耐高温胶带结构的制作方法

本实用新型涉及一种胶带，特别涉及一种耐高温胶带结构。

背景技术：

目前，高温加工流程中，需要使用各种胶带作为遮蔽件的保护，现有的高温胶带由基材薄膜层上涂覆压敏层而成，这种结构的胶带基材为单层结构，使用这类胶带粘附于印刷电路板的小孔上作为遮蔽保护，并将印刷电路板送入过锡炉波峰焊时，容易出现收缩和脱落现象，会导致印刷电路板上的小孔裸露，从而导致印刷电路板的报废。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种耐高温胶带结构，以克服现有技术的不足。

为实现前述实用新型目的，本实用新型采用的技术方案包括：

本实用新型实施例提供了一种耐高温胶带结构，其包括基体层、依次设置于基体层第一表面上的有机底层、第一隔热层和压敏胶层、依次设置于基体层第二表面上的无机表层和第二隔热层；所述压敏胶层内均匀分布有复数个玻璃短纤维，且每个所述玻璃短纤维的部分嵌入所述第一隔热层内，所述玻璃短纤维的长度方向与压敏胶的厚度方向之间的夹角为0°角或锐角，所述玻璃短纤维于所述压敏胶层中的体积分数为20-45％；所述基体层的第一表面和第二表面相背对设置。

进一步的，所述基体层为玻璃纤维基布，所述基体层为复数条不同方向的玻璃纤维相互交织形成的网状结构，所述玻璃纤维基布的组织为平纹组织，所述基体层的厚度为0.4-0.7mm。

进一步的，分布于压敏胶层内的玻璃短纤维的和分布于第一隔热层内的玻璃短纤维的长度之比为10-15:1。

进一步的，所述玻璃短纤维的直径为300-600μm。

进一步的，所述有机底层为掺杂固化剂聚酰胺的环氧树脂层，其中固化剂聚酰胺与环氧树脂层的质量之比为2-7:13-16；所述有机底层的厚度为0.05-0.2mm。

进一步的，所述无机表层为焦宝石和硅灰形成的复合层，其中焦宝石和硅灰的质量之比为6-7:2-4；所述无机表层的厚度为0.06-0.2mm。

进一步的，所述第一隔热层为陶瓷涂层，所述第一隔热层的厚度为0.01-0.03mm。

进一步的，所述第二隔热层为陶瓷涂层，所述第二隔热层的厚度为0.01-0.03mm。

进一步的，所述压敏胶层为硅酮胶层，所述亚敏胶层的厚度为0.05-0.08mm。

与现有技术相比，本实用新型提供的耐高温胶带结构，结构简单，耐高温和力学强度等性能优越；在压敏胶层和第一隔热层内设置的玻璃短纤维具有特有的耐高温性能、耐烧蚀性，热膨胀系数小，玻璃短纤维的主体部分分布于压敏胶层内，部分嵌入第一隔热层内，形成的补强结构使压敏胶层与第一隔热层形成牢固的整体，也使胶带整体具有了耐高温耐灼烧的优良性能。

附图说明

图1是本实用新型实施例1中一种耐高温胶带结构的结构示意图；

图2是本实用新型实施例2中一种耐高温胶带结构的结构示意图。

具体实施方式

鉴于现有技术中的不足，本案发明人经长期研究和大量实践，得以提出本实用新型的技术方案。如下将对该技术方案、其实施过程及原理等作进一步的解释说明。

本实用新型实施例提供了一种耐高温胶带结构，其包括基体层、依次设置于基体层第一表面上的有机底层、第一隔热层和压敏胶层、依次设置于基体层第二表面上的无机表层和第二隔热层；所述压敏胶层内均匀分布有复数个玻璃短纤维，且每个所述玻璃短纤维的部分嵌入所述第一隔热层内，所述玻璃短纤维的长度方向与压敏胶的厚度方向之间的夹角为0°角或锐角，所述玻璃短纤维于所述压敏胶层中的体积分数为20-45％；所述基体层的第一表面和第二表面相背对设置。

进一步的，所述基体层为玻璃纤维基布，所述基体层为复数条不同方向的玻璃纤维相互交织形成的网状结构，所述玻璃纤维基布的组织为平纹组织，所述基体层的厚度为0.4-0.7mm。

进一步的，分布于压敏胶层内的玻璃短纤维的和分布于第一隔热层内的玻璃短纤维的长度之比为10-15:1。

进一步的，所述玻璃短纤维的直径为300-600μm。

进一步的，所述有机底层为掺杂固化剂聚酰胺的环氧树脂层，其中固化剂聚酰胺与环氧树脂层的质量之比为2-7:13-16；所述有机底层的厚度为0.05-0.2mm。

进一步的，所述无机表层为焦宝石和硅灰形成的复合层，其中焦宝石和硅灰的质量之比为6-7:2-4；所述无机表层的厚度为0.06-0.2mm。

进一步的，所述第一隔热层为陶瓷涂层，所述第一隔热层的厚度为0.01-0.03mm。

进一步的，所述第二隔热层为陶瓷涂层，所述第二隔热层的厚度为0.01-0.03mm。

进一步的，所述压敏胶层为硅酮胶层，所述亚敏胶层的厚度为0.05-0.08mm。

如下将结合附图以及具体实施例对该技术方案、其实施过程及原理等作进一步的解释说明。

实施例1

请参阅图1，一种耐高温胶带结构，其包括基体层1、依次设置于基体层1第一表面上的有机底层2、第一隔热层3和压敏胶层4、依次设置于基体层1第二表面上的无机表层5和第二隔热层6；压敏胶层4内均匀分布有复数个玻璃短纤维7，玻璃短纤维7的长度方向与压敏胶的厚度方向之间的夹角为0°，且每个玻璃短纤维7的部分嵌入第一隔热层3内，玻璃短纤维7于所述压敏胶层中的体积分数为20％；其中基体层的第一表面和第二表面相背对设置。基体层1为玻璃纤维基布，基体层1为复数条不同方向的玻璃纤维相互交织形成的网状结构，玻璃纤维基布的组织为平纹组织，基体层的厚度为0.4-0.7mm；分布于压敏胶层内的玻璃短纤维的和分布于第一隔热层内的玻璃短纤维的长度之比为10-15:1；玻璃短纤维7可以是圆柱形或矩形结构；玻璃短纤维7的直径为300-600μm；有机底层为掺杂固化剂聚酰胺的环氧树脂层，其中固化剂聚酰胺与环氧树脂层的质量之比为2-7:13-16；所述有机底层2的厚度为0.05-0.2mm；无机表层5为焦宝石和硅灰形成的复合层，其中焦宝石和硅灰的质量之比为6-7:2-4；无机表层5的厚度为0.06-0.2mm；第一隔热层3为陶瓷涂层，所述第一隔热层的厚度为0.01-0.03mm；第二隔热层6为陶瓷涂层，所述第二隔热层的厚度为0.01-0.03mm；压敏胶层4为硅酮胶层，所述亚敏胶层的厚度为0.05-0.08mm。

实施例2

请参阅图2，一种耐高温胶带结构，其包括基体层1、依次设置于基体层1第一表面上的有机底层2、第一隔热层3和压敏胶层4、依次设置于基体层1第二表面上的无机表层5和第二隔热层6；压敏胶层4内均匀分布有复数个玻璃短纤维7，玻璃短纤维7的长度方向与压敏胶的厚度方向之间的夹角为10°，且每个玻璃短纤维7的部分嵌入第一隔热层3内，玻璃短纤维7于所述压敏胶层中的体积分数为30％；其中基体层的第一表面和第二表面相背对设置。基体层1为玻璃纤维基布，基体层1为复数条不同方向的玻璃纤维相互交织形成的网状结构，玻璃纤维基布的组织为平纹组织，基体层的厚度为0.4-0.7mm；分布于压敏胶层内的玻璃短纤维的和分布于第一隔热层内的玻璃短纤维的长度之比为10-15:1；玻璃短纤维7可以是圆柱形或矩形结构；玻璃短纤维7的直径为300-600μm；有机底层为掺杂固化剂聚酰胺的环氧树脂层，其中固化剂聚酰胺与环氧树脂层的质量之比为2-7:13-16；所述有机底层2的厚度为0.05-0.2mm；无机表层5为焦宝石和硅灰形成的复合层，其中焦宝石和硅灰的质量之比为6-7:2-4；无机表层5的厚度为0.06-0.2mm；第一隔热层3为陶瓷涂层，所述第一隔热层的厚度为0.01-0.03mm；第二隔热层6为陶瓷涂层，所述第二隔热层的厚度为0.01-0.03mm；压敏胶层4为硅酮胶层，所述亚敏胶层的厚度为0.05-0.08mm。

具体的，由于玻璃纤维具有特有的耐高温(>800℃)性能，耐烧蚀，热膨胀系数小，以及高比强度、高比摸量等特性，其均匀分散的补强作用不仅使压敏胶层形成牢固的整体，也使其同时具有了耐高温耐灼烧的优良性能。

与现有技术相比，本实用新型提供的耐高温胶带结构，结构简单，耐高温和力学强度等性能优越；在压敏胶层和第一隔热层内设置的玻璃短纤维具有特有的耐高温性能、耐烧蚀性，热膨胀系数小，其玻璃短纤维的主体部分分布于压敏胶层内，部分嵌入第一隔热层内，形成的补强结构使压敏胶层与第一隔热层形成牢固的整体，也使胶带整体具有了耐高温耐灼烧的优良性能。

应当理解，上述实施例仅为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。