专利名称：汽室橡胶隔膜的生产方法
技术领域：
本发明涉及汽车制动部件中的汽室橡胶隔膜制作工艺。
背景技术：
汽室橡胶隔膜是载重量3吨以上的各种中、重型汽车制动部件中的核心零件，关系到汽车行驶安全性。汽室橡胶隔膜要求耐0.8MPa左右的高气压，保证100万次的使用寿命。汽室橡胶隔膜的工作环境，汽车在制动时产生0.8MPa左右的高气压，此气压推动汽室橡胶隔膜进而向前推动推杆，最后将推动力传给轮鼓中的刹车贴片而达到刹车的目的。因此，汽室橡胶隔膜在每辆汽车中是必不可少的关键件。国际或美国汽车工程协会的SAEJ1450-88标准对汽室橡胶隔膜的成品都有严格要求，例如台架寿命、室温下泄露测量、低温评价、低温返程试验、耐久性试验、成品爆破强度等等。而橡胶隔膜成品的质量指标与模具结构及其制作工艺息息相关。根据国内、外惯例，多数采用一次成型硫化；少数采用二次成型硫化，却是单模生产。一次成型硫化不仅不能解决决定内在质量的帆布居中的问题；而半成品胶片厚度尺寸精度要求高；再次，生产设备投入大，人力消耗大。所以，使用寿命降低，合格率降低，工艺难度大，大大增加了生产成本。二次成型硫化虽然解决了决定内在质量帆布居中的问题，但如果用非真空、人力操作的普通硫化压机单模生产，仍然效率低下，劳动强度很大，产品外观缺陷很多(如烂泡、气泡、缺料等)。这样，生产成本还是很高，仍然不利于产品参入市场竞争。
“011265825汽室橡胶隔膜的制作工艺”发明专利，公开了二次硫化制造汽室橡胶隔膜的方法，但其存在上模压紧帆布时，帆布皱折，影响产品质量；同时存在一次硫化与二次硫化上模采用二副模具，使用效率较低。
发明内容
本发明的目的提供一种汽室橡胶隔膜的生产方法，利用自动推出式真空硫化压机二次硫化成型生产汽室橡胶隔膜，在下模内侧壁上增加突起，以使得压紧帆布时，帆布能缓缓下移，防止皱折；同时将一次硫化成型上模与二次硫化成型上模做成一体两面结构，使之自由翻转，可以避免在生产过程中更换模具，提高生产效率，降低劳动强度，降低制造成本。
本发明的技术方案如下汽室橡胶隔膜的生产方法，其中特征在于(1)、备料准备好胶片和帆布；(2)、准备模具准备好上模、压环、下模，上模正反两面均为芯模，一面是第一次硫化成型用上模；另一面是第二次硫化成型用上模，压环为环形圈，套在下模外，下模型腔的内侧壁布满突起；(3)、第一次硫化将成型好的胶块放入下模型腔内，再在下模上盖上帆布，合上压环，将帆布定位；合上第一次硫化用上模后，将模具自动推入硫化压机热板中，抽真空打压放气3次，在模具型腔温度为148℃±3℃的条件下进行第一次硫化，保压压力为16-20Mpa，保压硫化为2.5-3分钟；(4)、第二次硫化第一次硫化后模具自动推出后，揭开第一次硫化用上模，同时翻转上模，将成型好的第二块胶块放入下模型腔的帆布上，合上第二次硫化成型用上模，将模具推入硫化机热板中心，抽真空打压放气3次，在模具型腔温度为148℃±3℃的条件下进行第二次硫化，保压硫化2.5 3分钟，保压压力为16-20Mpa，硫化机推出打开取出产品，同时翻转上模；(5)、上述步骤循环重复；(6)、待出模产品降温后，按产品尺寸要求进行修剪。
所述的保压压力为18Mpa，保压硫化时间为2.5分钟。
所述的第一、二次硫化均是抽真空打压放气后保压硫化。
所述的上模采用自由翻转安装方式使用。
压环起定位帆布作用。每只下模型腔内侧壁上的突起采用焊点形成，防止帆布松动。
本发明不仅有效解决了帆布在产品断面居中问题和外观质量要求，而且提高了产品的产量，提高了产品爆破强度和使用寿命；改变了对半成品胶片从有精确的厚度要求到无厚度要求，降低了工艺难度，降低了生产成本。
图1为本发明汽室橡胶隔膜模具结构示意图。
具体实施例方式
参见图1。
汽室橡胶隔膜模具，包括有上模板1、压环2、下模板3，下模4固定在下模板3上，压环2为环形圈，套在下模4外，上模板1正反两面分别固定有芯模，一面固定一次硫化成型上模5；另一面固定二次硫化成型上模6。
下模4的内侧壁为斜面，内侧壁上布满突起(焊点)。
下面以产品规格直径为199，厚度为39，模具1-9只，硫化压机是500T自动推出式真空平板硫化压机为例，对本发明的汽室橡胶隔膜的生产方法再作详细介绍胶块、帆布原料的准备由过滤好的胶料放入成型机，用φ80的口型成型胶块，第一次硫化用胶块单耗为98.5g±1.5g，第二次硫化用胶块单耗为86.0g±1.0g。帆布采用中国专利产品(CN00112193.6汽车制动气室橡胶隔膜经纬同性布及其制造方法)。帆布裁剪成860*880毫米的方块，要求用黑色塑料袋包装严避光贮存，生产过程中都要注意不能被污染和沾附杂质。
模具型腔温度达到148℃±3℃后才能开始硫化生产。
第一次硫化将成型好的胶块放入汽室隔膜模具的下模型腔，再盖上帆布；按下自动黄色按，合上压环，将帆布定位；按下自动黄色按钮，合上第一次硫化用上模后，将模具自动推入硫化压机热板中，抽真空打压放气3次后，在模具型腔温度为148℃±3℃的条件下进行第一次硫化，保压压力为18Mpa，保压硫化为2.5-3分钟后硫化机自动推出打开。
第二次硫化第一次硫化后模具自动推出，按下黄色按钮，揭开第一次硫化用上模，同时翻转上模。将成型好的第二块胶块放入模具型腔，按下黄色自动按钮，合上第二次硫化用的上模，将模具自动推入硫化机热板中心，抽真空打压放气3次后，在模具型腔温度为148℃±3℃的条件下进行第二次硫化，保压压力为18Mpa，保压硫化2.5-3分钟后硫化机自动推出打开取出产品，同时翻转上模。以此循环重复。
待出模产品降温后，按产品尺寸要求进行修剪，最后检验入库。
权利要求
1.汽室橡胶隔膜的生产方法，其中特征在于(1)、备料准备好胶片和帆布；(2)、准备模具准备好上模、压环、下模，上模正反两面均为芯模，一面是第一次硫化成型用上模；另一面是第二次硫化成型用上模，压环为环形圈，套在下模外，下模型腔的内侧壁布满突起；(3)、第一次硫化将成型好的胶块放入下模型腔内，再在下模上盖上帆布，合上压环，将帆布定位；合上第一次硫化用上模后，将模具自动推入硫化压机热板中，抽真空打压放气3次，在模具型腔温度为148℃±3℃的条件下进行第一次硫化，保压压力为16-20Mpa，保压硫化为2.5-3分钟；(4)、第二次硫化第一次硫化后模具自动推出后，揭开第一次硫化用上模同时翻转上模，将成型好的第二块胶块放入下模型腔的帆布上，合上第二次硫化成型用上模，将模具推入硫化机热板中心，抽真空打压放气3次，在模具型腔温度为148℃±3℃的条件下进行第二次硫化，保压硫化2.53分钟，保压压力为16-20Mpa，硫化机推出打开取出产品，同时翻转上模；(5)、上述步骤循环重复；(6)、待出模产品降温后，按产品尺寸要求进行修剪。
2.根据权利要求1所述的方法，其中特征在于所述的保压压力为18Mpa，保压硫化时间为2.5分钟。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中特征在于所述的第一、二次硫化均是抽真空打压放气后保压硫化。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其中特征在于所述的上模采用自由翻转安装方式使用。
全文摘要
本发明公开了一种汽室橡胶隔膜的生产方法，包括备料、准备模具、一次硫化、二次硫化等，其模具型腔温度为148℃±3℃，保压压力为18Mpa，保压硫化时间为2.5分钟，所述的第一、二次硫化均是抽真空打压放气3次后保压硫化。一次硫化和二次硫化用的上模为一体两面，硫化过程中只需翻转上模即可。本发明不仅有效解决了帆布在产品断面居中问题和外观质量要求，而且提高了产品的产量，提高了产品爆破强度和使用寿命；改变了对半成品胶片从有精确的厚度要求到无厚度要求，降低了工艺难度，降低了生产成本。
文档编号B60T13/569GK1911628SQ20061004093
公开日2007年2月14日 申请日期2006年8月11日 优先权日2006年8月11日
发明者柳青山 申请人:宁国市海天力工业发展有限公司