1.本发明属于硅橡胶胶粘剂技术领域，具体涉及一种汽车舱门粘接用双组分改性硅橡胶胶粘剂及其制备方法与粘接工艺。
背景技术：
2.汽车蒙皮与骨架连接传统采用焊接的方法，出现的焊点，无论如何打磨，批涂原子灰，外观都凹凸不平，影响美观。另外，随着汽车轻量化的进展，大量使用铝材及轻质材料替代钢材，钢材与铝材等的焊接成为难题，因此，舱门粘接胶顺势孕育而生。
3.舱门粘接后，1小时内必须初固，需要修整；2小时后有初粘力，需要内聚破坏；单组分胶都是吸潮固化，固化慢，不能满足舱门粘接需要，必须选用双组份胶才能达到使用要求。目前双组份胶可选用材质有：聚硫密封胶、环氧密封胶、丙烯酸密封胶、聚氨酯密封胶、ms（spu）密封胶及硅橡胶密封胶。从实验结果来看，聚硫密封胶及丙烯酸密封胶不符合环保要求；环氧密封胶的韧性差、剥离强度差，不符合舱门粘接韧性的要求；聚氨酯密封胶的初粘力很差，达不到内聚破坏，不能进行后续工艺施工；ms（spu）密封胶的粘接后性能优良，但其过电泳性能很差；硅橡胶粘接后，各种性能优良，但是油漆后有缩孔现象，并且强度不高。
4.因此，开发一种无缩孔、强度高的汽车舱门粘接用新型硅橡胶胶粘剂是十分必要的。
技术实现要素：
5.本发明的目的在于提供一种汽车舱门粘接用双组分改性硅橡胶胶粘剂，同时提供其制备方法是本发明的第二发明目的，利用该改性硅橡胶粘接汽车舱门的工艺方法是本发明的第三个发明目的。
6.为了实现上述发明目的，本发明采用了以下技术方案：一种汽车舱门粘接用双组分改性硅橡胶胶粘剂，由a，b两种组分制得，所述a组分由以下重量份原料组成：聚硅氧烷树脂：30-55份，硅烷改性聚氨酯：3-20份，增塑剂：3-20份，填料：25-40份，热稳定剂：0.1-2份，紫外线吸收剂：0.1-2份；所述b组分由以下重量份原料组成：交联剂：5-10份，触变剂：1-2份，颜料：1-2份，
除水剂：0.1-1份，附着力促进剂：0.1-1份，催化剂：0.1-1份。
7.优选地，a组分中，所述聚硅氧烷为α,ω-二羟基聚硅氧烷，所述硅烷改性聚氨酯为t-920r jm102硅烷改性聚氨酯。
8.进一步优选地，a组分中，所述增塑剂为邻苯二甲酸
二异癸酯(didp)或邻苯二甲酸
二异壬酯(dinp)中的一种或两种的混合；所述填料为碳酸钙或氧化钙中的一种或两种的混合。
9.进一步优选地，a组分中，所述热稳定剂为二茂铁系热稳定剂，优选乙酰基二茂铁、乙烯基二茂铁、乙炔基二茂铁、二茂铁基甲醇；所述抗紫外吸收剂为苯并三唑类紫外线吸收剂，优选德国巴斯夫紫外线吸收剂tinuvin326、tinuvin327、tinuvin329。
10.优选地，b组分中，所述交联剂为四乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷或丙基三甲氧基硅烷中的一种或两种以上的混合；所述触变剂为二氧化硅或陶土；所述颜料为炭黑或钛白粉。
11.进一步优选地，b组分中，所述除水剂为氧化钙或乙烯基三甲氧基硅烷，所述附着力促进剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷或n-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷中的一种或两种以上的混合，所述催化剂为二月桂酸二丁基锡或二醋酸二丁基锡。
12.优选地，所述的一种汽车舱门粘接用双组分改性硅橡胶胶粘剂的制备方法，包括以下步骤：（1）取a组分各组成原料于真空下加热至50-100℃，同时以搅拌速度500-800r/min搅拌混合1h-3h得到a组分；（2）取b组分各组成原料于真空条件下以500-800r/min的速度搅拌混合1-3h得b组分；（3）将a、b两组分按（10-15）:1质量比混合，得到所述双组分改性硅橡胶胶粘剂。
13.本发明还公开了一种汽车舱门粘接工艺，包括以下步骤：1）将活化剂与去离子水混合，喷涂在汽车舱门的金属表面上停留3-5min；2）用清洗剂清洗，之后用无纺布擦拭，3-5min后，打胶即可，所述胶为所述的双组分改性硅橡胶胶粘剂。
14.优选地，所述活化剂为甲基磺酰氯、磺酰氯、磷酸中的一种或两种以上的混合；所述清洗剂为酒精溶液；所述活化剂、去离子水和清洗剂的质量用量比为：活化剂：1-20份，去离子水：100份，清洗剂：200-400份。
15.与现有技术相比，本发明的有益效果为：1、与普通型硅橡胶相比，本发明的双组分改性硅橡胶通过控制聚硅氧烷与硅烷改性聚氨酯的种类与含量、增塑剂的种类与含量、填料的种类与含量、活化剂的种类与含量等技术参数，所制备的产品，具有极低的tvoc含量，生态环保，可实现快速粘接，并且具有良好的柔韧性、粘结性、耐高温性及电泳涂漆性能，是一种实用的理想汽车舱门粘接用胶粘剂；2、本发明采用不含硅油的邻苯二甲酸二异癸酯(didp) 或邻苯二甲酸二异壬酯(dinp) ，成功解决了普通型硅橡胶油漆后的缩孔现象；
3、本发明的活化清洗剂可适用于任何金属材质打胶前的表面处理，处理后保证汽车舱门与本发明的胶粘剂更容易结合，可适用于对钢材、铝材、玻璃、塑料、陶瓷等材料粘接牢固，广泛用于汽车车辆、高铁火车、机械设备等领域，整个粘接工艺简单通用。
16.具体实施方法下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明的范围并不仅局限于实例，其要求保护的范围记载于权利要求的权项中。
17.需要注意的是，本发明中的组成或原料的份数均是以质量份计。
18.实施例1：一种汽车舱门粘接用双组分改性硅橡胶胶粘剂，包括a组分和b组分，其中a组分：30份α,ω-二羟基聚硅氧烷，3份t-920r jm102硅烷改性聚氨酯，3份邻苯二甲酸
二异癸酯(didp)（增塑剂），25份碳酸钙（填料），0.1份乙酰基二茂铁（热稳定剂），0.1份德国巴斯夫tinuvin326（抗紫外吸收剂）；b组分：5份四乙氧基硅烷（交联剂），1份二氧化硅（触变剂），1份炭黑（颜料），0.1份氧化钙（除水剂），0.1份γ-氨丙基三乙氧基硅烷（附着力促进剂），0.1份二月桂酸二丁基锡（催化剂）。
19.制备a组分：按照a组分的组成称量各原料，放入搅拌釜中，加热至50℃，真空条件下开启搅拌，搅拌速度为500r/min，搅拌时间为1h，脱水，冷却至室温后，即得。
20.制备b组分：按照b组分的组成称量各原料，在真空条件下混合，开启搅拌，搅拌速度为500r/min，搅拌时间为1h，即得。将a组分和b组分按10:1质量比进行复配，得到改性硅橡胶胶粘剂。
21.活化清洗具体步骤为：首先称取1份甲基磺酰氯与100份去离子水混合均匀，用无纺布擦拭在金属表面上，3分钟后用200份酒精溶液清洗，之后用无纺布擦拭，3分钟后，打胶即可。
22.实施例2：一种汽车舱门粘接用双组分改性硅橡胶胶粘剂，包括a组分和b组分，其中a组分：40份α,ω-二羟基聚硅氧烷，10份t-920r jm102硅烷改性聚氨酯，10份邻苯二甲酸
二异壬酯(dinp)（增塑剂），32份氧化钙（填料），1份乙烯基二茂铁（热稳定剂），1份德国巴斯夫tinuvin327（抗紫外吸收剂）；b组分：3份甲基三甲氧基硅烷，4份甲基三乙氧基硅烷（交联剂），1.5份陶土（触变剂），1.5份钛白粉（颜料），0.5份乙烯基三甲氧基硅烷（除水剂），0.5份γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷（附着力促进剂），0.5份二醋酸二丁基锡（催化剂）。
23.制备a组分：按照a组分的组成称量各原料，放入搅拌釜中，加热至75℃，真空条件下开启搅拌，搅拌速度为650r/min，搅拌时间为2h，脱水，冷却至室温后，即得。
24.制备b组分：按照b组分的组成称量各原料，在真空条件下混合，开启搅拌，搅拌速度为650r/min，搅拌时间为2h，即得。将a组分和b组分按12:1质量比进行复配，得到改性硅橡胶胶粘剂。
25.活化清洗具体步骤为：首先称取10份磺酰氯与100份去离子水混合均匀，用无纺布擦拭在金属表面上，4分钟后用300份酒精溶液清洗，之后用无纺布擦拭，4分钟后，打胶即可。
26.实施例3：一种汽车舱门粘接用双组分改性硅橡胶胶粘剂，包括a组分和b组分，其中a组分：
55份α,ω-二羟基聚硅氧烷，20份t-920r jm102硅烷改性聚氨酯，20份邻苯二甲酸
二异癸酯(didp)（增塑剂），40份碳酸钙（填料），2份乙炔基二茂铁（热稳定剂），2份德国巴斯夫tinuvin329（抗紫外吸收剂）；b组分：5份二甲基二甲氧基硅烷，5份丙基三甲氧基硅烷（交联剂），2份二氧化硅（触变剂），2份炭黑（颜料），1份氧化钙（除水剂），1份n-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷（附着力促进剂），1份二月桂酸二丁基锡（催化剂）。
27.制备a组分：按照a组分的组成称量各原料，放入搅拌釜中，加热至100℃，真空条件下开启搅拌，搅拌速度为800r/min，搅拌时间为3h，脱水，冷却至室温后，即得。
28.制备b组分：按照b组分的组成称量各原料，在真空条件下混合，开启搅拌，搅拌速度为800r/min，搅拌时间为3h，即得。将a组分和b组分按15:1质量比进行复配，得到改性硅橡胶胶粘剂。
29.活化清洗具体步骤为：首先称取20份磷酸与100份去离子水混合均匀，用无纺布擦拭在金属表面上，5分钟后用400份酒精溶液清洗，之后用无纺布擦拭，5分钟后，打胶即可。
30.对比例1：本实施例的胶粘剂组分和制备方法与实施例1不同之处在于，a组分中，不添加t-920r jm102硅烷改性聚氨酯。
31.其余均与实施例1相同。
32.对比例2：本实施例的胶粘剂组分和制备方法与实施例1不同之处在于，a组分中所用增塑剂为甲基硅油。
33.其余均与实施例1相同。
34.对比例3：本实施例的胶粘剂组分和制备方法与实施例1不同之处在于，a组分中，不添加t-920r jm102硅烷改性聚氨酯；所用增塑剂为甲基硅油。
35.其余均与实施例1相同。
36.在其他实施例中，制备本发明硅橡胶胶粘剂时，步骤（1）中，加热温度可选取的范围为50-100℃，步骤（1）和步骤（2）中搅拌速度在500-800r/min，搅拌时间为1-3h即可。
37.性能测试分别对实施例1-3和对比例1-3制备的改性硅橡胶胶粘剂测试其初固时间、延伸率、硬度、剪切强度、电泳性能及涂漆性能。其中，初固时间测试方法为胶粘剂初步固化固定，不沾手；延伸率性能测试依据标准为gb/t528；硬度性能测试依据标准为gb/t531.1；剪切强度性能测试依据标准为gb/t7124；电泳性能测试方法为200℃，50min下胶粘剂不开裂，不分化，无变化；涂漆性能测试方法为涂漆后观察有无缩孔现象。
38.测试结果见下表1。
39.表1改性硅橡胶胶粘剂各项性能测试统计表 初固时间（min）延伸率（%）硬度（邵a）剪切强度（mpa）电泳性能（200℃50min）涂漆性能对比例130150351.6不好无缩孔对比例224160361.7良好有缩孔对比例330135331.5不好有缩孔实施例122180381.8良好无缩孔实施例225220422.2良好无缩孔
实施例327250482.5良好无缩孔
由测试结果可知，实施例1、2和3都具有良好的初固时间，延伸率，硬度及剪切强度。另外，由于实施例1、2和3中都添加了硅烷改性聚氨酯，所以在200℃，50min下电泳性能良好。其次，由于实施例1、2和3中所用增塑剂为邻苯二甲酸
二异癸酯(didp)或邻苯二甲酸
二异壬酯(dinp)，不含硅油成分，所以其涂漆性能良好，涂漆后无缩孔现象。对比例1中由于没有添加硅烷改性聚氨酯，导致电泳性能不好。对比例2中由于所用增塑剂为甲基硅油，导致其涂漆后有缩孔现象。对比例3中由于既没有添加硅烷改性聚氨酯，且所用增塑剂为甲基硅油，导致其电泳性能不好，且涂漆后有缩孔现象。通过对比试验测试结果发现，本发明通过添加硅烷改性聚氨酯对普通硅橡胶进行改性，获得的改性硅橡胶可实现快速粘接，并具有良好的柔韧性、粘结性、耐高温性及电泳涂漆性能。另外，普通硅橡胶增塑剂中含有甲基硅油或二甲基硅油，喷涂油漆会出现缩孔现象，本发明采用不含硅油的邻苯二甲酸二异癸酯(didp) 或邻苯二甲酸二异壬酯(dinp) ，成功解决了普通型硅橡胶油漆后的缩孔现象。