酸粉粒50-70份、50％氢氧化钠水溶液20-25份、分散剂0.5-2份、乳化剂2-18份、防腐剂0.5-1份、表面活性剂0.5-5份、氨水2.5-5份、粘合剂2-4份、水50-60份、增稠剂0.9-6份、成膜剂1-12份、甲基丙烯酸甲酯15-20份、三聚氰胺甲醛树脂10-15份、氯化聚丙烯树脂3-6份、二乙二醇乙醚醋酸酯20-30份、壬基酚聚氧乙烯醚3-8份。
所述增稠剂为海藻酸钠或聚乙烯醇中的一种或两种混合。
所述成膜剂为苯乙烯丙烯酸乳液。
所述分散剂为羧甲基纤维素钠、羟乙基纤维素钠、甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素中的一种或两种混合。
所述乳化剂为偏硅酸钠或吐温中的一种或两种混合。
所述防腐剂为5,5-二甲基海因。
所述粘合剂为聚乙二醇。
所述表面活性剂为亚甲基二萘磺酸钠。
其制备方法为：
粒径为200～500目的玻璃微珠和耐酸粉粒倒入搅拌机内搅拌40～70min后成为骨料；
三聚氰胺甲醛树脂、氯化聚丙烯树脂二乙二醇乙醚醋酸酯、倒入浆式搅拌釜内搅拌20～40min后成为粘料；
将骨料和粘料混匀，得到胶泥；
将胶泥与9倍的水混合加入反应釜中，与90℃搅拌4小时，降温至75℃
缓慢加入甲基丙烯酸甲酯，在氮气保护下保温搅拌8-9小时，出料冷却，抽滤，将沉淀在80-85℃下真空干燥10-12小时；
加入分散剂、乳化剂、防腐剂、表面活性剂，升高温度为80-89℃，保搅拌至水干，在50-60℃下真空干燥30-40分钟；
超声20-30分钟，加入氨水、粘合剂、增稠剂、成膜剂，继续超声10-14分钟，升高温度为57-60℃，保温搅拌1.5-2小时，减压干燥；
放入蒸馏塔中的上进行蒸馏；蒸馏后的混合气体通过蒸馏顶部的气相出口进入冷却罐内，蒸馏温度为：105～120℃，蒸馏压力为0.2～0.3mpa，蒸馏时间为30分钟，去蒸馏液，与壬基酚聚氧乙烯醚、50％氢氧化钠水溶液混合即可。
由于外管套内部不易接触，需要借助工具，其工具包括一根金属管，金属管一端封口，封口端套有海绵，金属管另一端设有接头，通过水管接通水泵，金属管中段设有喷水口，中段上套有海绵套，海绵套内壁设有塑料套，塑料套内壁设有截面为三角形的凸棱，所述的塑料套内壁左右两端设有环形凸棱，环形凸棱侧壁设有球形槽，球形槽内置滚珠，球形槽槽底设有深槽，深槽内置有弹簧顶在滚珠上，所述的金属管喷水口两侧设有环形凹槽，滚珠在环形凹槽内滚动，金属管插在外套管内时，海绵与外套管内壁接触。
所述的环形凹槽设有凸棱，凸棱免为曲面。
所述的喷水口为斜向。
所述的塑料套上设有孔。
所述的海绵内置有蜡包裹的增韧剂。
所述的喷水口喷出的液体为清洁剂。
所述的清洗剂包括以下组分制备而成：亚磷酸双酚a酯4-6份、三甘醇二异辛酸酯1-2份、聚苯乙烯20-2一水次磷酸钠3-4份、多聚甲醛2-5份、35-37％的盐酸20-30份、增稠剂0.9-6份、成膜剂1-12份、50％氢氧化钠水溶液20-25份、分散剂0.5-2份、乳化剂2-18份、防腐剂0.5-1份、表面活性剂0.5-5份、氨水2.5-5份、粘合剂2-4份、水50-60份、聚乳酸60-70份、石蜡15-20份、硬脂酸锌15-20份。
所述增稠剂为海藻酸钠或聚乙烯醇中的一种或两种混合。
所述成膜剂为苯乙烯丙烯酸乳液。
所述分散剂为羧甲基纤维素钠、羟乙基纤维素钠、甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素中的一种或两种混合。
所述乳化剂为偏硅酸钠或吐温中的一种或两种混合。
所述防腐剂为5,5-二甲基海因。
所述粘合剂为聚乙二醇。
所述表面活性剂为亚甲基二萘磺酸钠。
所述的清洗剂制备方法为：
混入50％氢氧化钠水溶液，在80-90℃温度下同时搅拌，加入乳化剂，浓缩、去除总量60-70％的水份，至勺挑起成线状流下状态，将聚乳酸、石蜡混合后的混合液加入，封闭24-36小时；
装入至若干耐高压且抽真空热合密封的柔质袋中，均匀置入超高压处理容器，向超高压处理容器内充注净水或10％乙醇水溶液，加压：压力值0-100mpa或0-200mpa，保压时间5-10分钟；
降压，放入多聚甲醛、亚磷酸双酚a酯，一同放入蒸馏塔中进行蒸馏；蒸馏后的混合气体通过蒸馏顶部的气相出口进入冷却罐内，蒸馏温度为：105～120℃，蒸馏压力为0.2～0.3mpa，蒸馏时间为3～4h；
三甘醇二异辛酸酯、聚苯乙烯20-2一水次磷酸钠、增稠剂、成膜剂、氨水、粘合剂，与80℃温度下搅拌；
装入至若干耐高压且抽真空热合密封的柔质袋中，均匀置入超高压处理容器，向超高压处理容器内充注35-37％的盐酸，再实施加压，压力值升至300-500mpa，保压10-15分钟；
放入蒸馏塔中的上进行蒸馏；蒸馏后的混合气体通过蒸馏顶部的气相出口进入冷却罐内，蒸馏温度为：105～120℃，蒸馏压力为0.2～0.3mpa，蒸馏时间为3～4h；
降两次蒸馏的气体混入冷却塔内进行冷却，冷却后成为液相的溶剂；
将溶剂与防腐剂、表面活性剂、水混合，即可得到清洁剂。
本发明的优点是：利用金属管，插入外套管内，金属管前端海绵进行一次除尘，再通过清洁剂通过喷水口喷出，喷出的过程中，冲击力，带动塑料套转动，海绵再外套管内转动搅拌，进行二次清洁，再清洁的过程中，清洁剂不断稀释石蜡，待二次清洁进行大半后，石蜡稀释完毕，增韧剂泛出，通过海绵涂抹在外套内壁，起到增韧作用；
清洁剂中加入了成膜剂，冷却后，结成胶，撕掉即可吸附灰尘，简单有效，不会渗透到外套管内部，同时，本产品无毒无害，对表面无损害，结成胶后，还可以有效去除表面的细小杂质；
玻璃微珠添加到增韧剂中，在燃烧发生时有效地发挥片层阻隔作用，阻止外界燃料的进入，抑制高分子基体的链降解过程，当其受热热解时产生的一些组分诸如c02、co、含磷化合物等气体，它们可以起到稀释火焰、降低燃烧区域温度的作用，且裂解时产生一些磷氧自由基等可捕获聚苯乙烯链段裂解产生的自由基，提高材料的热分解温度和成炭量，提升材料的热稳定性，终止材料的继续降解，降低材料的热释放值，同时还可以有效的提高成品的表面强度，提高耐候性。
附图说明
图1为本发明清洗工具实施一结构示意图；
图2为本发明清洗工具海绵套结构示意图；
图3为本发明清洗工具实施二结构示意图。
具体实施方式：
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
如图1和图2清洗工具实施一，包括一根金属管1，金属管一端封口，封口端套有海绵2，金属管另一端设有接头3，通过水管接通水泵4，金属管中段设有喷水口5，中段上套有海绵套6，海绵套内壁设有塑料套7，塑料套内壁设有截面为三角形的凸棱8，所述的塑料套内壁左右两端设有环形凸棱9，环形凸棱侧壁设有球形槽10，球形槽内置滚珠11，球形槽槽底设有深槽12，深槽内置有弹簧13顶在滚珠上，所述的金属管喷水口两侧设有环形凹槽14，滚珠在环形凹槽内滚动，金属管插在外套管内时，海绵与外套管内壁接触。
环形凹槽设有凸棱，凸棱免为曲面。
喷水口为斜向。
海绵内置有蜡包裹的增韧剂。
如图3清洗工具实施二，包括一根金属管1，金属管一端封口，封口端套有海绵2，金属管另一端设有接头3，通过水管接通水泵4，金属管中段设有喷水口5，中段上套有海绵套6，海绵套内壁设有塑料套7，塑料套内壁设有截面为三角形的凸棱8，所述的塑料套内壁左右两端设有环形凸棱9，环形凸棱侧壁设有球形槽10，球形槽内置滚珠11，球形槽槽底设有深槽12，深槽内置有弹簧13顶在滚珠上，所述的金属管喷水口两侧设有环形凹槽14，滚珠在环形凹槽内滚动，金属管插在外套管内时，海绵与外套管内壁接触，塑料套上设有孔15。
海绵内置有蜡包裹的增韧剂。
喷水口喷出的液体为清洁剂。
清洗剂具体为两种实施方式，其一为：亚磷酸双酚a酯4份、三甘醇二异辛酸酯1份、聚苯乙烯20-2一水次磷酸钠3份、多聚甲醛2份、35-37％的盐酸20份、增稠剂0.9份、成膜剂1份、50％氢氧化钠水溶液20份、分散剂0.5份、乳化剂2份、防腐剂0.5份、表面活性剂0.5份、氨水2.5份、粘合剂2份、水50份、聚乳酸60份、石蜡15份、硬脂酸锌15份；
其二为：亚磷酸双酚a酯6份、三甘醇二异辛酸酯2份、聚苯乙烯20-2一水次磷酸钠4份、多聚甲醛5份、35-37％的盐酸30份、增稠剂6份、成膜剂12份、50％氢氧化钠水溶液25份、分散剂2份、乳化剂18份、防腐剂1份、表面活性剂5份、氨水5份、粘合剂4份、水60份、聚乳酸70份、石蜡20份、硬脂酸锌20份。
增稠剂为海藻酸钠或聚乙烯醇中的一种或两种混合。
成膜剂为苯乙烯丙烯酸乳液。
分散剂为羧甲基纤维素钠、羟乙基纤维素钠、甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素中的一种或两种混合。
乳化剂为偏硅酸钠或吐温中的一种或两种混合。
防腐剂为5,5-二甲基海因。
粘合剂为聚乙二醇。
表面活性剂为亚甲基二萘磺酸钠。
清洗剂制备方法为：
混入50％氢氧化钠水溶液，在80-90℃温度下同时搅拌，加入乳化剂，浓缩、去除总量60-70％的水份，至勺挑起成线状流下状态，将聚乳酸、石蜡混合后的混合液加入，封闭24-36小时；
装入至若干耐高压且抽真空热合密封的柔质袋中，均匀置入超高压处理容器，向超高压处理容器内充注净水或10％乙醇水溶液，加压：压力值0-100mpa或0-200mpa，保压时间5-10分钟；
降压，放入多聚甲醛、亚磷酸双酚a酯，一同放入蒸馏塔中进行蒸馏；蒸馏后的混合气体通过蒸馏顶部的气相出口进入冷却罐内，蒸馏温度为：105～120℃，蒸馏压力为0.2～0.3mpa，蒸馏时间为3～4h；
三甘醇二异辛酸酯、聚苯乙烯20-2一水次磷酸钠、增稠剂、成膜剂、氨水、粘合剂，与80℃温度下搅拌；
装入至若干耐高压且抽真空热合密封的柔质袋中，均匀置入超高压处理容器，向超高压处理容器内充注35-37％的盐酸，再实施加压，压力值升至300-500mpa，保压10-15分钟；
放入蒸馏塔中的上进行蒸馏；蒸馏后的混合气体通过蒸馏顶部的气相出口进入冷却罐内，蒸馏温度为：105～120℃，蒸馏压力为0.2～0.3mpa，蒸馏时间为3～4h；
降两次蒸馏的气体混入冷却塔内进行冷却，冷却后成为液相的溶剂；
将溶剂与防腐剂、表面活性剂、水混合，即可得到清洁剂。
增韧剂具体为两种实施方式，其一为：玻璃微珠40份、耐酸粉粒50份、50％氢氧化钠水溶液20份、分散剂0.5份、乳化剂2份、防腐剂0.5份、表面活性剂0.5份、氨水2.5份、粘合剂2份、水50份、增稠剂0.9份、成膜剂1份、甲基丙烯酸甲酯15份、三聚氰胺甲醛树脂10份、氯化聚丙烯树脂3份、二乙二醇乙醚醋酸酯20份、壬基酚聚氧乙烯醚3份；
其二为：玻璃微珠60份、耐酸粉粒70份、50％氢氧化钠水溶液25份、分散剂2份、乳化剂18份、防腐剂1份、表面活性剂5份、氨水5份、粘合剂4份、水60份、增稠剂6份、成膜剂12份、甲基丙烯酸甲酯20份、三聚氰胺甲醛树脂15份、氯化聚丙烯树脂6份、二乙二醇乙醚醋酸酯30份、壬基酚聚氧乙烯醚8份；
增稠剂为海藻酸钠或聚乙烯醇中的一种或两种混合。
成膜剂为苯乙烯丙烯酸乳液。
分散剂为羧甲基纤维素钠、羟乙基纤维素钠、甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素中的一种或两种混合。
乳化剂为偏硅酸钠或吐温中的一种或两种混合。
防腐剂为5,5-二甲基海因。
粘合剂为聚乙二醇。
表面活性剂为亚甲基二萘磺酸钠。
其制备方法为：
粒径为200～500目的玻璃微珠和耐酸粉粒倒入搅拌机内搅拌40～70min后成为骨料；
三聚氰胺甲醛树脂、氯化聚丙烯树脂二乙二醇乙醚醋酸酯、倒入浆式搅拌釜内搅拌20～40min后成为粘料；
将骨料和粘料混匀，得到胶泥；
将胶泥与9倍的水混合加入反应釜中，与90℃搅拌4小时，降温至75℃
缓慢加入甲基丙烯酸甲酯，在氮气保护下保温搅拌8-9小时，出料冷却，抽滤，将沉淀在80-85℃下真空干燥10-12小时；
加入分散剂、乳化剂、防腐剂、表面活性剂，升高温度为80-89℃，保搅拌至水干，在50-60℃下真空干燥30-40分钟；
超声20-30分钟，加入氨水、粘合剂、增稠剂、成膜剂，继续超声10-14分钟，升高温度为57-60℃，保温搅拌1.5-2小时，减压干燥；
放入蒸馏塔中的上进行蒸馏；蒸馏后的混合气体通过蒸馏顶部的气相出口进入冷却罐内，蒸馏温度为：105～120℃，蒸馏压力为0.2～0.3mpa，蒸馏时间为30分钟，去蒸馏液，与壬基酚聚氧乙烯醚、50％氢氧化钠水溶液混合即可。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。