一种智能切割系统机头方位检测测力传感装置的制作方法

1.本实用新型涉及切割定位技术领域，具体涉及一种智能切割系统机头方位检测测力传感装置。


背景技术：

2.在广告，汽车，复合材料，纺织，家装，包装等行业，大量需要切割设备对原材料进行切割加工，为了提高切割效率，通常采用多层堆叠切割；但是堆叠切割因为原材料存在一定厚度，导致最上层材料与最下层材料存在严重的尺寸偏差，使得存在大量不合格品的产生。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于，提供一种提供方位检测信号，使得中控系统能够及时纠正切割机头位置的测力传感装置。
4.为此，本实用新型采用以下技术方案：
5.一种智能切割系统机头方位检测测力传感装置，包括弹性体主体、限位安装孔和切割机头检测孔；所述弹性体主体相对的两侧面设置检测件，所述检测件上设置有多个独立的应力槽；所述切割机头检测孔贯通设置在所述弹性体主体内；所述限位安装孔设置于所述检测件上；所述应力槽贯通所述弹性体主体设置，且所述应力槽的开设方向与所述切割机头检测孔的开设方向平行，使所述应力槽在所述检测件上形成应力薄弱部分；所述应力薄弱部分上设置与所述应力槽配合使用的应变计。
6.进一步的：相邻的所述应力槽之间存在应力缓冲空间。
7.进一步的：所述应力槽沿所述切割机头检测孔开设的平行方向贯穿所述检测件设置。
8.进一步的：所述检测件的厚度小于所述弹性体主体的厚度。
9.进一步的：所述弹性体主体内垂直所述切割机头检测孔贯通设置刀位连接口，切割刀具可通过所述刀位连接口与切割机头连接，或所述切割刀具可与所述切割机头伸出所述切割机头检测孔的部分连接。
10.进一步的：所述检测件的高度小于所述弹性体主体的高度，且所述检测件的所处位置远离所述切割机头和所述切割刀具伸出所述弹性体主体连接处的所处位置。
11.进一步的：所述限位安装孔的贯通方向与所述切割机头检测孔的贯通方向垂直。
12.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
13.本实用新型能够通过提供方位检测信号，使得中控系统能够及时纠正切割机头位置，避免智能切割系统中切割机头方位不准的情况发生。通过弹性体主体中间的切割机头检测孔将切割机头进行限位控制。在智能切割设备进行原材料切割时，所产生的偏差导致切割机头受力，如果切割过程中切割机头发生偏离，则会通过应变计将此信号输送给中控系统，而中控系统根据信号的正负和大小情况来调整切割机头的方位，使得切割机头方位
始终保持一致，保证了产品加工的一致性和稳定性。并且本实用新型安装和维护皆十分方便。
附图说明
14.图1为本实用新型的主视结构示意图；
15.图2为本实用新型的仰视视结构示意图；
16.图3为本实用新型的俯视结构示意图。
17.附图中的标记为：弹性体主体1、应力槽2、限位安装孔3、应变计4、切割机头检测孔5、检测件6、刀位连接口7。
具体实施方式
18.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但并不作为对本实用新型限制的依据。
19.如图1-3所示，一种智能切割系统机头方位检测测力传感装置，测力传感装置与智能切割系统的中控系统信号连通，包括弹性体主体1、限位安装孔3和切割机头检测孔5；弹性体主体1相对的两侧面设置检测件6，检测件6上与弹性体主体1之间具有多个独立的应力槽2；切割机头检测孔5贯通设置在弹性体主体1内；限位安装孔3设置于检测件6上，通过限位安装孔3与切割机头连接，使弹性体主体1可随切割机头一同移动；应力槽2贯通弹性体主体1设置，且应力槽2的开设方向与切割机头检测孔5的开设方向平行，使应力槽2在检测件6啥办法形成应力薄弱部分；应力薄弱部分上黏贴设置与应力槽2配合使用的应变计4，应变计4与智能切割系统的中控系统之间电信号连接。通过应力槽2上的多个应变计4实时反馈，将切割机头上安装的切割刀具在切割过程中，因偏差导致弹性体主体1受力的偏移力数值通过电信号传输至中控系统中，以此根据多个应变计4反馈得到的偏移力差值大小来调整切割机头的方位。且两侧检测件6上的应变计4可相互比对，以得到相应的偏移力正负值，进而加快切割机头的调整速度。
20.如图2-3所示，相邻的应力槽2之间存在应力缓冲空间。
21.检测件6的材质与弹性体主体1的材质一致，且弹性体主体1外形为长方体结构。
22.切割机头检测孔5的形状尺寸根据切割机头设置。
23.应力槽2的形状最佳采用圆弧形，也可以是矩形或者正方形。
24.如图2-3所示，应力槽2沿切割机头检测孔5开设的平行方向贯穿检测件6设置，使应力薄弱部分的应力位置能够集中，以便于应变计4增加及时得到相应偏移力的灵敏度。
25.单侧检测件6上的形变发生段7至少设置一组，而每组形变发生段7的数量为两个，以此对定应力槽2的数量进行相应的限定和匹配。
26.如图2所示，弹性体主体1内垂直切割机头检测孔5贯通设置刀位连接口7，切割刀具可通过刀位连接口7与切割机头连接，或切割刀具可与切割机头伸出切割机头检测孔5的部分连接。
27.如图2-3所示，检测件6的厚度小于弹性体主体1的厚度。
28.如图1所示，检测件6的高度小于弹性体主体1的高度，且检测件6的所处位置的远离切割机头和切割刀具伸出弹性体主体1连接处的所处位置。
29.如图1所示，限位安装孔3的贯通方向与切割机头检测孔5的贯通方向垂直。
30.限位安装孔3的数量至少两个，当采用两个限位安装孔3时，两个限位安装孔3的圆心之间呈一条直线，且直线方向为与切割机头检测孔5开设方向倾斜设置，当采用三个限位安装孔3时，具体为在两个限位安装孔3的基础上添加第三个腰型的限位安装孔3，使三个限位安装孔3的圆心之间呈三角状，以使得检测件6在随切割机头及其上的切割刀具移动时稳定，以避免切割机头检测孔5对弹性体主体1施加偏移力从而导致切割机头及其上的切割刀具偏移预定切割轨道。
31.如图1所示，应变计4沿切割机头检测孔5的开设方向设置在检测件6上，且位于应力槽2凹入部分的背面，在单个应力槽2上应变计4至少设置一组，而每组形应变计4的数量为四个，以确保应变计4所得到的数据精确度。
32.请参阅图1-3，根据上述内容对切割机头方位调整时，具体方式如下：
33.在通过智能切割系统的中控系统控制使用切割机头前，将多个应力槽2上的多个应变计4数值率先调整一致，以便后续中控系统进行应力区分并控制。将弹性体主体1内的切割机头检测孔5套在切割机头上，并通过限位安装孔3与切割机头进行连接固定，使得弹性体主体1可随切割机头一同移动，但弹性体主体1和检测件6不会主动产生偏移，从而确保所得到的切割机头偏移力值准确性。
34.同时，切割刀具可通过刀位连接口7与切割机头连接，或将切割刀具与切割机头伸出切割机头检测孔5的部分进行连接，实现切割刀具的安装。
35.在切割机头进行切割工作时，通过两侧检测件6上的应变计4对切割机头偏移实时监控并进行实时反馈，若切割机头及其上的切割刀具与预定切割轨道发生偏差时，切割刀具与原材料切割时产生的反作用力会作用在切割机头上，从而切割机头会挤压切割机头检测孔5，从而导致应力槽2上的应力薄弱部分率先发生形变，当一侧检测件6受到挤压时，另一侧的检测件6也会受到相应程度的拉扯，从而使两侧的应变计4得到相应在切割机头偏移时偏移力的正负情况，并且应变计4会将监测到的情况实时通过电信号传输至中控系统中，中控系统根据所得到的偏移正负情况对切割机头进行调整。
36.在应变计4传输相应数据的同时，单侧检测件6上的应变计4会将所监测到的偏移力具体数值一同传输至中控系统中，这样，中控系统可以根据具体数值的大小调整对切割机头摆正的速度，使切割机头方位始终保持与预定切割轨道一致，从而保证产品加工的一致性和稳定性。
37.以上实施例仅为本实用新型的一种较优技术方案，本领域的技术人员应当理解，在不脱离本实用新型的原理和本质情况下可以对实施例中的技术方案或参数进行修改或者替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。