一种新型防爆膜的制作方法

本发明涉及防爆膜技术领域，具体是涉及一种新型防爆膜的制备方法和相关的切割设备。

背景技术：

手机、电脑等电子产品已逐渐成为现代人的生活必备品，此类产品的屏幕多为电容式触摸屏或玻璃屏，为了防止屏幕意外碎裂后的碎片四散飞溅而影响使用者或周边人群的安全，一般会在显示器玻璃上贴合防爆膜，贴合了防爆膜的电子产品的屏幕在受到外力冲击的情况下发生破裂后，屏幕碎片会粘结在一起成为一个整体，有效防止其四散飞溅造成不必要的伤害。

防爆膜的生产要求主要有：膜表面平整，厚实平滑，透光度要达到90%，保证屏幕清晰度，其次，粘接力要强，不能出现粘结不牢固的现象，最后，要保证产品的耐老化性能，延长产品的使用时间。

现有技术中生产的防爆膜还有以下几点需要改进：首先，一味追求防爆膜的高粘接力会导致防爆膜特别不易排泡，膜表面容易出现不平整的橘皮纹现象，影响视觉效果；

其次，压敏胶的合成需要满足初始粘性小但粘接玻璃的剥离力大，胶体不能软，防止卷样上出现压伤导致不平整现象，需要控制胶的玻璃化温度tg。

另外，现有的防爆膜在生产时，通常是以整块的形式进行加工，之后再根据具体产品的参数进行切割，现有技术中的切割装置的切割效率较低，防爆膜在切割时容易移位，切割边缘常会出现毛刺，影响终产品的品质。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决现有技术中存在的不足，通过改良配方和生产方法制备出一种新型防爆膜，显著提升膜品质，利用改进的切割装置可对整块的膜产品进行高效快速切割，提升效率的同时保证终产品的质量。

本发明的技术方案为：本发明公开一种新型防爆膜，包括依次设置的离型膜、oca压敏胶层、pet光学硬化膜和pp保护膜；

制备时首先在oca压敏胶中加入0.2%-1%的l-75固化剂搅拌均匀，将oca压敏胶涂在pet光学硬化膜上，在100℃烘箱烘3-5min，之后在oca压敏胶层表面覆上离型膜，在pet光学硬化膜的非电晕面上覆上pp保护膜即完成防爆膜的制备，制备完成后利用防爆膜切割装置进行防爆膜的裁切；

其中，oca压敏胶的制备方法为：将10份丙烯酸乙酯或丙烯酸丁酯或丙烯酸异辛酯，30份丙烯酸甲酯或醋酸乙烯酯，10份丙烯酸，35份丙烯酸甲酯，11.2份甲基丙烯酸甲酯，3.8份甲基丙烯酸羟乙酯或丙烯酸羟乙酯，52份乙酸乙酯溶剂和0.45份引发剂混合搅匀，加入反应容器中，搅拌升温至80℃±2℃并保持该温度，将0.3份的引发剂加入到剩余40份的乙酸乙酯溶剂中并混匀，在保温1h后匀速地将混匀后的溶剂和引发剂滴加到反应容器中，在滴加的过程中做搅拌处理且保持温度不变；反应一段时间后做降温处理，出料，制备的压敏胶固含量：25%，黏度：1000cps。

所述离型膜为具有离型性能的pet，离型膜的离型力为5-10g。

所述pp保护膜的膜表面平整，剥离力为2-10g。

所述防爆膜切割装置的具体结构为：在底座上方的两侧分别设有一个连接梁，其中一个连接梁上设有纵向切割刀组、另一个连接梁上设有横向切割刀组，在底座中部设有沿底座长度方向延伸的内凹的活动腔，在活动腔内设有工作台，在工作台的底部设有沿底座长度方向延伸的平移轨道，在活动腔的侧壁上设有驱动装置，工作台在驱动装置的驱动下可在轨道上移动，在底座的前侧面的两端分别设有一个行程启动开关和复位开关，在工作台顶面的前、后端分别设有一条卡接槽用于连接导向定位装置，切割时防爆膜位于导向定位装置下方且初步限位在底部衬板上。

进一步地，所述导向定位装置包括两个卡接板和一个刀片导向槽板，所述卡接板底部可匹配卡接在工作台上对应的卡接槽内，卡接板卡接在卡接槽内后通过螺栓与工作台固定连接，所述刀片导向槽板的主体部分由数个横向刀片导向槽和数个纵向刀片导向槽交织而成，在导向槽的边缘部分设有封边连接块，在刀片导向槽板的前后两侧的封边连接块的外侧设有滑动块，在卡接板的内侧面上与滑动块对应的位置分别设有纵向的滑动槽，在滑动槽内侧面上设有沿滑动槽高度方向延伸的滑动轨道，所述滑动块连接在滑动轨道上且可沿滑动槽纵向滑动，所述滑动槽的顶部封口、底部贯通卡接板的底面，在滑动块的顶面与滑动槽的顶面间设有弹簧，导向定位装置与工作台固定连接后弹簧处于压缩状态，在卡接板的内侧端滑动连接限位挡块，限位挡块的滑动方向与卡接板的长度延伸方向垂直，初始状态下的限位挡块的内侧面与对应一侧的卡接板的内侧面处于同一水平面上，两个限位挡块可进一步向内相向滑动，卡接板卡接在卡接槽内后限位挡块底面紧贴在工作台的顶面上。

在刀片导向槽板的底部且位于横向刀片导向槽和纵向刀片导向槽交织形成的十字交叉口的四个夹角处分别设有一个压片。

对称设置的两条横向刀片导向槽的两侧端部间分别铰接连接一个可转动的提拉杆。

在卡接板两端分别设有一个纵向贯通卡接板上、下侧面的螺纹孔，在卡接槽内与螺纹孔对应的位置设有螺纹连接孔，螺栓依次穿过卡接板上的螺纹孔和对应的卡接槽上的螺纹连接孔后将卡接板与卡接槽连接固定。

所述底部衬板的宽度与两个卡接槽间的距离大小相适应，底部衬板的长度与卡接板的长度相适应，在底部衬板上的四角位置分别设有防爆膜角部挡块，防爆膜可匹配放置在四个挡块围合的空间内。

所述纵向切割刀组包括液压缸、连接板、刀片固定轴和纵向切割刀片，所述液压缸固定连接在连接梁上，连接板的顶部中央位置与液压缸的活塞杆固定连接，连接板的两端为刀片固定轴的连接面，在连接面上分别设有一个与刀片固定轴直径相适应的固定轴连接孔，在刀片固定轴的一端设有限位环、另一端设有螺纹连接段，刀片固定轴一端被限位环限制移动，螺母与螺纹连接段螺纹连接锁定刀片固定轴另一端的位置，所述纵向切割刀片顶部匹配穿套在刀片固定轴上，刀片间以隔挡环套隔开固定，隔挡环套匹配穿套在刀片固定轴上，纵向切割刀片的位置与纵向刀片导向槽的位置一一对应。

所述横向切割刀组包括液压缸二、连接板二、刀片固定轴二和横向切割刀片，所述液压缸二固定连接在连接梁上，连接板二的顶部中央位置与液压缸二的活塞杆固定连接，连接板二的两端为刀片固定轴二的连接面，在连接面上分别设有一个与刀片固定轴二直径相适应的固定轴连接孔，在刀片固定轴二的一端设有限位环二、另一端设有螺纹连接段，刀片固定轴二一端被限位环二限制移动，螺母二与螺纹连接段螺纹连接锁定刀片固定轴二另一端的位置，所述横向切割刀片顶部匹配穿套在刀片固定轴二上，刀片间以隔挡环套二隔开固定，隔挡环套二匹配穿套在刀片固定轴二上，横向切割刀片的位置与横向刀片导向槽的位置一一对应。

本发明的有益效果为：

1.本发明公开的防爆膜的结构简单，防爆膜品质高，剥离力大，具有高强度防爆功能，不易破碎；

2.本发明制备的防爆膜在粘结排泡后不会出现橘皮纹，视觉效果不受影响；

3.基材层合理选用高透pet薄膜、pp薄膜，结晶度高，修复性强，达到高的防刮性能，而且热收缩率小，在使用时不会因受热而收缩褶皱；

4.本发明制备的oca压敏胶，具有很小的初粘性但粘接玻璃的剥离力大，通过控制玻璃化温度，使得胶体偏硬，可防止卷样上出现压伤导致不平整现象；

5.本发明公开的防爆膜切割装置结构简单，操作方便，仅需两个工人配合进行简单地流程化操作即可实现整块式防爆膜的快速高效切割，切割后的防爆膜边缘无毛刺，终产品品质高，该装置具有较大的市场应用于推广价值。

附图说明

图1为本发明制备的一种新型防爆膜的结构图；

图2为实施例中得出的剥离力测试数据汇总图；

图3为本发明公开的防爆膜切割装置的主视示意图；

图4为本发明公开的防爆膜切割装置的左视示意图；

图5为本发明公开的防爆膜切割装置的右视示意图；

图6为本发明公开的防爆膜切割装置的工作台的俯视示意图；

图7为本发明公开的导向定位装置的俯视示意图；

图8为图6中的卡接板沿a-a方向的剖视图；

图9为图6沿b-b方向的剖视图；

图10为本发明公开的底部衬板与防爆膜的连接示意图；

图11为利用导向定位装置定位好防爆膜后的工作台的俯视示意图。

其中，01-离型膜，02-oca压敏胶层，03-pet光学硬化膜，04-pp保护膜；

1-底座，2-连接梁，3-纵向切割刀组，4-横向切割刀组，5-活动腔，6-工作台，7-平移轨道，8-驱动装置，9-卡接槽，10-导向定位装置，11-防爆膜，12-底部衬板；

31-液压缸，32-连接板，33-刀片固定轴，34-纵向切割刀片，35-限位环，36-螺母，37-隔挡环套；

41-液压缸二，42-连接板二，43-刀片固定轴二，44-横向切割刀片，45-限位环二，46-螺母二，47-隔挡环套二；

91-螺纹连接孔；

101-卡接板，102-刀片导向槽板；

121-防爆膜角部挡块；

1011-滑动槽，1012-弹簧，1013-螺纹孔，1014-限位挡块；

1021-横向刀片导向槽，1022-纵向刀片导向槽，1023-封边连接块，1024-滑动块，1025-压片，1026-提拉杆。

具体实施方式

以下实施例进一步说明本发明的内容，但不应理解为对本发明的限制。在不背离本发明实质的情况下，对本发明方法、步骤或条件所作的修改和替换，均属于本发明的范围。

一：制备oca压敏胶

将10份丙烯酸乙酯或丙烯酸丁酯或丙烯酸异辛酯，30份丙烯酸甲酯或醋酸乙烯酯，35份丙烯酸甲酯，11.2份甲基丙烯酸甲酯，3.8份甲基丙烯酸羟乙酯或丙烯酸羟乙酯，52份乙酸乙酯溶剂和0.45份引发剂混合搅匀，加入反应容器中，搅拌升温至80℃并保持该温度，将0.3份的引发剂加入到剩余40份的乙酸乙酯溶剂中并混匀，在1h内匀速地将混匀后的溶剂和引发剂滴加到反应容器中，在滴加的过程中做搅拌处理且保持温度不变；反应一段时间后做降温处理，出料，制备的压敏胶固含量：25%，黏度：1000cps。

本发明制备的压敏胶透明，本配方中的交联足够，这能保证oca胶水本体的初粘小，丙烯酸的量是充分的能保证对玻璃的剥离力是大的，胶水粘度控制在25%，粘度1000cps可以改善涂布线条的问题，提高表观现象。

玻璃化温度tg对压敏胶的性能影响很大，tg不同的压敏胶其室温下本体粘度和平共处弹性模量增大，剥离强度降低，会失去压敏性。调整tg的数据是通过调整单体的组成比例，重新合成胶水。例如：丙烯酸丁酯65份丙烯酸甲酯25份和丙烯酸丁酯60份丙烯酸甲酯30比较，后者合成出来的胶水初粘力是小于前者的，前者胶偏软，后者胶偏硬。

发明人在付出创造性劳动的基础上得到上述经改进的压敏胶合成配方，合适分数的单体选择将tg调整到合适的范围，使得合成出来的胶体偏硬，进而防止卷样上出现压伤导致不平整现象。

二、制备防爆膜

在oca压敏胶中加入0.2%-1%l-75固化剂搅拌均匀，将oca压敏胶涂在50μm厚的pet光学硬化膜上，在100℃烘箱烘3-5min，之后在oca压敏胶层表面覆上离型力为5g的100μm厚的pet离型膜，在pet光学硬化膜的非电晕面上覆上pp保护膜即完成防爆膜的制备。

关于pet光学硬化膜的选用：pet薄膜是一种性能比较全面的包装薄膜。其透明性好，有光泽；具有良好的气密性。pet薄膜的机械性能优良，其强韧性是所有热塑性塑料中最好的，抗张强度和抗冲击强度比一般薄膜高得多；且挺力好，尺寸稳定，适于印刷、纸袋等二次加工。pet薄膜还具有优良的耐热、耐寒性和良好的耐化学药品性和耐油性。但其不耐强碱；易带静电，因此在包装粉状物品时应引起注意。

在选择pet光学硬化膜时，需要管控其外观，保证没有彩虹纹、划伤、线条、压伤现象。

pet离型膜的选用：离型膜是指表面具有分离性的薄膜，离型膜与特定的材料在有限的条件下接触后不具有粘性，或轻微的粘性。主要作用有隔离、填充、保护、易于剥离。离型膜的离型力是指不干胶底纸同面纸上的粘合剂表面分离时所需要的力，因为本发明中离型膜是覆在oca上的，需要剥离此离型膜后贴在玻璃上，如果离型力偏大，机器剥离时会出现剥不开的现象，离型力太小，起不到保护oca的作用，在本产品中，需要找到一种离型力在5-10g的离型膜，此离型力大小范围的离型膜既能保证机器剥离又能保证oca的清洁。

pp保护膜的选用：现有市场上用pp基保护膜，粘着层材料的耐温性较差，50-60℃时其附贴性良好，但是粘着力过高，容易造成排除气泡不良的现象。当pet光学硬化膜在吸塑成型时，粘着力增加过多，成型后保护膜不易从pet光学硬化膜上撕掉，pet光学硬化膜与保护膜发生粘死现象，保护膜也易撕裂；且保护膜材料的耐温性不好，保护膜容易受热变形，在pet光学硬化膜上会残留印痕，影响pet膜的使用。

在本产品中需要找到一种剥离力为2-10g，膜表面平整的pp保护膜。这个剥离力范围的pp保护膜可以实现轻松剥离，避免剥离力太大，在卷样中在膜上留出现pp膜的不平整的问题，剥离力如果小于该范围，则起不到保护的作用。

三、相关性能测试

1、剥离力测试：

将整片式的防爆膜裁成25mm宽100mm长后贴在玻璃或钢板上，在70℃无压力30min脱泡机脱泡后，测剥离力为2000±300g。具体测试数据如图2所示。

2、初粘力测试：

初粘力是指物体和压敏胶粘带粘性面之间以微小压力发生短暂接触时，胶粘带对物体的粘附作用。通常采用滚球平面停止法的测试原理来评定，将一钢球滚过平放在倾斜板上的胶粘带粘性面。根据规定长度的粘性面能够粘住的最大钢球尺寸（钢球球号1~33），评价其初粘性大小。

本产品经过初粘力测试后发现其初粘力小于5钢球，说明本产品在具有较大的粘接玻璃的剥离力的基础上又有较低的初粘性。

3、将防爆膜贴在平整的黑色玻璃板上，排泡后观察表观未出现橘皮纹。

四、防爆膜的裁切

制备完成的整片式的防爆膜再利用防爆膜切割装置完成对应参数的裁切。

所述防爆膜切割装置的结构参考图3-11，具体结构为：在底座1上方的两侧分别设有一个连接梁2，右侧的连接梁2上设有纵向切割刀组3、左侧的连接梁2上设有横向切割刀组4，在底座1中部设有沿底座1长度方向延伸的内凹的活动腔5，在活动腔5内设有工作台6，在工作台6的底部设有沿底座1长度方向延伸的平移轨道7，在活动腔5的侧壁上设有驱动装置8，工作台6在驱动装置5的驱动下可在平移轨道7上移动，在底座1的前侧面的右端设有行程启动开关、左端设有复位开关，在工作台6顶面的前、后端分别设有一条内嵌的沿底座1长度方向延伸的卡接槽9用于连接导向定位装置10，切割时，防爆膜11位于导向定位装置10下方且初步限位在底部衬板12上。

所述导向定位装置10包括两个卡接板101和一个刀片导向槽板102，卡接板101底部可匹配卡接在工作台6上对应的卡接槽9内，卡接板101卡接在卡接槽9内后通过螺栓与工作台6固定连接。

所述刀片导向槽板102的主体部分由三条上下贯通的横向刀片导向槽1021和四条纵向刀片导向槽1022交织而成，本实施例中公开的导向定位装置10的具体结构是以一套模具的具体结构作为对象进行的陈述，仅为了对实施例的内容进行更好的说明，横纵导向槽的条数是根据切割参数而定，具体条数的设置不应看做是对本技术方案的限制，在此基础上做出的改变均包含在本发明的保护范围之内。在导向槽的边缘部分设有封边连接块1023用于槽板的封边成型，在刀片导向槽板102的前后两侧的封边连接块1023的外侧设有滑动块1024，在卡接板101的内侧面上与滑动块1024对应的位置设有纵向的滑动槽1011，在滑动槽1011内侧面上设有沿其高度方向延伸的滑动轨道，所述滑动块1024连接在滑动轨道上且可沿滑动槽1011纵向滑动，所述滑动槽1011的顶部封口、底部贯通卡接板101的底面，在滑动块1024的顶面与滑动槽1011的顶面间设有弹簧1012，导向定位装置10与工作台6固定连接后弹簧1012处于压缩状态。

在卡接板101的内侧端滑动连接限位挡块1014，限位挡块1014的滑动方向与卡接板101的长度延伸方向垂直，如图7所示，初始状态下的限位挡块1014的内侧面与对应一侧的卡接板101的内侧面处于同一水平面上，如图11所示，两个限位挡块1014可进一步向内相向滑动，卡接板101卡接在卡接槽9内后限位挡块1014底面紧贴在工作台6的顶面上。

在刀片导向槽板102的底部且位于横向刀片导向槽1021和纵向刀片导向槽1022交织形成的十字交叉口的四个夹角处分别设有一个压片1025，压片1025可对切割状态下的防爆膜进行模块化的压紧，可进一步限制防爆膜在切割过程中的移动，有效保障终产品品质。

对称设置的两条横向刀片导向槽1021的两侧端部间分别铰接连接一个可转动的提拉杆1026，对称设置两个提拉杆1021可保证提拉时导向定位装置10能整体向上运动，避免一端倾斜的情况发生影响操作效果。

在卡接板101两端分别设有一个纵向贯通卡接板101上、下侧面的螺纹孔1013，在卡接槽9内与螺纹孔1013对应的位置设有螺纹连接孔91，螺栓依次穿过卡接板101上的螺纹孔1013和对应的卡接槽9上的螺纹连接孔91后将卡接板101与卡接槽9连接固定。

所述底部衬板12的宽度与两个卡接槽9间的距离大小相适应，底部衬板12的长度与卡接板101的长度相适应，在底部衬板12上的四角位置分别设有防爆膜角部挡块121，防爆膜11可匹配放置在四个挡块围合的空间内。

所述纵向切割刀组3包括液压缸31、连接板32、刀片固定轴33和纵向切割刀片34，所述液压缸31固定连接在连接梁2上，连接板32的顶部中央位置与液压缸31的活塞杆固定连接，连接板32的两端为刀片固定轴33的连接面，在连接面上分别设有一个与刀片固定轴33直径相适应的固定轴连接孔，在刀片固定轴33的一端设有限位环35、另一端设有螺纹连接段，带有螺纹连接段的一端依次穿过两个固定轴连接孔后，刀片固定轴33一端被限位环35限制移动，螺母36与螺纹连接段螺纹连接锁定刀片固定轴33另一端的位置，所述纵向切割刀片34顶部匹配穿套在刀片固定轴33上，刀片间以隔挡环套37隔开固定，隔挡环套37匹配穿套在刀片固定轴33上，纵向切割刀片34的位置与纵向刀片导向槽1022的位置一一对应。

装配时先将带有螺纹连接段的刀片固定轴端穿过其中一个连接板32上的固定轴连接孔，之后将隔挡环套37和纵向切割刀片34穿套在轴上装配固定，再将该端穿过另一个连接面上的固定轴连接孔，带有限位环35的轴端被限位环35限制移动后，调平纵向切割刀片34，在螺纹连接段外端装配螺母36进行终固定进一步保证刀片连接的稳定性，避免刀片在切割过程中发生移动影响切割效果。实施例中提及的隔挡环套37与导向定位装置10都是成套定制的，隔挡环套37的参数也是根据防爆膜的切割参数做得针对性的设计，具体尺寸根据切割参数而定。本实施例中公开的模块化的刀片组装结构也便于在刀片长时间使用出现刃口变钝、或刀刃破损等情况时进行刀片的更换，操作更为便捷。

所述横向切割刀组4包括液压缸二41、连接板二42、刀片固定轴二43和横向切割刀片44，所述液压缸二41固定连接在连接梁2上，连接板二42的顶部中央位置与液压缸二41的活塞杆固定连接，连接板二42的两端为刀片固定轴二43的连接面，在连接面上分别设有一个与刀片固定轴二43直径相适应的固定轴连接孔，在刀片固定轴二43的一端设有限位环二45、另一端设有螺纹连接段，带有螺纹连接段的一端依次穿过两个固定轴连接孔后，刀片固定轴二43一端被限位环二45限制移动，螺母二46与螺纹连接段螺纹连接锁定刀片固定轴二43另一端的位置，所述横向切割刀片44顶部匹配穿套在刀片固定轴二43上，刀片间以隔挡环套二47隔开固定，隔挡环套二47匹配穿套在刀片固定轴二43上，横向切割刀片4的位置与横向刀片导向槽1021的位置一一对应。

横向切割刀组4的装配过程同纵向切割刀组3，两个刀组的不同主要在于刀片的方向设置。

切割流程为：

进行切割操作时，两个工作人员分别站在底座1的两端前侧位置，站在行程启动开关一侧的工作人员负责整片式防爆膜的上料，站在复位开关一侧的工作人员负责切割后的标准尺寸的防爆膜的下料，工作台6的初始位置在底座1右端；

切割前，首先将导向定位装置10与卡接槽9固定连接在一起，此时弹簧1012处于压缩状态，刀片导向槽板102紧压在工作台6的顶面上，接着向内相向滑动两个限位挡块1014，负责上料的工作人员将整片式防爆膜卡装在底部衬板12上四个防爆膜角部挡块121围合形成的空间内以完成对防爆膜的初步定位，接着该工作人员将导向定位装置10上的两个提拉杆1026均转动至该装置顶部，工作人员同时抓住两个提拉杆1026将导向定位装置10向上提拉以在其底部与工作台6的顶面间留出空间供底部衬板12插入，底部衬板12从导向定位装置10的外侧端插入直至被内侧端的限位挡块1014限制移动即完成底部衬板12的定位，之后工作人员下放导向定位装置10至其顶压在防爆膜11上，将提拉杆1026转动至导向定位装置10侧面以避开刀片导向槽，防止其影响后续切割刀组的切割动作，至此即完成了防爆膜11的所有前期定位安装工作。

接着，上料端的工作人员按下行程启动开关，工作台6沿着平移轨道7向底座1另一端移动，移动停留的控制和停留阶段的停留时间已在总控制器上预设，当工作台6途经纵向切割刀组3底部时工作台停止移动30s，在此期间，液压缸31的活塞杆伸出控制连接板32下压以带动刀片固定轴33下压，其底部的纵向切割刀片34穿过对应的纵向刀片导向槽1022对防爆膜11进行纵向的切割，切割完毕后液压缸31的活塞杆回缩带动纵向切割刀片34上升，工作台6继续移动，运动至横向切割刀组4底部时工作台停止移动30s，在此期间，液压缸二41的活塞杆伸出控制连接板二42下压以带动刀片固定轴二43下压，其底部的横向切割刀片44穿过对应的横向刀片导向槽1021对防爆膜11进行横向的切割，切割完毕后液压缸二41的活塞杆回缩带动横向切割刀片1021上升，至此完成了防爆膜11横纵方向的所有切割工作。

工作台6继续移动至负责下料的工作人员位置，该工作人员首先将限位挡块1014向外滑动至挡块内侧面与对应一侧的卡接板101的内侧面平行以保证不影响底部衬板12的下料，接着将提拉杆1026转动至导向定位装置10顶部，同时抓住两个提拉杆1026将导向定位装置10向上提拉以在其底部与工作台6顶面间留出空间供底部衬板12抽出，从工作台6左侧抽出底部衬板12后下放导向定位装置10，工作人员按下复位开关，工作台6便往回移动至负责上料的工作人员处以进行下一循环的切割操作。

最后，负责下料的工作人员负责收集底部衬板12上已经切好的防爆膜，将衬板上的废屑集中清扫到废屑盒中以便后期集中处理，一段时间后下料端收集的底部衬板12集中运至上料端进行再次使用。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。但是以上所述仅为本发明的具体实施例，本发明的技术特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式均应涵盖在本发明的专利范围之中。