液压制动系统的制作方法

液压制动系统的制作方法
【专利摘要】本发明涉及通过常闭型电磁式增压线性阀与常开型减压线性阀将由具有泵的高压源装置供给的工作液调整成调整压力，产生与该调整压力对应的大小的制动力的液压制动系统，该系统具备应对超过增压线性阀的设定程度的漏液的功能。具体而言，作为高压源装置的控制，例如在制动力非要求时进行泵驱动限制控制，在制动要求时进行泵强制驱动控制或者泵调压控制。通过在漏液时减轻泵的负担，由此提高该系统的实用性。
【专利说明】液压制动系统

【技术领域】
[0001]本发明涉及设于车辆的液压制动系统。

【背景技术】
[0002]车辆用的液压制动系统中例如存在下述专利文献所记载那样的系统。该系统构成为通过增压线性阀与减压线性阀来调节由高压源装置供给的工作液的压力，使设于车轮的制动装置产生取决于该调整后的压力、即取决于调整压力的大小的制动力。而且，在该系统中，由于在制动装置或者朝向制动装置的液通路中的工作液产生了泄漏的情况下，有可能无法获得足够的制动力，所以采取了用于针对该漏液的措施。
[0003]专利文献1:日本特开2011 - 156998号公报
[0004]在产生取决于由电磁式的增压线性阀、减压线性阀调整后的工作液的压力的大小的制动力的液压制动系统、即线性阀调压型系统中，增压线性阀的漏液产生与在上述专利文献中作为对象的漏液所产生的现象不同的现象。因此，针对该增压线性阀的漏液采取措施与提高线性阀调压型系统的实用性紧密相关。本发明鉴于这样的实际情况而提出，其课题在于，提供一种实用性高的液压制动系统。


【发明内容】

[0005]为了解决上述课题，本发明的液压制动系统是通过电磁式增压线性阀和电磁式减压线性阀来调整由具有泵的高压源装置供给的工作液的压力，使设于车轮的制动装置产生取决于该调整后的压力(调整压力)的大小的制动力的构造的系统，构成为应对上述增压线性阀的漏液。详细而言，构成为应对超过设定程度的漏液。
[0006]在上述增压线性阀发生了漏液的情况下，漏出的工作液经过减压线性阀流向储存器。因此，高压源装置中的泵的驱动时间或者驱动频度增加，泵的负荷，进而，该泵的驱动源的负荷增加。另外，在是超过设定程度的漏液的情况下，即使减压线性阀处于开阀状态，也存在调整压力上升，无意图地使制动装置产生制动力的可能性、即存在发生所谓的“拖曳现象”的可能性。在本发明的液压制动系统中，由于构成为应对增压线性阀的漏液，所以根据本液压制动系统，能够防止这些泵的负荷的增加、拖曳现象或者使它们减轻。因此，本发明的液压制动系统成为实用性高的液压制动系统。
[0007]以下，例示几个在本申请中被认为能够请求专利的发明(以下，有时称为“可请求发明”，是包括技术方案涉及的发明的概念)的方式，来对它们进行说明。各方式与技术方案的范围同样，区分成项并对各项赋予编号，根据需要以引用其他项的编号的形式进行记载。这是为了使可请求发明的理解变得容易，并不意图将构成这些发明的构成要素的组合限定为以下各项所记载的组合。即，可请求发明应该参照对以下的各项附带的记载、实施方式的记载等来进行解释，只要遵照其解释，则对各项的方式进一步附加了其他构成要素后的方式以及从各项的方式删除某一构成要素后的方式也可成为可请求发明的一个方式。
[0008]其中，在以下的各项中，将(I)项与(11)项组合而成的项相当于技术方案1，对技术方案I附加了(13)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案2，对技术方案2附加了(14)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案3，对技术方案2附加了(15)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案4，对技术方案4附加了(16)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案5，对技术方案2至技术方案5中任意一个附加了(17)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案6,对技术方案2至技术方案5中任意一个附加了(18)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案7，对技术方案7附加了(20)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案8，对技术方案2至技术方案5中任意一个附加了(21)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案9，对技术方案I至技术方案9中任意一个附加了(31)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案10，对技术方案10附加了(32)项的技术特征后的方案相当于技术方案11，对技术方案10附加了(33)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案12，对技术方案I至技术方案12中任意一个附加了(13)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案13，对技术方案I至技术方案13中任意一个附加了(41)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案14，对技术方案14附加了(44)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案15，对技术方案14或者技术方案15附加了(45)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案16，对技术方案16附加了(46)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案17，对技术方案16或者技术方案17附加了(47)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案18，对技术方案I至技术方案18中任意一个附加了(2)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案19，对技术方案I至技术方案19中任意一个附加了(4)项的发明特定事项后的方案相当于技术方案20。
[0009][A]基本的方式
[0010](I)是设于车辆的液压制动系统，
[0011]构成为具备:(a)设于车轮的制动装置；(b)具有用于从低压源汲取工作液来进行加压的泵、和对被该泵加压后的工作液进行储存的储能器，并供给高压的工作液的高压源装置；(C)具有串联配设在该高压源装置与低压源之间的电磁式增压线性阀以及电磁式减压线性阀，对这些增压线性阀与减压线性阀之间的工作液的压力进行调整的压力调整阀装置；以及(d)负责该液压制动系统的控制的控制装置，所述制动装置产生取决于由所述压力调整阀装置调整后的工作液的压力即调整压力的大小的制动力，
[0012]控制装置具备:
[0013]高压源控制部，其通过在由所述高压源装置供给的工作液的压力即高压源压力低于设定下限压的情况下使所述泵开始工作，在高压源压力高于设定上限压的情况下使所述泵停止工作，来执行将该高压源压力维持在设定压力范围内的控制即通常时高压源控制；
[0014]阀控制部，其分别执行对向所述增压线性阀以及所述减压线性阀供给的电力进行调整的通常时增压阀控制以及通常时减压阀控制，以使所述调整压力成为与应该使所述制动装置产生的制动力即需要制动力对应的压力；以及
[0015]漏液应对部，其在检测出所述增压线性阀的工作液泄漏的情况下，应对该泄漏。
[0016]本方式是与可请求发明涉及的液压制动系统的基本构成、应对增压线性阀的漏液的功能部相关的方式。在上述基本构成的液压制动系统(以下有时称为“线性阀调压型系统”)中，当增压线性阀发生了工作液的泄漏(以下有时简称为“漏液”)时，即使该增压线性阀被设为闭阀状态工作液也会漏出，该漏出的工作液在减压线性阀处于开阀状态时经过该减压线性阀流向储存器。即，本方式中的漏液应对部设为对象的增压线性阀的工作液的泄漏是这样的漏液。当在线性阀调压型系统中发生了这样的漏液时，由于高压源压力的降低、即工作液从高压源装置的流出，高压源装置的泵的驱动时间或者驱动频度增加，该泵的负荷、进而电机等该泵的驱动源的负荷增加。另外，如后面详细说明那样，也存在发生所谓的“拖曳现象”等各种不良情况的可能性。根据本方式的系统，由于构成为应对增压线性阀的漏液，所以可防止或减轻这些泵的负荷的增加、各种不良情况等。结果，本方式的系统成为实用的系统。
[0017]本方式的系统也可以是被设为调整压力的工作液直接向制动装置供给那样的构成。另外，也可以如后面说明那样，是被设为调整压力的工作液向调压器(调节器)或者主缸装置供给，与该调整压力对应的压力的工作液从这些调压器或者主缸装置向制动装置供给那样的构成。并且，还可以是被设为调整压力的工作液向调压器供给，与该调整压力对应的压力的工作液从该调压器向主缸装置供给，与该工作液的压力对应的压力的工作液从主缸装置向制动装置供给那样的构成。
[0018]其中，电磁式增压线性阀以及电磁式减压线性阀可以是常闭型的线性阀，也可以是常开型的线性阀。即，可以是在非励磁状态下闭阀而在励磁状态下开阀那样的构造的电磁式线性阀，也可以是在非励磁状态下开阀而在励磁状态下闭阀那样的构造的电磁式线性阀。
[0019][B]硬件构成的变化
[0020](2)根据(I)项所记载的液压制动系统，该液压制动系统具备调压器，所述调压器具有先导室，将由所述高压源装置供给的工作液调整成与该先导室的工作液的压力即先导压对应的压力并进行供给，
[0021]通过在所述高压源装置与所述先导室之间配设所述增压线性阀，并在所述先导室与低压源之间配设所述减压线性阀，使得所述压力调整阀装置将所述先导压调整为所述调整压力，
[0022]所述制动装置产生取决于由所述调压器供给的工作液的压力即调压器供给压的大小的制动力。
[0023]本方式中包括先前说明的方式中的两个方式，即被设为调整压力的工作液向调压器供给，与调整压力对应的压力的工作液从调压器直接向制动装置供给的方式；和被设为调整压力的工作液向调压器供给，与调整压力对应的压力的工作液向主缸装置供给，而且与该工作液的压力对应的压力的工作液从主缸装置向制动装置供给的方式。
[0024]在本方式的系统中，被设为调整压力的工作液不被直接向制动装置供给，该工作液向上述调压器的先导室供给。因此，在本方式的系统中，由于调整压力作为先导压发挥功能，所以与被设为调整压力的工作液直接向制动装置供给的构成的系统相比，即使在因增压线性阀的漏液而漏出的工作液的量少的情况下，对制动装置产生的制动力的影响也大。换言之，即使在发生了程度比较低的漏液的情况下，制动装置因该漏液而产生意料外的制动力的可能性也高。从该意义出发，在本方式的系统中，能够充分发挥具有漏液应对部的效果O
[0025](3)根据(2)项所记载的液压制动系统，所述调压器具有:壳体、在该壳体内被配设成能够沿该壳体的轴线方向移动的可动体、在所述壳体内沿所述轴线方向与该可动体排列配设的阀机构、和与低压源连通的低压源连通路，在所述可动体的所述阀机构一侧，形成有对由该调压器供给的所述调压器供给压的工作液进行收容的调压室，在所述可动体的与所述阀机构相反侧，按照所述先导室与所述调压室夹持所述阀机构的方式，形成有对由所述高压源装置供给的所述高压源压力的工作液进行接纳的高压室，
[0026]通过依据所述调压器供给压与所述先导压的差压而作用于所述可动体的差压作用力使所述可动体沿所述轴线方向移动，在该可动体沿着朝向所述阀机构的方向移动的情况下，该可动体与所述阀机构接合，通过该阀机构使所述调压室与所述高压室连通，并且在所述调压室与所述低压源通路的连通被切断，所述可动体向远离所述阀机构的方向移动的情况下，该可动体的与该阀机构的接合被解除，所述调压室与所述高压室的连通被切断，并且所述调压室与所述低压源通路连通。
[0027]本方式是被施加了与调压器的具体构造相关的限定的方式。
[0028](4)根据(I)项至(3)项中任意一个所记载的液压制动系统，该液压制动系统具有主缸装置，所述主缸装置连结制动操作部件，接纳所述调整压力或者与该调整压力对应的压力的工作液，将不取决于对所述制动操作部件施加的驾驶员的操作力而取决于所述接纳的工作液的压力来进行加压后的工作液向所述制动装置供给，
[0029]所述制动装置产生取决于从该主缸装置向所述制动装置供给的工作液的压力即主压的大小的制动力。
[0030]本方式中包括先前说明的方式中的两个方式，即被设为调整压力的工作液直接向主缸装置供给，与调整压力对应的压力的工作液从主缸装置向制动装置供给的方式；和被设为调整压力的工作液向调压器供给，与调整压力对应的压力的工作液向主缸装置供给，而且与该工作液的压力对应的压力的工作液从主缸装置向制动装置供给的方式。后者的方式是将先前说明的与调压器相关的方式和本方式结合而得到的方式。
[0031]在本方式的主缸装置中，调整压力或者与调整压力对应的压力的工作液被导入主缸，依据主缸装置的构造，与被导入的工作液的压力对应的压力的工作液从主缸装置向制动装置供给。另一方面，主缸装置一般被输入制动操作。因此，通过对主缸装置的构造研究窍门，能够构成为在该系统发生某种缺陷时，取决于制动操作部件被施加的制动操作力，来对向制动装置供给的工作液进行加压，另外，能够构成为任意取决于上述被导入的工作液和制动操作力双方，来对向制动装置供给的工作液进行加压。根据这样的构成的主缸装置，本方式的系统的实用性变得更高。
[0032]此外，本方式中的主缸装置构成为不取决于制动操作力而取决于调整压力或者与调整压力对应的压力来对工作液进行加压而能够向制动装置供给工作液。因此，本方式的系统对于同时采用再生制动系统的车辆是优选的系统。
[0033](5)根据(4)项所记载的液压制动系统，所述主缸装置具有:
[0034](A)壳体，其前方侧的端部被堵塞，具有将内部划分成前方室和后方室并且形成有贯通自身的开口的划分部；(B)加压活塞，具有在后端形成有凸缘并被配设在所述前方室内的主体部；(C)输入活塞，与所述制动操作部件连结，并被配设在所述后方室；以及(D)反作用力赋予机构，对所述输入活塞赋予与相对于该输入活塞的前进而前进的量对应的大小的反作用力，
[0035](i)在所述加压活塞的所述主体部的前方，形成有向所述制动装置供给的工作液被所述加压活塞的前进而加压的加压室，(ii)在所述加压活塞与所述输入活塞之间，形成有利用在所述壳体的所述划分部形成的所述开口来使这些加压活塞与输入活塞相对的活塞间室，(iii)在形成于所述加压活塞的所述主体部的所述凸缘与所述划分部之间，形成有被导入所述调整压力或者与该调整压力对应的压力的工作液的入压室，(iv)在所述凸缘的前方，形成有隔着该凸缘与所述入压室对置，并与所述活塞间室连通的对置室，并且，所述活塞间室的工作液的压力作用于所述加压活塞的受压面积、与所述对置室的工作液的压力作用于所述加压活塞的受压面积相等。
[0036]本方式是追加了与主缸装置的具体构造相关的限定的方式。
[0037][C]对大泄漏的应对
[0038](11)根据(I)项至(5)项中任意一个所记载的液压制动系统，所述漏液应对部具有大泄漏应对部，该大泄漏应对部应对超过设定程度的所述增压线性阀的工作液的泄漏。
[0039]根据本方式的系统，能够应对程度比较高的增压线性阀的漏液。这里，漏液的程度例如是指漏出的工作液的量(例如单位时间的漏出量)的大小、漏出的工作液的流速的大小等。如先前说明那样，从增压线性阀漏出的工作液经过减压线性阀被排出到储存器。可是，在程度较高的漏液(以下有时称为“大泄漏”)的情况下，即使减压线性阀处于开阀状态，也存在无法顺畅地排出，调整压力上升，制动装置产生意料外的制动力的可能性、即产生所谓的“拖曳现象”的可能性。根据本方式的系统，能够防止或者减轻因增压线性阀的漏液引起的拖曳现象。
[0040](12)根据(11)项所记载的液压制动系统，所述设定程度在所述增压线性阀处于闭阀状态，并且所述减压线性阀处于开阀状态的情况下，被设定为推定认为产生制动力的所述增压线性阀的工作液的泄漏的程度。
[0041]简而言之，本方式是将发生上述拖曳现象的程度的漏液认定为大泄漏，并明确了对该大泄漏进行应对的方式。
[0042]i)制动力非要求时的控制
[0043](13)根据(11)项或者(12)项所记载的液压制动系统，所述大泄漏应对部构成为在未被要求由所述制动装置产生制动力的制动力非要求时，使所述高压源控制部执行对所述泵的驱动进行限制的泵驱动限制控制来取代所述通常时高压源控制。
[0044]本方式是对于发生漏液时的制动力非要求时的高压源装置的控制施加了限定的方式。本方式中的“对泵的驱动进行限制”包括限制对泵进行驱动的时间、限制对泵进行驱动的频度、和限制泵的输出等。在高压源装置构成为通过电动机等驱动源对泵进行驱动的情况下，泵的驱动的限制是指该驱动源的工作的限制。
[0045]如先前说明那样，在增压线性阀发生漏液的情况下，高压源装置的工作液、即储能器中存积的工作液经过处于开阀状态的减压线性阀而流出到储存器。泵的驱动时间或者泵的驱动频度因该工作液的流出而增加。在该漏液是大泄漏的情况下，其增加为比较大的增力口。考虑到该情况，在本方式中，对泵的驱动进行限制。通过该泵的驱动的限制，能够降低泵的负荷、即对泵进行驱动的驱动源的负荷。
[0046](14)根据(13)项所记载的液压制动系统，所述高压源控制部构成为在所述泵驱动限制控制中，通过无论所述高压源压力是否处于所述设定压力范围内都禁止所述泵的驱动，来限制所述泵的驱动。
[0047]在本方式的系统中，高压源装置的泵在增压线性阀发生大泄漏的状态下的制动力非要求时不被驱动。因此，能够大幅减轻泵的负担。
[0048](15)根据(13)项所记载的液压制动系统，所述高压源控制部构成为在所述泵驱动限制控制中，通过在所述高压源压力高于被设定得比所述设定上限压低的大泄漏时上限压时使所述泵的驱动停止，来限制所述泵的驱动。
[0049]简而言之，在本方式中，当增压线性阀发生大泄漏时，在制动力非要求时将对针对高压源压力设定的上述设定压力范围的上限进行划分的上述设定上限压设定得低，来执行上述通常时高压源控制。由于通过这样的高压源压力的控制可缩短泵的驱动时间，所以能够减轻泵的负担。本方式的系统与先前说明的对泵的驱动进行禁止的方式相比，虽然泵的负担减轻效果较差，但与该方式不同，由于高压源压力被保持为一定程度的高度以上，所以能够比较迅速地应对制动力的要求。其中，除了降低上述设定压之外，还可以降低上述设定下限压。
[0050]此外，作为增压线性阀发生漏液的情况下的制动力非要求时的高压源装置的控制，也可以执行本方式中的控制、和先前方式中的对泵的驱动进行禁止的控制双方。该情况下，例如，这两个控制可以根据驾驶员的任意选择、漏液的程度等任意参数的值、车辆的行驶状态等来选择性地进行切换。
[0051](16)根据(15)项所记载的液压制动系统，所述大泄漏时设定上限压被设定为在所述制动力非要求时，不通过所述制动装置产生制动力的压力。
[0052]根据本方式，即使在增压线性阀发生漏液的情况下，在制动力非要求时，高压源压力也被保持为比不产生上述的拖曳现象的压力低的压力。因此，根据本方式，能够在比较迅速地应对制动力的要求的同时，可靠地防止拖曳现象。
[0053]ii)制动力要求时的控制
[0054](17)根据(11)项至(16)项中任意一个所记载的液压制动系统，所述大泄漏应对部构成为在被要求由所述制动装置产生制动力的制动力要求时，使所述高压源控制部执行无论所述高压源压力是否处于所述设定压力范围内都驱动所述泵的泵强制驱动控制来取代所述通常时高压源控制。
[0055]根据本方式，在增压线性阀发生大泄漏的情况下，在制动力要求时高压源装置的泵被强制驱动。例如，只要被要求制动力则继续驱动的方式包含于本方式。本方式在与先前说明的在制动力非要求时限制泵的驱动的方式进行组合时成为真正有效的方式。即，正因为在制动力非要求时限制泵的驱动而使高压源压力比较低，所以在制动力要求时强制驱动泵才真正具有意义。此外，在本方式中，制动力增加的过程中的调整压力的调整可以与通常时同样，主要通过增压线性阀的开度的调节来进行，也可以与通常时不同，主要通过减压线性阀的开度的调节来进行。
[0056](18)根据(11)项至(16)项中任意一个所记载的液压制动系统，所述大泄漏应对部构成为在被要求由所述制动装置产生制动力的制动力要求时，使所述高压源控制部执行到所述制动装置产生的制动力达到所述需要制动力为止驱动所述泵，在该制动力达到了该需要制动力时停止所述泵的驱动的泵调压控制来取代所述通常时高压源控制。
[0057]当在制动力要求时制动力处于增加过程的情况下，通常，通过增压线性阀的工作来进行调整压力的调整、即制动力的控制。详细而言，例如通过调节增压线性阀的开度来进行。根据本方式，在增压线性阀发生大泄漏的情况下，其调整压力的调整通过泵的驱动以及该驱动的停止来进行。即，通过高压源装置的泵来调压。根据本方式，由于不依赖于发生漏液的增压线性阀地调整工作液的压力，所以能够实现比较准确的调整压力的调整。此外，在本方式中，当利用泵进行调压时，泵可以被以恒定的输出驱动，另外，也可以如后面说明那样，一边改变驱动的程度一边被驱动。即，也可以按照变更泵的输出的方式来进行调压。此夕卜，本方式也在与先前说明的在制动力非要求时限制泵的驱动的方式进行组合时成为有效的方式。尤其在与制动力非要求时禁止泵的驱动的方式进行组合的情况下是有效的。
[0058](19)根据(18)项所记载的液压制动系统，所述大泄漏应对部使所述阀控制部与所述泵调压控制一并执行在制动力增加的过程中无论所述需要制动力如何都将所述增压线性阀设为开阀状态的增压阀释放控制来取代所述通常时增压阀控制。
[0059]根据本方式，在利用上述泵进行调压时，增压线性阀被设为开阀状态。详细而言，例如被设为开度最高的状态。根据本方式，能够在增压线性阀不阻碍利用泵进行的调压的情况下确保比较准确的调整压力的调整。
[0060](20)根据(18)项或者(19)项所记载的液压制动系统，所述高压源控制部构成为在所述泵调压控制中，根据所述需要制动力的变化的程度来变更所述泵的驱动的程度。
[0061]本方式例如包括在上述利用泵进行调压时，变更该泵的输出那样的方式。另外，例如也包括在泵被以极短的时间间隔间歇地驱动那样的情况下，变更泵的驱动时间那样的方式。具体而言，只要在构成为泵被电动机等电驱动源驱动的情况下，变更向该驱动源供给的电力即可。详细而言，只要变更针对该驱动源的供给电流和施加电压的至少一方即可。根据本方式，无论需要的制动力的增加梯度如何，都能够产生比较准确的大小的制动力。即，根据本方式，能够恰当地应对急剧的制动操作、缓慢的制动操作。
[0062](21)根据(11)项至(16)项中任意一个所记载的液压制动系统，在所述减压线性阀处于开阀状态，并且所述泵正被驱动的状态下，发生所述调整压力成为某一高度的残存压的程度的所述增压线性阀的工作液的泄漏的状况下，
[0063]所述大泄漏应对部构成为当被要求由所述制动装置产生制动力的制动力要求时，在所述需要制动力超过与所述残存压对应的制动力的情况下，使所述高压源控制部执行无论在制动力增加的过程中所述高压源压力是否处于所述设定压力范围内都驱动所述泵的泵强制驱动控制来取代所述通常时高压源控制，并且，使所述阀控制部执行在制动力增加的过程中也按照制动力成为该需要制动力的方式调整向所述减压线性阀供给的电力的减压阀调整控制来取代所述通常时减压阀控制，
[0064]在所述需要制动力为与所述残存压对应的制动力以下的情况下，使所述高压源控制部执行到所述制动装置产生的制动力达到所述需要制动力为止驱动所述泵，在该制动力达到了该需要制动力时停止所述泵的驱动的泵调压控制来取代所述通常时高压源控制。
[0065]简而言之，本方式是根据需要制动力来切换先前说明的泵的强制驱动与利用泵进行的调压的方式。详细而言，在调整压力被设定得比较高的情况下，强制驱动泵，在调整压力被设定得比较低的情况下，利用泵来进行调压。因此，根据本方式，能够享受关于这些泵的强制驱动、利用泵进行的调压在先前说明的优点。在本方式中，在强制驱动了泵的情况下，通过减压线性阀对调整压力进行调整。因此，不必一定需要泵的输出可变，即便是无法变更泵的输出那样的高压源装置，也能够容易地应用本方式。此外，本方式也在与先前说明的在制动力非要求时限制泵的驱动的方式进行组合时成为有效的方式。尤其在与制动力非要求时禁止泵的驱动的方式进行组合的情况下是有效的。
[0066](22)根据(21)项所记载的液压制动系统，所述大泄漏应对部构成为使所述阀控制部与所述泵调整控制一并执行在制动力增加的过程中无论所述需要制动力如何都将所述增压线性阀设为开阀状态的增压阀释放控制来取代所述通常时增压阀控制。
[0067]在本方式中，在利用泵进行调压的情况下，增压线性阀被设为开阀状态。根据本方式，能够如先前说明那样，在增压线性阀不阻碍利用泵进行调压的情况下实现比较准确的调整压力的调整。
[0068](23)根据(21)项或者(22)项所记载的液压制动系统，所述大泄漏应对部构成为使所述阀控制部与所述泵强制工作控制一并执行维持所述增压线性阀的闭阀状态的增压阀闭止维持控制、与根据所述需要制动力的变化的程度来调节所述增压线性阀的开阀程度的增压阀开度调节控制的一方来取代所述通常时增压阀控制。
[0069]本方式是追加了与进行上述泵的强制驱动的情况下的增压线性阀的控制相关的限定的方式。由于可以利用增压线性阀的漏液来进行使调整压力增加，所以也能够将增压线性阀设为闭阀状态。在维持增压线性阀的闭止状态的情况下，不必向增压线性阀供给电力，可抑制增压线性阀的电力消耗。另一方面，在需要制动力比较大的情况下，可预料制动力的变化的程度、即调整压力的变化的程度也大。详细而言，成为进行急剧的制动操作等而应该将调整压力的增加梯度增大的状况的可能性也高。在本方式中，如果进行增压线性阀的开度的调节，则可良好地应对这样的状况。具体而言，例如制动力的增加梯度、即调整压力的增加梯度越大，则使增压线性阀的开度越高即可。进而言之，通过进行这样的增压线性阀的开度调节，即便是泵被以恒定的输出驱动的情况，也能够实现比较恰当的调整压力的调整、即比较准确的制动力的调整。此外，在本方式中，增压线性阀的闭止的维持与开度的调节可以按照它们切换的方式来进行，也可以只进行它们中的任意一方。
[0070](24)根据(21)项至(23)项中任意一个所记载的液压制动系统，所述大泄漏应对部使所述阀控制部与所述泵调压控制一并，执行将所述减压线性阀维持为闭阀状态的减压阀闭止维持控制与根据所述需要制动力的变化的程度对所述减压线性阀的开阀程度进行调节的减压阀开度调节控制的一方来取代所述通常时减压阀控制。
[0071]本方式是追加了与利用上述泵进行调压的情况的减压线性阀的控制相关的限定的方式。大多情况下，仅通过利用泵的驱动与驱动的停止来对调整压力进行调整，便能够产生适当的制动力。但是，有时因制动力的变化的程度而难以产生准确的制动力。例如，是需要制动力的增加梯度因比较缓慢的制动操作而变小那样的情况。在以恒定的输出进行泵的驱动那样的情况下，尤其困难。在本方式中，如果进行减压线性阀的开度的调节，则能够良好地应对这样的状况。简而言之，从线性阀流出工作液并且使调整压力增压。具体而言，例如制动力的增加梯度、即调整压力的增加梯度越小，则越提高减压线性阀的开度即可。进而言之，通过进行这样的减压线性阀的开度调节，即便是泵被以恒定的输出驱动的情况，也能够实现比较恰当的调整压力的调整、即比较准确的制动力的调整。此外，在本方式中，减压线性阀的闭止的维持与开度的调节可以按照它们切换的方式进行，也可以只进行它们中的任意一方O
[0072][D]针对小泄漏的措施
[0073](31)根据(11)项至(24)项中任意一个所记载的液压制动系统，所述漏液应对部具有小泄漏应对部，该小泄漏应对部应对未超过所述设定程度的所述增压线性阀的工作液的泄漏。
[0074]根据本方式的系统，能够应对程度比较低的增压线性阀的漏液、S卩比较轻微的漏液(以下有时称为“小泄漏”)。小泄漏例如包括在减压线性阀处于开阀状态的状态下，从增压线性阀漏出的工作液比较顺畅地经过减压线性阀而被排出到储存器那样的漏液。简而言之，例如包括不发生上述的拖曳现象的程度的泄漏。
[0075]优选本方式是与应对上述大泄漏的各种方式进行组合的方式。根据这样的方式，能够应对大泄漏与小泄漏双方，另外，通过在大泄漏与小泄漏中以相互不同的方法进行对该漏液的应对，能够实现与漏液的程度对应的适当的应对。
[0076](32)根据(31)项所记载的液压制动系统，所述小泄漏应对部构成为使所述高压源控制部执行隔开设定时间间隔将所述泵反复驱动设定驱动时间的泵间歇驱动控制来取代所述通常时高压源控制。
[0077]在本方式中，直接而言，无论高压源压力如何都按照设定对泵间歇地驱动。由此，能够防止或者减轻泵的负荷、即驱动泵的驱动源的负荷因漏液而增大。因此，在本方式中，即便是发生小泄漏的情况，也希望按照泵的负荷不超过通常时的负荷的方式设定上述设定驱动时间、设定时间间隔。此外，发生小泄漏的情况的调整压力的调整只要与通常时同样，专门由增压线性阀、减压线性阀进行即可。
[0078](33)根据(31)项所记载的液压制动系统，所述小泄漏应对部构成为使所述高压源控制部在未被要求由所述制动装置产生制动力的制动力非要求时，执行隔开设定时间间隔将所述泵反复驱动设定驱动时间的泵间歇驱动控制，在被要求由所述制动装置产生制动力的制动力要求时，执行无论所述高压源压力是否处于所述设定压力范围内都驱动所述泵的泵强制工作控制来取代所述通常时高压源控制。
[0079]在本方式中，在制动力非要求时泵被间歇地驱动，在制动力要求时泵被强制驱动。具体而言，例如在要求了产生制动力的期间持续泵的驱动。根据本方式，在泵的负荷被抑制，同时进行了急剧的制动操作的情况下，当被要求了十分大的制动力时等，也能够产生适当的制动力。此外，在本方式中，调整压力的调整也只要与通常时同样，专门由增压线性阀、减压线性阀进行即可。
[0080][E]漏液的检测
[0081](41)根据(I)项至(33)项中任意一个所记载的液压制动系统，该液压制动系统具备对所述增压线性阀的工作液的泄漏进行检测的漏液检测部，所述漏液应对部基于由该漏液检测部进行的检测的结果，来应对所述增压线性阀的工作液的泄漏。
[0082]本方式涉及的系统自身具有对增压线性阀的漏液进行检测的功能，基于自身进行的检测结果，能够应对该漏液。因此，根据本方式，可构建实用性相当高的系统。
[0083](42)根据(41)项所记载的液压制动系统，所述漏液检测部判断所述增压线性阀的工作液的泄漏是否超过了所述设定程度。
[0084]根据本方式的系统，增压线性阀的漏液还能够判断是先前说明的大泄漏还是小泄漏，能够针对程度不同的漏液进行适当的应对。此外，优选不仅判断是大泄漏还是小泄漏，并且能够细致地判断大泄漏的程度、小泄漏的程度。
[0085](43)根据(42)项所记载的液压制动系统，所述漏液检测部在所述增压线性阀处于闭阀状态，并且所述减压线性阀处于开阀状态的情况下，当推断认为发生制动力时，判断为所述增压线性阀的工作液的泄漏超过所述设定程度。
[0086]在本方式中，由于根据先前说明的拖曳现象的有无，来判断增压线性阀的漏液是大泄漏还是小泄漏，所以能够针对漏液进行更适当的应对。
[0087](44)根据(41)项至(43)项中任意一个所记载的液压制动系统，所述漏液检测部在所述车辆停车的状态下将所述减压线性阀设为闭阀状态，基于此时的对制动力进行表示的制动力指标的变化，来检测所述增压线性阀的工作液的泄漏。
[0088]在本方式的检测处理中，简而言之，通过将减压线性阀设为闭阀状态，在发生漏液的情况下实际处于能够产生制动力的状态，基于表示该制动力的任意的参数，来检测是否发生漏液。根据本方式，由于在发生漏液的情况下实际上产生制动力，所以能够比较准确地检测漏液的有无。并且，还能够基于该参数，来检测漏液是否超过设定程度、即是大泄漏还是小泄漏。其中，对上述制动力指标而言，可采用该系统的任意一个部位中的工作液的压力，具体而言，可采用上述调整压力、具有调压器的情况下的由该调压器供给的工作液的压力、具有主缸装置的情况下的由该主缸装置供给的工作液的压力、向制动装置供给的工作液的压力等能够检测的各种工作液的压力作为制动力指标。
[0089](45)根据(41)项至(43)项中任意一个所记载的液压制动系统，所述漏液检测部基于未被要求由所述制动装置产生制动力的制动力非要求时的所述高压源压力的变化，来检测所述增压线性阀的工作液的泄漏。
[0090]由于先前方式中的检测实际上具有导致产生制动力的可能性，所以如果不是车辆停车时则不能进行，但本方式中的检测处理在该系统当制动力非要求时正进行通常的工作的状态下，能够基于该状态下的高压源压力的变化来检测漏液，在该方面是简便的处理。
[0091](46)根据(45)项所记载的液压制动系统，所述漏液检测部基于所述制动力非要求时的所述泵的驱动中的所述高压源压力的上升的程度来检测所述增压线性阀的工作液的泄漏。
[0092]在增压线性阀发生漏液的情况下，当驱动泵而使高压源压力上升到设定上限压时，该高压源压力的上升梯度因漏液而与不发生漏液的情况相比变小。在本方式中，例如基于有无发生这样的现象来检测增压线性阀的漏液。另外，也能够基于这样的现象的等级、例如上升梯度的程度来判断是大泄漏还是小泄漏。对于“高压源压力的上升的程度”只要根据设定时间内的高压源压力的上升量、从某一压力上升到某一压力时的时间等来判断即可。
[0093](47)根据(45)项或者(46)项所记载的液压制动系统，所述漏液检测部基于所述制动力非要求时的所述泵的非驱动中的所述高压源压力的下降的程度，来检测所述增压线性阀的工作液的泄漏。
[0094]在增压线性阀发生漏液的情况下，在泵的驱动被停止的状态下，高压源压力因漏液而下降。在本方式中，例如基于有无发生这样的现象来检测增压线性阀的漏液。另外，也能够基于这样的现象的等级，例如下降梯度的程度来判断是大泄漏还是小泄漏。对于“高压源压力的下降的程度”只要根据设定时间内的调整压力的下降量、从某一压力下降到某一压力时的时间等来判断即可。

【专利附图】

【附图说明】
[0095]图1是表示作为可请求发明的实施例的车辆用液压制动系统的硬件构成的图。
[0096]图2是表示由图1的液压制动系统所具备的制动器电子控制单元(ECU)执行的制动控制程序的流程图。
[0097]图3是表示构成制动控制程序的一部分的通常时制动控制程序的流程图。
[0098]图4是表示构成通常时制动控制程序的一部分的通常时高压源控制子流程的流程图。
[0099]图5是表示构成通常时制动控制程序的一部分的通常时增压阀控制子流程的流程图。
[0100]图6是表示构成通常时制动控制程序的一部分的通常时减压阀控制子流程的流程图。
[0101]图7是表示由图1的液压制动系统所具备的制动器电子控制单元(ECU)执行的第一漏液检测处理程序的流程图。
[0102]图8是表示构成第一漏液检测处理程序的一部分的泵非驱动中检测处理程序的流程图。
[0103]图9是表示构成第一漏液检测处理程序的一部分的泵驱动中检测处理程序的流程图。
[0104]图10是表示由图1的液压制动系统所具备的制动器电子控制单元(ECU)执行的第二漏液检测处理程序的流程图。
[0105]图11是表示构成制动控制程序的一部分的小泄漏时制动控制程序的流程图。
[0106]图12是表示构成小泄漏时制动控制程序的一部分的泵间歇驱动控制子流程的流程图。
[0107]图13是表示构成制动控制程序的一部分的第一大泄漏时制动控制程序的流程图。
[0108]图14是表示构成第一大泄漏时制动控制程序的一部分的泵驱动限制控制的流程图。
[0109]图15是表示构成制动控制程序的一部分的第二大泄漏时制动控制程序的流程图。
[0110]图16是表示构成第二大泄漏时制动控制程序的一部分的泵调压控制程序的流程图。
[0111]图17是表示构成第二大泄漏时制动控制程序的一部分的增压阀释放控制子流程的流程图。
[0112]图18是表示构成制动控制程序的一部分的第三大泄漏时制动控制程序的流程图。
[0113]图19是表示构成第三大泄漏时制动控制程序的一部分的大制动力要求时控制程序的流程图。
[0114]图20是表示构成第三大泄漏时制动控制程序的一部分的小制动力要求时控制程序的流程图。
[0115]图21是表示构成小制动力要求时程序的一部分的减压阀闭阀维持/开度调节控制子流程的流程图。
[0116]图22是表示制动器电子控制单元(ECU)的功能的框图。
[0117]图23是表示通过制动控制程序的执行而进行的各种控制的一览表。

【具体实施方式】
[0118]以下，将可请求发明的代表性实施方式作为实施例，参照附图来详细进行说明。其中，可请求发明除了下述实施例之外，还能够以下述变形例、上述〔
【发明内容】
〕项中记载的方式为代表，通过基于本领域技术人员的知识而实施了各种变更、改进的各种方式来实施。另夕卜，还能够利用〔
【发明内容】
〕的各项说明中记载的技术事项，来构成下述的实施例的变形例。
[0119]实施例
[0120]《液压制动系统的硬件构成》
[0121]i)整体构成
[0122]作为可请求发明的实施例的车辆用液压制动系统是以刹车油作为工作液并被搭载于混合动力车辆的液压制动系统。本液压制动系统如图1所示，构成为大致包含下述部件:(A)设置于四个车轮10，分别产生制动力的四个制动装置12、(B)被输入作为制动操作部件的制动器踏板14的操作，并且将加压后的工作液向各制动装置12供给的主缸装置16、(C)配置在主缸装置16与四个制动装置12之间的防抱死制动单元18、(D)通过从作为低压源的储存器20汲取工作液并对其进行加压，来供给高压的工作液的高压源装置22、(E)对由高压源装置22供给的工作液进行调压并向主缸装置16供给的作为调压器的调节器24、(F)用于对由调节器24供给的工作液的压力进行调节的电磁式增压线性阀26以及电磁式减压线性阀28 (以下，有时分别简略称为“增压线性阀26”以及“减压线性阀28”)、和(G)通过控制这些装置、设备、阀来负责该液压制动系统的控制的作为控制装置的制动器电子控制单元30。其中，防抱死制动单元18有时被称为“ABS单元18”，在图中，被赋予〔ABS〕这一附图标记。另外，增压线性阀26、减压线性阀28在图中分别被赋予作为它们的符号标记的[SLA]、[SLR]这一附图标记。并且，以下有时将制动器电子控制单元30称为“制动器E⑶30”，在图中，用[EOT]这一附图标记表示。其中，对四个车轮10而言，在需要表示左右前后的情况下，表示为右前轮10FR、左前轮10FL、右后轮10RR、左后轮10RL。另外，对四个制动装置12等的构成要素而言，在需要区别左右前后的情况下，也赋予与车轮10同样的附图标记而表示为12FR、12FL、12RR、12RL等。
[0123]ii)制动装置以及ABS单元
[0124]与各车轮10对应设置的制动装置12是包含与车轮10 —同旋转的制动盘转子、被保持于托架的制动钳、被保持于制动钳的轮缸、被保持于制动钳并通过被该轮缸带动而用力挤压制动盘转子的制动块等而构成的盘式制动装置。另外，ABS单元18是与各车轮对应设置并包含成对的增压用开闭阀以及减压用开闭阀、泵装置等而构成的单元，是在车轮10因滑移现象等而锁止的情况下工作，用于防止车轮持续锁止的装置。其中，制动装置12、ABS单元18是普通的装置、单元，由于与可请求发明的特征相关性很小，所以省略针对它们的构造的详细说明。
[0125]iii)主缸装置
[0126]主缸装置16是行程模拟一体型的主缸装置，概括而言，在壳体40的内部配设有两个作为加压活塞的第一加压活塞42和第二加压活塞44、输入活塞46，并且设置有行程模拟机构48。其中，在与主缸装置16相关的以下说明中，为了便于说明，将图中的左方称为前方，将右方称为后方，同样，对于后面说明的活塞等的移动方向，将向左方移动称为前进，将向右方移动称为后退。
[0127]壳体40具有配置第一加压活塞42、第二加压活塞44、输入活塞46的空间，对该空间而言，前方侧的端部被封闭，并且，被呈环状的划分部50划分成前方室52和后方室54。第二加压活塞44呈在前方开口的有底圆筒状，在前方室52内被配置于前方侧。另一方面，第一加压活塞42具有:呈现有底圆筒状并且在后端形成有凸缘56的主体部58、和从主体部58向后方延伸的突出部60,主体部58在前方室52内被配设在第二加压活塞44的后方。划分部50由于呈现环状所以在中央形成有开口 62，突出部60贯通该开口 62而向后方室54延伸出。输入活塞46被配设成以面对的方式进入后方室54,详细而言,其一部分从后方以面对的方式进入后方室54的内部，在后端部经由连杆64连接有制动器踏板14。
[0128]在第一加压活塞42与第二加压活塞44之间，详细而言，在第一加压活塞42的主体部58的前方形成有通过第一加压活塞42的前进对与两个后轮10RR、1RL对应的两个制动装置12RR、12RL被供给的工作液进行加压的第一加压室Rl，在第二加压活塞44的前方侧形成有通过第二加压活塞44的前进对与两个前轮10FRU0FL对应的两个制动装置12FR、12FL被供给的工作液进行加压的第二加压室R2。另一方面，在第一加压活塞42与输入活塞46之间形成有活塞间室R3。详细而言，按照从形成于划分部50的开口 62向后方延伸的突出部60的后端、与输入活塞46的前端相对的方式，即按照利用开口 62使第一加压活塞42与输入活塞46相对的方式形成了活塞间室R3。并且，在壳体40的前方室52内，在突出部60的外周按照被划分部50的后端面与第一加压活塞42的主体部58的后端面、即凸缘56的后端面划分的方式，形成有被导入由调节器24供给的工作液的环状的输入室R4，在主体部58的外周，在凸缘56的前方形成有隔着该凸缘56与输入室R4对置的环状的对置室R5。
[0129]第一加压室R1、第二加压室R2分别在第一加压活塞42、第二加压活塞44位于移动范围中的后端时能够经由大气压端口 P1、P2与储存器20连通，另外，分别经由输出端口P3、P4并且经由ABS单元18与制动装置12连通。其中，第一加压室Rl还经由后面说明的调节器24与制动装置12RR、12RL连通。此外，输入室R4经由输入端口 P5与后面说明的调节器24的调压端口连通。
[0130]活塞间室R3与连结端口 P6连通，对置室R5与连通端口 P7连通，这些连通端口 P6与连通端口 P7通过作为外部连通路的室间连通路70而相连。在该外部连通路64的中途设有常闭型的电磁式开闭阀72、即在非励磁状态下为闭阀状态而在励磁状态下为开阀状态的开闭阀72，在开闭阀72为开阀状态的情况下，活塞间室R3与对置室R5连通。可认为在这些活塞间室R3与对置室R5连通的状态下，由活塞间室R3与对置室R5形成了一个液室、即可称为反作用力室R6的液室。其中，由于电磁式开闭阀72具有对活塞间室R3与对置室R5的连通、非连通进行切换的功能，所以以下有时称为“室间连通切换阀72”。
[0131]另外，对主缸装置16还设有两个大气压端口 P8、P9，它们通过内部通路而连通。一方的大气压端口 P8与储存器20相连，另一方的大气压端口 P9经由作为外部连通路的大气压释放路74在室间连通切换阀72和对置室R5之间与室间连通路70相连。在大气压释放路74中设有常开型的电磁式开闭阀76、即在非励磁状态下为开阀状态而在励磁状态下为闭阀状态的开闭阀76。由于该开闭阀76具有将对置室R5释放为大气压的功能，所以以下有时成为“大气压释放阀76”。
[0132]壳体40中具有与配置第一加压活塞42、第二加压活塞44、输入活塞46的空间不同的空间，行程模拟机构48构成为包括该空间、配设在该空间内的反作用力活塞80、和对反作用力活塞80施力的两个反作用力弹簧82、84(都是压缩螺旋弹簧)。在反作用力活塞80的后方侧形成有缓冲室R7(在图中表示为几乎压溃的空间)。在输入活塞46基于制动器踏板14的操作而前进时，对置室R5的工作液、即反作用力室R6的工作液经由内部通路导入缓冲室R7，通过该导入的工作液的量、即与输入活塞46的前进量对应的反作用力弹簧82,84的弹性反作用力作用于反作用力室R6，制动器踏板14被赋予操作反作用力。S卩，该行程模拟机构48作为将针对输入活塞46的前进的与该前进的量对应的大小的反作用力赋予给输入活塞46的反作用力赋予机构发挥功能。其中，两个反作用力弹簧82、84被串联配置，并且，反作用力弹簧84与反作用力弹簧82相比，弹簧常数相当小，通过在制动器踏板14的操作的行进的中途禁止反作用力弹簧84变形，行程模拟机构48能够实现增加梯度从该中途变大那样的反作用力特性。其中，在本系统中，室间连通路70中设有用于对反作用力室R6的工作液的压力(反作用力压)进行检测的反作用力压力传感器86(在图中，被赋予作为反作用力压的符号标记的[Pkct]这一附图标记)。
[0133]在通常的状态下，上述室间连通切换阀72处于开阀状态，上述大气压释放阀76处于闭阀状态，由活塞间室R3与对置室R5形成了上述反作用力室R6。在本主缸装置16中，为了使第一加压活塞42向前方移动的活塞间室R3的工作液的压力所作用的第一加压活塞42的受压面积(相对活塞间室受压面积)、即第一加压活塞42的突出部58的后端的面积与为了使第一加压活塞42向后方移动的对置室R5的工作液的压力所作用的第一加压活塞42的受压面积(相对对置室受压面积)、即第一加压活塞的凸缘56的前端面的面积相等。因此，即使操作制动器踏板14来使输入活塞46前进，第一加压活塞42、第二加压活塞44也不会因操作力、即反作用力室R6的压力而前进，被主缸装置16加压后的工作液不会供给至制动装置12。另一方面，如果来自高压源装置22的工作液的压力被导入输入室R4，则第一加压活塞42、第二加压活塞44取决于该工作液的压力而前进，被加压至与输入室R4的工作液的压力对应的压力的工作液供给至制动装置12。即，根据本主缸装置16，在通常状态下，可实现制动装置12产生不取决于对制动器踏板14施加的操作力而取决于由高压源装置22供给至主缸装置16的工作液的压力的大小的制动力的高压源压力依存制动力产生状态。
[0134]搭载有本系统的车辆如上所述是混合动力车辆，在该车辆中，可利用再生制动力。因此，只要由制动装置12产生从基于制动操作而决定的制动力减去了再生制动力所得到的量的制动力即可。由于本系统可实现上述高压源压力依存制动力产生状态，所以制动装置12能够产生不取决于制动操作力的制动力。根据这样的作用，本系统是适用于混合动力车辆的液压制动系统。
[0135]另一方面，在电缺陷时等，上述室间连通切换阀72处于闭阀状态，上述大气压释放阀76处于开阀状态，活塞间室R3被密闭并且对置室R5被释放为大气压。在该状态下，制动器踏板14被施加的操作力经由活塞间室R3的工作液传递至第一加压活塞42，第一加压活塞42、第二加压活塞44前进。即，可实现制动装置12产生取决于制动器踏板14被施加的操作力的大小的制动力的操作力依存制动力产生状态。其中，如果使上述室间连通切换阀72为闭阀状态，使上述大气压释放阀76为开阀状态，向输入室R4导入来自高压源装置22的工作液，则第一加压活塞42、第二加压活塞44基于由高压源装置22供给至主缸装置16的工作液的压力与操作力双方而前进，可实现制动装置12产生取决于上述双方的大小的制动力、即取决于由高压源装置22供给至主缸装置16的工作液的压力的大小的制动力与取决于操作力的大小的制动力相加得到的制动力的操作力/高压源压力依存制动力产生状态。
[0136]iv)高压源装置
[0137]高压源装置22构成为包括从储存器20汲取工作液来进行加压的泵90、驱动该泵90的电机92、和蓄积被泵90加压后的工作液的储能器94(在图中被赋予[ACC]这一附图标记)。其中，在高压源装置22设有用于对储能器94内的工作液的压力、即进行供给的工作液的压力(高压源压力)进行检测的高压源压力传感器96(在图中，被赋予作为高压源压力的符号标记的[PacJ这一附图标记)。
[0138]V)调节器
[0139]调节器24构成为包括呈双重构造而在内部形成有空间的壳体100、和在该空间内沿壳体100的轴线方向(左右方向)从图的左方向右方按顺序排列配置的第一活塞102、第二活塞104、阀座环106、阀杆108。第一活塞102、第二活塞104分别作为可动体发挥功能，能够沿壳体100的轴线方向移动。第二活塞104由形成有凹部的活塞主体110、和嵌入于该凹部的柱塞112构成。阀座环106具有凸缘部并且呈现两端开口的筒状，通过两个弹簧114、116被浮动支承于第二活塞104和壳体100。阀杆108被配设成左端作为阀部件发挥功能，该阀杆108的左端能够坐落于作为阀座发挥功能的阀座环106的右端部，被弹簧118朝向左方施力。即，包含阀座环106、阀杆106、弹簧118在内构成了后面说明的阀机构120，该阀机构120在壳体100的轴线方向与作为可动体的第二活塞104排列配设。其中，第二活塞104的柱塞112的前端(右端)在阀座环106内能够与阀杆108的左端抵接。
[0140]在壳体100的上述空间内，划分形成有多个液室。具体而言，在第一活塞102的左侧形成有第一先导室R8,在第一活塞102与第二活塞104之间形成有第二先导室R9,在第二活塞104的柱塞112的外周的大致活塞主体110与阀座环106的凸缘部之间，形成有对被调压并从该调节器24向主缸装置16供给的工作液进行收容的调压室R10，在阀杆108的外周形成有收容由高压源装置22供给的工作液的高压室R11。大致而言，调压室RlO形成在第二活塞104的上述阀机构120 —侧，高压室Rll与调压室RlO形成为由它们夹持阀机构 120。
[0141]在壳体100上设有各种端口，上述多个液室经由这些端口与该系统的各装置等连通。具体而言，高压室Rll经由高压端口 PlO被供给来自高压源装置22的工作液。调压室RlO经由调压端口 Pll与主缸装置16的输入端口 P5连通。在第二活塞104的内部设有由沿轴线方向贯通柱塞112的液通路和与该液通路连通并且沿径向贯通活塞主体110的液通路构成的大气压通路130，两个大气压端口 P12、P13分别经由该大气压通路130而相互连通。一方的大气压端口 P12与上述大气压释放路74相连，大气压通路130经由主缸装置16与储存器20连通。即，大气压通路130作为与低压源连通的低压源连通路发挥功能。其中，另一方的大气压端口 P13经由安全阀132与不同于上述高压端口 P8的高压端口 P14相连，在处于高压室Rll的压力过高的状态的情况下，高压室Rll的压力被储存器20释放。
[0142]第一先导室R8经由第一先导端口 P15、P16分别与主缸装置16的输出端口 P3、后轮侧的制动装置12RR、12RL连通。即，第一先导室R8成为从主缸装置16向制动装置12RR、12RL供给的工作液的通路的一部分。第二先导室R9与两个第二先导端口 P17、P18相连，一方的第二先导端口 P17经由上述增压线性阀26与高压端口 P14相连，另一方的第二先导端口 P18经由上述减压线性阀28与上述大气压释放路74相连。即，第二先导室R9经由增压线性阀26与高压源装置22相连，经由减压线性阀28与储存器20相连，如后面详细说明那样，第二先导室R9的工作液的压力被调整成由这些增压线性阀26、减压线性阀28调整后的压力(以下有时称为“调整压力”)。
[0143]对第二活塞104作用依据调压室RlO的工作液的压力、即由该调节器24供给的工作液的压力(是所谓的调压器供给压，以下有时称为“伺服压”)与第二先导室R9的压力即第二先导压的差压的差压作用力，第二活塞104基于该差压作用力在壳体100内沿轴线方向移动。实际上需要考虑弹簧114、116的弹性反作用力等，但简而言之，第二活塞104在依据第二先导压的作用力强于依据伺服压的作用力的情况下，朝向图中的右方、即阀机构120移动，相反，在依据伺服压的作用力强于依据第二先导压的作用力的情况下，朝向图中的左方、即远离阀机构120的方向移动。在向右方移动的情况下，第二活塞104在柱塞112的前端与阀机构120接合，阀杆108的前端从阀座环106离座，由此通过该阀机构120将调压室RlO与高压室Rll连通。该情况下，设在柱塞112的前端的上述大气压通路130的开口被阀杆108的前端堵塞，调压室RlO与大气压通路130的连通被切断。相反，在向左方移动的情况下，柱塞112的前端处的第二活塞104与阀机构120的接合被解除，由此调压室RlO与高压室Rll的连通被切断。该情况下，大气压通路130的开口未被阀杆108的前端堵塞，调压室RlO与大气压通路130连通。通过这样的调节器24的动作，调压室RlO内的工作液的压力被调整成与第二先导压对应的压力、即与由增压线性阀26、减压线性阀28调整后的上述调整压力对应的压力。其中，在本系统中，设有用于检测伺服压的伺服压传感器134(在图中，被赋予作为伺服压的符号标记的[Pskv]这一附图标记)。
[0144]在通常的状态下，由作为调压器的调节器24导入主缸装置16的伺服压如上述那样，被调整成与上述调整压力对应的压力。根据先前的说明可知，在通常的状态下，由于从主缸装置16向制动装置12供给的工作液的压力(以下有时称为“主压”)成为与伺服压对应的压力，所以在通常的状态下，主压成为与调整压力对应的压力，在本系统中，由制动装置12产生取决于调整压力的大小的制动力。其中，在通常的状态下，作为第一先导室R8的压力的第一先导压成为主压，依据主缸装置16的构造的伺服压与主压之比、以及依据调节器24的构造的调整压力与伺服压之比被设定成第一活塞102不因依据成为调整压力的第二先导压与成为主压的第一先导压的差压而作用于第一活塞102的差压作用力在壳体100内向右方移动。
[0145]例如，在由于增压线性阀26的缺陷等而无法向第二先导室R9供给调整压力的工作液的情况下，通过由导入至第一先导室R8的主压与伺服压的差压产生作用的差压作用力，第一活塞102与第二活塞104保持它们抵接的状态、即它们成为一体地在壳体100内沿轴线方向移动。而且，与通常的状态同样地切换通过阀机构120实现的高压室Rll与调压室RlO的连通和该连通的切断、以及大气压通路130与调压室RlO的连通和该连通的切断，成为与主压对应的压力的伺服压的工作液由调节器24供给至主缸装置16。S卩，在本系统中，即使在陷于无法向第二先导室R9供给调整压力的工作液的状况的情况下，当高压源装置22在正常发挥功能时，或者即使不正常发挥功能但在储能器94中也残留某种程度的压力时，能够实现上述高压源压力依存制动力产生状态、即能够实现制动装置12产生取决于从高压源装置22向主缸装置16供给的工作液的压力的大小的制动力的状态。
[0146]此外，在本系统中，构成为对调节器24的第一先导室R8导入主压，但也可以取代该构成，例如对调节器24的第一先导室R8导入反作用力室R6或者活塞间室R3的工作液的压力。通过这样的构成，在陷于无法向第二先导室R9供给调整压力的工作液的状况的情况下，也能实现上述高压源压力依存制动力产生状态，详细而言，能够实现制动装置12取决于由高压源装置22供给的工作液的压力来产生与对制动器踏板14施加的驾驶员的操作力对应的大小的制动力的状态。
[0147]vi)增压线性阀以及减压线性阀
[0148]增压线性阀26、减压线性阀28是通常的电磁式线性阀，省略了对于构造的图示。增压线性阀26是在高压源装置22与调节器24的第二先导室R9之间配设的常闭型的电磁式线性阀。该增压线性阀26具有前端作为阀部件发挥功能的柱塞、和该柱塞就座的阀座。而且，隔着该阀座，在柱塞一侧设有与调节器24的第二先导室R9连通来收容与作为其压力的第二先导压Ppu相当的调整压力ΡΑπ的工作液的调整压力室，在与柱塞相反一侧设有与高压源装置22连通来收纳高压源压力ΡΑ。。的工作液的高压室。沿着使该柱塞从阀座离座的方向对柱塞作用由这些高压源压力Pacc与调整压力Pplt的差压引起的差压作用力FAp.Α，另一方面，柱塞被大于该差压作用力FAp.a的弹簧的施加力Fk.Α向使该柱塞就座于阀座的方向施力。另外，通过线圈的励磁，沿着与差压作用力FAp.Α相同的方向、即与弹簧的施加力Fk.Α相反的方向对柱塞作用与对该线圈通电的励磁电流iA对应的大小的电磁作用力Fe.α。大致而言，在本增压线性阀26中，在考虑这些力相互平衡的同时，决定能够获得任意的调整压力ΡΑπ那样的励磁电流iA，来对线圈通电。关于励磁电流iA的决定，将在后面详细说明。其中，在本增压线性阀26中，励磁电流、越大则调整压力ΡΑπ越高。换言之，开度(例如从闭阀状态向开阀状态变化的容易程度)变高，开阀压变高。
[0149]另一方面，减压线性阀28是在调节器24的第二先导室R9与作为低压源的储存器22之间配设的常开型的电磁式线性阀。该减压线性阀28具有前端作为阀部件发挥功能的柱塞、和该柱塞就座的阀座，隔着该阀座，在柱塞一侧配置有与储存器20连通而成为大气压Pksv的大气压室，在与柱塞相反一侧配置有与调节器24的第二先导室R9连通来收容与第二先导压Pm相当的调整压力ΡΑπ的工作液的调整压力室。沿着使该柱塞从阀座离座的方向对柱塞作用由这些调整压力ΡΑπ与大气压Pksv的差压引起的差压作用力FApv并且，柱塞被弹簧的施加力Fk.Ε向与差压作用力FAp.κ相同的方向施力。另一方面，通过线圈的励磁，沿着与差压作用力FAp.Ε以及弹簧的施加力Fk.!^相反方向对柱塞作用与对该线圈通电的励磁电流ii(对应的大小的电磁作用力Fe.κ。在本减压线性阀28中，大致而言,在考虑这些力的相互平衡的同时，决定可获得任意的调整压力Ppu那样的励磁电流iK，对线圈通电。对于励磁电流iK的决定，与增压线性阀26的情况同样将在后面详细说明。其中，在本减压线性阀28中，励磁电流iK越大，则调整压力ΡΑπ越高。换言之，开度(例如从闭阀状态向开阀状态变化的容易程度)变低，开阀压变高。
[0150]根据以上那样的增压线性阀26、减压线性阀28的功能，可认为在本系统中，包括这些增压线性阀26、减压线性阀28在内来构成用于将工作液调整成调整压力Ppu的压力调整阀装置。而且，该压力调整阀装置将调节器24的第二先导压Ppu调整为调整压力ΡΑπ。
[0151]vii)控制系统
[0152]本系统的控制、即制动控制由制动器ECU30进行。制动器ECU30大致进行高压源装置22(详细而言为其所具有的电机92)的控制，另外，进行增压线性阀26以及减压线性阀28的控制。制动器ECU30构成为包括作为核心构件的计算机、和用于分别驱动高压源装置22的电机92、增压线性阀26、减压线性阀28等的驱动电路(驱动器)。
[0153]为了取得反作用力室R6或者对置室R5内的压力PKCT(以下有时称为“反作用力压Pkct”)、由高压源装置22向调节器24供给的工作液的压力即高压源压力PACC(所谓的“储能器压”)、从调节器24送至主缸装置的工作液的压力即伺服压Psw作为控制所需要的信息，制动器ECU30上连接着反作用力压力传感器86、高压源压力传感器96、伺服压传感器134。另外，为了取得制动器操作量S 、制动操作力Fim作为制动操作部件即制动器踏板14的操作信息，本系统中设有制动器操作量传感器140、制动器操作力传感器142(在图中，分别被赋予作为制动器操作量、制动操作力的符号标记的[δ PDL]、[Fpdl]这一附图标记)，这些传感器140、142也与制动器E⑶30连接。本系统中的控制基于这些传感器的检测值来进行。
[0154]在本系统中，制动器ECU30如后面详细说明那样，除了通常时的控制(以下有时称为“通常时制动控制”)以外，还能够执行用于应对增压线性阀26的漏液的控制(以下有时称为“漏液时制动控制”)。另外，制动器ECU30还能够执行用于检测上述增压线性阀26的漏液的处理(以下有时称为“漏液检测处理”)。
[0155]《液压制动系统中的控制、处理》
[0156]以下，针对本系统中的制动控制、漏液检测处理，在说明用于进行它们的程序的同时，按照这些程序的流程来进行说明。其中，为了易于理解本系统中的控制、处理，按照制动控制的主流程、通常时制动控制、增压线性阀的漏液以及漏液检测处理、漏液时制动控制的顺序说明这些控制、处理，然后，对与这些控制、处理相关的制动器E⑶30的功能构成进行说明。
[0157][A]制动控制的主流程
[0158]制动控制是为了制动装置12产生适当的制动力(制动力)而进行的控制，通过制动器ECU30以较短的时间间距(例如数msec?数十msec)反复执行图2中表示流程图的制动控制程序来进行。
[0159]在遵照该程序的控制处理中，首先在步骤1(以下有时称为“SI”，其他的步骤也同样)中决定需要制动力G*。需要制动力G*是本液压制动系统被要求的制动力、即四个制动装置12应该产生的制动力，可称为目标制动力。具体而言，首先基于由制动器操作量传感器140、制动器操作力传感器142检测出的制动器操作量δΡΙΛ以及制动操作力FPm，并根据已经公知的手法，计算车辆整体所需的制动力即对车辆整体需要制动力GT()m，接下来，基于由车辆驱动系统的电子控制单元送来的信息，取得在当前时刻产生的再生制动力G.。而且，通过从对车辆需要制动力GTQTAl减去再生制动力Gkk，来决定上述需要制动力G*。
[0160]接下来，在S2中，基于通过SI决定的需要制动力G*，来决定作为伺服压Pskv的目标的目标伺服压P*SKV。具体而言，基于各制动装置12所具有的轮缸的活塞的受压面积、第一加压活塞42相对于主缸装置16的输入室R4的受压面积、第一加压活塞42以及第二加压活塞44相对于第一加压室Rl以及第二加压室R2各自的受压面积之比，根据需要制动力G*计算出目标伺服压P*SKV。
[0161]接下来，在S3中，判断漏液第一标志Fmua是否为“I”。在初始值为“O”、增压线性阀26产生了漏液的情况下，漏液第一标志Fu5aki被设为“I”。在判断为漏液第一标志Fuim为“O”的情况、即未发生漏液的情况下，执行S4的通常时制动控制。与之相对，在漏液第一标志Fmn为“1”的情况下、即产生了漏液的情况下，在S5中判断漏液第二标志FmK2是否为“ I”。该漏液第二标志Reak2在初始值为“O”、增压线性阀26的漏液超过设定程度的情况、即是后述的“大泄漏”的情况下，被设为“I”。在判断为漏液第二标志Fmffi2为“O”的情况、即是没有超过设定程度的漏液的后述的“小泄漏”的情况下，执行S6的小泄漏时制动控制。另一方面，在是大泄漏的情况下移至S7。
[0162]在本系统中，为了应对大泄漏，准备了后面详细说明的相互不同的三个控制即第一大泄漏时制动控制、第二大泄漏时制动控制、第三大泄漏时制动控制，选择性执行这三个控制的任意一个。根据控制选择第一设定参数SETl的值来判断执行哪个控制。该值与第一大泄漏时制动控制、第二大泄漏时制动控制、第三大泄漏时制动控制分别对应地被决定为“1”、“2”、“3”。当在S7中判断为控制选择第一设定参数SETl是“I”时，在S8中执行第一大泄漏时制动控制，当在S9中判断为控制选择第一设定参数SETl是“2”时，在SlO中执行第二大泄漏时制动控制，当判断为是“3”时，在Sll中执行第三大泄漏时制动控制。
[0163][B]通常时制动控制
[0164]上述S4的通常时制动控制是在增压线性阀26不发生漏液的情况下的控制，通过执行图3中表示流程图的通常时制动控制程序来进行。在遵照该程序的处理中，首先，在S21中执行通常时高压源控制，在接下来的S22中，判断由SI决定的需要制动力G*是否大于O、即判断是要求由制动装置12产生制动力的制动力要求时，还是未被要求产生该制动力的制动力非要求时。在判断为是制动力要求时的情况下，在S23中执行通常时增压阀控制，在S24中执行通常时减压阀控制。
[0165]i)通常时高压源控制
[0166]S21的通常时高压源控制通过执行在图4中表示流程图的通常时高压源控制子流程来进行。该控制是高压源装置22的控制、即是用于调整高压源压力Pa。。的控制。在遵照通常时高压源控制子流程的处理中，首先，在S31中基于高压源压力传感器96的检测来取得高压源压力PACC。接着，在S32中判断高压源压力Pacc是否超过设定上限压Pacc.u。当在S32中判断为高压源压力Pacc超过设定上限压Pa^u时，在S33中，发出停止泵90的驱动的内容的指令。具体而言，停止电机92的工作的内容的信号被送至驱动电路。与之相对，在判断为高压源压力Pacc未超过设定上限压Pm %的情况下，在S34中判断高压源压力Pacc是否低于设定下限压PA。。.LO在判断为高压源压力PA。。低于设定下限压PA。。.L的情况下，在S35中，发出驱动泵90的内容的指令。具体而言，使电机92工作的内容的信号被送至电机驱动器。与之相对，在判断为高压源压力PA。。不低于设定下限压PA。。*L的情况、即高压源压力Pacc为设定下限压PArc *l以上且为设定上限压Pacc %以下的情况下，在S36中，发出维持泵90的当前状态的内容的指令、即在正驱动泵90的情况下发出继续该驱动的指令，在泵90停止的情况下发出维持其停止的内容的指令。具体而言，在电机92正工作的情况下，使其工作的内容的信号被送至驱动电路，在电机90的工作停止的情况下，停止的内容的信号被送至驱动电路。
[0167]通过进行以上那样的通常时高压源控制，高压源压力Pacc被维持在由设定上限压Pacc.u与设定下限压PA。。\划分的设定压力范围。其中，在通常时高压源控制中，电机90的工作通过供给恒定的电流来进行。即，泵90被以恒定的功率驱动。另外，在本通常时制动控制中，通过执行通常时高压源控制子流程来进行的高压源装置22的控制相对于通过执行后面说明的通常时增压阀控制子流程、通常时减压阀控制子流程而进行的增压线性阀26、减压线性阀28的控制成为独立的控制。
[0168]ii)通常时增压阀控制以及通常时减压阀控制
[0169]作为增压线性阀26、减压线性阀28的控制的上述S23的通常时增压阀控制、S24的通常时减压阀控制分别通过执行图5、图6中表示流程图的通常时增压阀控制子流程、通常时减压阀控制子流程来进行。这两个控制是用于作为一体将调整压力ΡΑπ、即调节器24的第二先导压Pm调整为能够获得目标伺服压P*SKV的控制。
[0170]在遵照通常时增压阀控制子流程的处理中，首先，在S41中，决定作为对增压线性阀26供给的励磁电流Ia的基础的基础励磁电流IA(I。根据先前说明的增压线性阀26的构造，差压作用力FAp.A、弹簧的施加力Fk.A、电磁作用力Fe.A的相互平衡由以下那样的公式表不。
_] Fe.A = Fk.A — FAp.A
[0172]其中，若将相互平衡时的励磁电流设为Ia.FF，则由于
[0173]Fe.A — aA* Ia * FF
[0174]F Δ P.A = β A.(Pacc — Pajt) a a> β a:系数，
[0175]所以上述公式变为ct a.Ia.FF = Fk.A — βΑ.(Pacc — Pajt)(可认为 Fk.A 为常数)。能够基于高压源传感器96的检测值来取得高压源压力PACC，另一方面，调整压力Pajt与第二先导压Ppu相等，能够根据基于伺服压传感器134的检测值而取得的伺服压PSKV，按照由调节器24的构造决定的增压比来推定第二先导压PPU。这样，取得高压源压力PACC、调整压力ΡΑπ，基于这些高压源压力PArc、调整压力ΡΑπ，并根据上述公式，计算出相互平衡时的励磁电流Ia.FF作为前馈分量。并且，为了使实际的伺服压Pskv接近于目标伺服压P*SKV，作为基于这些偏差的分量，根据下式，计算成为反馈分量的励磁电流Ia.FB。
[0176]Ia * FB = Ya.(P*srv — Psrv) Y a:控制增 M
[0177]而且，通过根据下式将这些前馈分量Ia *FF、反馈分量Ia *FB相加，来决定基础励磁电Ια。。
[0178]Iao — Ia FF+1 a.FB
[0179]在接下来的S42、S43中，基于目标伺服压P*SKV的变化，来判断制动力处于增加过程、减少过程或者维持过程(意味着没有变化的状态)中的哪一个。即，通过将在上次以前执行的制动控制程序的执行时决定的目标伺服压P*SKV与这次决定的目标伺服压P*SKV进行比较，来判断伺服压Pskv是增压中、减压中或者维持中(意味着是应该保持当前的伺服压Pskv的状态)的哪一个。在判断为是增压中或者维持中的情况下，在S44中，所供给的励磁电流Ia被决定为上述Ιω。另一方面，在判断为是减压中的情况下，在S45中，鉴于增压线性阀26的电力消耗，励磁电流Ia被决定为O。然后，在S46中，发出关于所决定的励磁电流Ia的指令。具体而言，对驱动电路发送与励磁电流Ia相关的信号。
[0180] 在遵照通常时减压阀控制子流程的处理中，首先，在S51中决定成为向减压线性阀28供给的励磁电流Ik的基础的基础励磁电流IK(I。基于先前说明的减压线性阀28的构造，差压作用力FAp.κ、弹簧的施加力Fk.κ、电磁作用力Fe.Ε的相互平衡由以下那样的公式表不。
[0181 ] Fe.R — Fk e+F Δ p.e
[0182]其中，若将相互平衡时的励磁电流设为Ik.FF，
[0183]则由于Fe.κ = α κ.Ik.FF
[0184]F Δ ρ.Ε = β Ε.(Pajt — Pesv) ακ、βκ:系数，
[0185]所以上述公式变为ct R.Ir.FF = Fk.κ+β κ.(Pesv — Pajt)(可认为Fk.Ε为常数)。可认为大气压Pksv大致为I个气压，另一方面，调整压力ΡΑπ与第二先导压Ppu相等，可根据基于伺服压传感器134的检测值而取得的伺服压Pskv，按照由调节器24的构造决定的增压比来推定第二先导压PPU。这样，取得大气压Pksv、调整压力ΡΑπ，基于这些大气压Pksv、调整压力ΡΑπ，并根据上述公式，计算出相互平衡时的励磁电流Ik.4乍为前馈分量。并且，为了使实际的伺服压Pskv接近于目标伺服压P*SKV，作为基于这些偏差的分量，根据下式来计算作为反馈分量的励磁电流Ir.FB。
[0186]Ir.FB = Yr.(P*SRV — Psev) Y E:控制增 M
[0187]而且，通过根据下式从这些前馈分量Ik.FF减去反馈分量Ik.FB，来决定基础励磁电流Irq。
[0188]Iro — Ie.FF — Ie * FE
[0189]在接下来的S52、S53中，基于目标伺服压P*SKV的变化，来判断制动力处于减少过程、增加过程或者维持过程(意味着没有变化的状态)中的哪一个。即，通过将在上次以前执行的制动控制程序的执行时决定的目标伺服压P*SKV与这次决定的目标伺服压P*SKV进行比较，来判断伺服压Pskv是减压中、增压中或者维持中(意味着是应该保持当前的伺服压Pskv的状态)的哪一个。在判断为是减压中或者维持中的情况下，在S54中，进行供给的励磁电流Ik被决定为上述基础励磁电流U。另一方面，在判断为是增压中的情况下，在S55中，为了使减压线性阀28成为充分的闭阀状态，励磁电流Ik被决定为对基础励磁电流Ikci加上差值电流Ime的电流。然后，在S56中，发出关于所决定的励磁电流Ik的指令。具体而言，对驱动电路发出与励磁电流Ik相关的信号。
[0190][C]增压线性阀的漏液和用于对其进行检测的漏液检测处理
[0191]i)漏液的方式与漏液引起的影响
[0192]如上述那样，增压线性阀26是常闭型的电磁式线性阀，在未被供给励磁电流的情况下处于闭阀状态。增压线性阀26的漏液是在该闭阀状态下也从高压源装置22朝向调节器24的第二先导室R9漏出工作液的现象。例如，在因构造上的不良情况的产生等，即使设为闭阀状态但实际上没有成为闭阀状态的状况的情况下等，产生上述漏液。如上所述，减压线性阀28为常开型的电磁式线性阀，在未被供给励磁电流的情况下处于开阀状态。因此，因上述漏液而流入第二先导室R9的工作液经过减压线性阀28向储存器20流出。
[0193]如上所述，高压源装置22的泵90被驱动成高压源压力Pacc为设定压力范围。在产生了上述增压线性阀26的漏液的情况下，因从储能器94流出工作液，高压源压力Pacc降低，泵90的驱动频度变高，电机92的工作时间变长。由此，对电机92的负担增加，另外，电机92的消耗电力也变大。
[0194]另一方面，在漏液的程度高、即漏液量多的情况下，漏出的工作液不全部经过减压线性阀28向储存器20流出，一部分残留于第二先导室R9。该情况下，第二先导室R9内的工作液的压力即第二先导压PpLT上升，与该第二先导压PPLT对应的伺服压PfJIW的工作液被供给至主缸装置16的输入室R4，结果，主压Pmst上升，制动装置12产生制动力。即，发生虽然不进行制动器踏板14的操作但产生制动力的现象、即发生所谓的拖曳现象。
[0195]鉴于以上情况，在本系统中，构成为检测增压线性阀26的漏液，并且，还检测该漏液是否超过设定程度、即还检测在减压线性阀28处于开阀状态的情况下是否超过了可推定认为产生制动力的程度，基于该检测结果来进行制动控制，以便应对增压线性阀26的漏液。其中，超过上述设定程度的漏液为前述的“大泄漏”，设定程度以下的漏液为前述的“小泄漏”。
[0196]可在本系统中进行的漏液检测处理有第一漏液检测处理、第二漏液检测处理这两个处理，按照对车辆预先实施的设定或者驾驶员的任意选择操作，选择性地进行这两个处理。其中，这些处理都在未要求由制动装置12产生制动力的制动非要求时进行，详细而言，都以未进行制动器踏板14的操作为前提来进行。另外，这些处理被反复进行，直至检测出漏液为止，在一旦检测出漏液之后便不进行。以下，对这两个处理分别进行说明。
[0197]ii)第一漏液检测处理
[0198]第一漏液检测处理是基于高压源压力PA。。的变化来检测增压线性阀26的漏液的处理，具体而言，通过制动器ECU30执行图7所示的第一漏液检测程序来进行第一漏液检测处理。该程序被以比先前说明的制动控制程序长的时间间距(例如，数百msec)反复执行。
[0199]在遵照第一漏液检测处理程序的处理中，首先，在S61中基于制动器操作量δρ?Λ来判断是否进行了制动操作。在未进行制动操作的情况下，在S62中判断高压源装置22的泵90是否被驱动。在遵照本程序的处理中，采用了当泵90被驱动时设为“ I ”，当泵未被驱动的情况下设为“O”的泵驱动标志FP，在S63以后的处理中，进行与该泵驱动标志Fp相关的处理。具体而言，在判断为泵90不是驱动中的情况下、即在判断为泵90是非驱动中的情况下，在S63中确认与紧前刚执行了该程序的时刻的泵90的驱动相关的状态，即确认泵90是否被驱动。当在上次也是泵90为非驱动中的情况下，继续泵90的非驱动状态，执行S64的泵非驱动中检测处理。另一方面，当在S62中判断为泵90是驱动中的情况下，在S65中确认上次的泵90的状态。当在上次也是泵90为驱动中的情况下，判断为正维持泵90的驱动状态，执行S66的泵驱动中检测处理。
[0200]在S63、S65中，当上次的泵90的状态与这次的泵90的状态不同时，从驱动状态变更为非驱动状态或者从非驱动状态变更为驱动状态，分别在S67、S68中将泵驱动标志Fp变更为表示这次的状态的值，在S69中，检测中标志Fito被复位。检测中标志Flirc是表示是否继续执行上述泵非驱动中检测处理或者上述泵驱动中检测处理的标志，是在继续执行任意一个处理的情况下被设为“I”、在当前时刻任意处理都不继续执行的情况下被设为“O”的
O
[0201]简而言之，S64的泵非驱动中检测处理是用于基于制动力非要求时的泵90的驱动中的高压源压力PArc的下降程度，来检测所述增压线性阀的工作液的泄漏的处理，通过执行在图8中表示流程图的泵非驱动中检测处理程序来进行。在遵照该程序的处理中，首先，在S71中基于检测中标示Fdt。的值，来判断这次是否是首次执行该程序。在判断为是首次的执行的情况下、执行S72以后的初始处理。在该初始处理中，在S72中检测中标志Fdt。被设为“1”，在S73中用于计测检测所需要的时间的计时计数器C被复位。接下来，在S74中，基于高压源压力传感器96的检测值来取得高压源压力PArc，在S75中，该高压源压力Pacc被认定为检测开始时刻的高压源压力即开始压PA。。.n。
[0202]当在S71中判断为已经执行了本程序时，在S76中，计时计数器C被加上(countup)与执行第一漏液检测处理程序的时间间距对应的计时值AC。接下来，在S77中，根据计时计数器C的值是否变为与规定的检测必要时间相当的值Cthi以上，来判断是否经过了检测必要时间。
[0203]在判断为经过了检测必要时间的情况下，执行S78以后的结束处理。在该结束处理中，首先，在S78中基于高压源压力传感器96的检测值来取得高压源压力PACC，在S79中，该高压源压力PArc被认定为检测结束时刻的高压源压力即结束压Pacc.T1。接下来，在S80中，通过从开始压ΡΑ。。.π减去结束压ΡΑ。。.T1，来认定作为高压源压力PA。。的下降幅度的下降压ΛΡΑα.1。然后，在S81中，判断下降压ΛΡΑ。。.I是否大于0，即判断高压源压力APacc是否下降。在高压源压力APArc下降的情况下，在S82中，漏液第一标志匕Effil被设为表示增压线性阀26发生漏液的“I”。并且，在S83中，判断下降压APArc.I是否超过阈值下降压ΛPArc.ΤΗ1，即判断漏液是否超过设定程度。在判断为产生了超过设定程度的漏液的情况下，在S84中，漏液第二标志FmK2被设为表示是大泄漏的“ I ”。然后，在S85中，基于下降压.I来推定在未进行制动操作的状态下驱动泵90时因增压线性阀26的漏液要产生的调节器24的第二先导室R9内的工作液的压力、即残存第二先导压Ppu.KST(也可以称为“残存调整压力ΡΑπ.KST”)。参照基于在该系统的设计阶段进行的实验的数据等而设定的推定映射来进行该残存第二先导压Ppu.RST的推定。其中，由于从增压线性阀26漏出的工作液的量(泄漏速度)根据高压源压力Pacc处于怎样的等级而不同，所以阈值下降压Δ Pacc.TH1基于开始压PA。。.π被设定为与该开始压PA。。.π对应的适当的值，另外，残存第二先导压Ppu.RST的推定也根据该开始压ΡΑ。。.π适当地进行。其中，当在S81中判断为没有发生漏液时，为了进行新的一系列检测处理，在S86中将检测标志Fdt。复位。
[0204]简而言之，S66的泵驱动中检测处理是用于基于制动力非要求时的泵90的驱动中的高压源压力PA。。的上升程度，来检测所述增压线性阀的工作液的泄漏的处理，通过执行在图9中表示流程图的泵驱动中检测处理程序来进行该泵驱动中检测处理。在该泵驱动中检测处理程序中，首先在S91中，基于检测中标志Fito的值，来判断这次是否首次执行该程序。在判断为是首次的执行的情况下、执行S92以后的初始处理。在该初始处理中，在S92中将检测中标志Fdt。设为“1”，在S93中，用于计测检测所需要的时间的计时计数器C被复位。接下来，在S94中，基于高压源压力传感器96的检测值来取得高压源压力PACC，在S95中，将该高压源压力PACC认定为检测开始时刻的高压源压力即开始压Pacc.12。
[0205]当在S91中判断为本程序已被执行时，在S96中，计时计数器C被加上与执行本程序的时间间距对应的计时值AC。接下来，在S97中，根据计时计数器C的值是否变为与规定的检测必要时间相当的值Cth2以上，来判断是否经过了检测必要时间。
[0206]在判断为经过了检测必要时间的情况下，执行S98以后的结束处理。在该结束处理中，首先，在S98中基于高压源压力传感器96的检测值来取得高压源压力PACC，在S99中，将该高压源压力PArc认定为检测结束时刻的高压源压力即结束压Pacc.T2。接下来，在SlOO中通过从结束压Pacc.Τ2减去开始压PArc.12，来认定高压源压力PArc的上升幅度即上升压APacc.2。然后，在SlOl中，判断上升压ΛΡα。。.2是否小于设定漏液判断压ΛΡΑ。。.LEAK>即判断高压源压力APacc是否充分上升。在高压源压力有充分上升的情况下，在S102中，漏液第一标志Fmn被设为表示增压线性阀26发生漏液的“I”。并且，在S103中，判断上升压APacc.2是否小于被设定得比上述设定漏液判断压APacc.LEAK小的阈值上升压APg.ΤΗ2、即漏液是否超过设定程度。在判断为产生了超过设定程度的漏液的情况下，在S104中，漏液第二标志FmK2被设为表示是大泄漏的“I”。然后，在S105中，基于上升压Λ PA。。.2与泵非驱动中检测处理的情况同样地推定上述的残存第二先导压Pm *ESTO其中，与泵非驱动中检测处理的情况同样，阈值上升压ΛΡα。。.ΤΗ2基于开始压ΡΑ。。.12被设定为与该开始压ΡΑ。。.12对应的适当的值，另外，残存第二先导压Pm.EST的推定也根据该开始压ΡΑα.Ι2适当地推定。其中，当在SlOl中判断为没有发生漏液时，为了进行新的一系列检测处理，在S106中，检测标志Fdtc被复位。
[0207]关于通过上述泵非驱动中检测处理程序实现的检测处理，简而言之，在该检测处理中，当泵90未被驱动时，基于高压源压力ΡΑ。。的下降的程度来检测增压线性阀26的工作液的漏液，另一方面，关于通过上述泵驱动中检测处理程序实现的检测处理，简而言之，在该检测处理中，当泵90被驱动时，基于高压源压力Pacc的上升的程度来检测增压线性阀26的工作液的漏液。此外，在遵照该第一漏液检测处理程序的处理中，基于设定时间内的高压源压力APacc的变化来检测增压线性阀26的漏液，但也可以取代这样的处理，例如基于高压源压力APa。。变化了设定程度的情况的时间，来检测增压线性阀26的漏液。具体而言，可以在泵90未被驱动的情况下，根据高压源压力APa。。下降设定压所需要的时间来判断漏液，或者在泵90被驱动的情况下，根据高压源压力APa。。上升设定压所需要的时间来判断漏液。
[0208]iii)第二漏液检测处理
[0209]第二漏液检测处理是在车辆正停车的状态下强制使减压线性阀28成为闭阀状态，基于此时的制动力指标的变化，来检测增压线性阀26的漏液的处理。因此，本检测处理能够高精度地检测增压线性阀26的漏液。其中，上述制动力指标是标示制动力的大小的指标，在本系统中，采用了伺服SPSKV。具体而言，通过制动器ECU30执行图10所示的第二漏液检测程序来进行该处理。该程序以比先前说明的制动控制程序长的时间间距(例如，数百msec)被反复执行。
[0210]在遵照第二漏液检测处理程序的处理中，首先，在Slll中基于车辆行驶速度V来判断车辆是否处于行驶中，在S112中，基于制动器操作量δ -来判断是否进行了制动操作。在车辆停止且未进行制动操作的情况下，在S113中，判断检测中标志Fdt。是否为“I”。该检测中标志Fdtc与在遵照第一漏液检测处理程序的处理中采用的标志相同，用于表示是否继续执行后面说明的检测处理。
[0211]当在SI 13中判断为检测处理这次被首次执行时，执行SI 14以后的初始处理。在该初始处理中，首先，在S114中，检测中标志Fdt。被设为“1”，在S115中，用于计测检测所需要的时间的计时计数器C被复位。而且，为了强制使减压线性阀28成为闭阀状态，在S116中，向减压线性阀28供给的励磁电流Ik被决定为所设定的最大的励磁电流即最大励磁电流Ik.，并发出关于该励磁电流Ik的指令。其中，在遵照本程序的处理中，当根据该发令向减压线性阀28供给了最大励磁电流Ik.MX时，继续供给最大励磁电流Ik.直至接下来发出关于其他励磁电流Ik的指令。
[0212]当在S113中判断为已执行了检测处理时，在S117中，计时计数器C计时。接下来，在S118中，根据计时计数器C的值是否变为与规定的检测必要时间相当的值Cth3以上，来判断是否经过了检测必要时间。
[0213]在判断为经过了检测必要时间的情况下，执行S119以后的结束处理。在该结束处理中，首先，在SI 19中基于伺服压传感器134的检测值来取得伺服压Pskv，在S120中，将该伺服压Skv认定为通过将减压线性阀28设为闭阀状态而增加了的增加压Pskv.UP。接下来，在S121中，判断增加压Pskv.υΡ是否超过O、即伺服压Skv是否超过大气压PKSV。在判断为伺服压Skv增加的情况下，在S122中，漏液第一标志FmK1被设为表示增压线性阀26产生了漏液的“I”。并且，在S123中，判断增加压Pskv.UP是否超过阈值增加压Pskv.?Ρ.TH、即漏液是否超过设定程度。其中，由于减压线性阀28被设为闭阀状态，所以在增压线性阀26产生了漏液的情况下，即使漏液的程度较小时，也存在伺服压Skv最终接近至高压源压力PA。。的可能性。鉴于此，为了准确地判断该漏液的程度是否超过设定程度，计时计数器C涉及的与上述检测必要时间相当的值Cth3被设定为与比较短的时间相当的值，将未达到高压源压力Pacc之前的伺服压Pskv设为增加压Pskv.UP，来进行S123的判断。
[0214]当在S123中判断为漏液超过设定程度时，在S124中，漏液第二标志Fmii2被设为表示是大泄漏的“I”。然后，在S125中，基于增加压Psw.^来推定上述的残存第二先导压Pplt.RSI?其中，由于增加压Pskv.up根据高压源压力Pacc处于怎样的等级而不同，所以上述阈值增加压Pskv.τη基于检测中标志Fdto为“I”的时刻的高压源压力ΛΡΑα，被设定为与该高压源压力八？^对应的适当的值，另外，残存第二先导压Pm.EST的推定也根据该高压源压力八？^而适当地进行。此外，当在S121中判断为没有发生漏液时，为了进行新的一系列检测处理，在S126中，检测标志Fdt。被复位。而且，在上述一系列的结束处理的最后，由于在S127中使减压线性阀28返回到开阀状态，所以励磁电流Ik被决定为0，发出关于该励磁电流Ik的指令。其中，当在Slll中判断为车辆处于行驶中时，在S112中判断为进行了制动操作的情况下，也在S128中将检测标志Fdt。复位，在S129中，励磁电流Ik被决定为0，发出关于该励磁电流Ik的指令。
[0215][D]漏液时的控制
[0216]如上所述，在通过第一漏液检测处理或者第二漏液检测处理检测出增压线性阀26漏液的情况下，漏液第一标志FmK1被设为“1”，另外，在检测出该漏液是大泄漏的情况下，漏液第一标志Fmffi2被设为“I”。如先前说明那样，在遵照图2的制动控制程序的制动控制中，根据这些漏液第一标志Fmn、漏液第二标志FmK2的值、以及控制选择第一设定参数SETl的值，来执行小泄漏时制动控制、第一大泄漏时制动控制、第二大泄漏时制动控制、第三大泄漏时制动控制中的任意一个。以下，对这些控制分别进行说明。
[0217]i)小泄漏时制动控制
[0218]小泄漏时制动控制是在认定为增压线性阀26的漏液为设定程度以下的情况下进行的制动控制，在图2所示的制动控制程序的S6中，通过执行在图11中表示流程图的小泄漏时制动控制程序来进行。
[0219]在遵照小泄漏时制动控制程序的处理中，首先在S131中判断控制选择第二设定参数SET2的值。在小泄漏时制动控制中，关于高压源装置22的控制，设定了两个控制模式，在控制选择第二设定参数SET2被设定为“O”的情况下，以第一模式进行，在被设定为“I”的情况下，以第二模式进行。在第一模式中，无论是否要求了制动力的产生、即无论是制动力要求时还是制动力非要求时，都执行后述的泵间歇驱动控制，在第二模式中，在制动力非要求时执行泵间歇驱动控制，在制动力要求时执行泵强制驱动控制。
[0220]若具体说明，则在S131中，当判断为以第二模式进行时，执行S132的泵间歇驱动控制。另一方面，当判断为以第一模式进行时，在S133中，基于在SI中决定的需要制动力G*来判断是制动力要求时还是制动力非要求时，在判断为是制动力非要求时的情况下，执行S132的泵间歇驱动控制，在判断为是制动力要求时的情况下，在S134中将后述的计数器复位标志FC设为“I”之后，执行S135的泵强制动控制。在S135中，发出驱动泵90的内容的指令，通过该控制，泵90在制动力要求时被继续驱动。
[0221]在小泄漏时制动控制中，当制动力要求时，关于增压线性阀26、减压线性阀28，进行与通常时制动控制同样的控制。即，在S136中进行通常时增压阀控制，在S137中进行通常时减压阀控制。具体而言，在通常时增压阀控制中，如先前说明那样，执行在图5中表示流程图的通常时增压阀控制子流程，在通常时减压阀控制中，执行在图6中表示流程图的通常时减压阀控制子流程。
[0222]上述S132的泵间歇驱动控制是用于使对泵90的负荷、即对驱动泵90的电机92的负荷比上述通常时高压源控制中的负荷小的控制。该泵间歇驱动控制通过执行在图12中表示流程图的泵间歇驱动控制子流程来进行。在遵照该子流程的处理中，首先在S141中判断计数器复位标志F。的值。该标志F。是其值在上述第二模式下进行泵强制驱动控制时被设为“I”、当进行泵间歇驱动控制时被设为“O”的标志。在S141中，当Fc的值为“I”时，判断为从泵强制驱动控制切换成泵间歇驱动控制，作为切换时的处理，在S142中，用于计测间歇驱动中的驱动时间以及驱动间隔时间的计时计数器C’被复位，在S143中，标志&被设定为“O”。
[0223]在S144中，计时计数器C’被加上与执行制动控制处理程序的时间间距对应的计时值AC’。接下来，在S145中，判断由计时计数器C’计测的时间是否为泵驱动限度时间C’ on -Lu以下，在S146中，判断是否超过泵停止限度时间C’ 0FF.LIM。在由计时计数器C’计测的时间为泵驱动限度时间C’ 0N.LIM以下的情况下，在S147中，发出驱动泵90的内容的指令，在该时间超过泵驱动限度时间C’ 0N *LIM并且为泵停止限度时间C’ 0FF *LIM以下的情况下，在S148中，发出停止该泵90的驱动的内容的指令。在超过泵停止限度时间C’ 0FF.LIM的情况下，在S149中，计时计数器C’被复位。通过以上的处理，在泵间歇驱动控制中，泵90被间歇驱动，以便隔开设定时间间隔地以设定驱动时间反复驱动。
[0224]根据上述泵间歇驱动控制，无论高压源压力Pacc是否处于通常时高压源控制中的上述设定压力范围泵90都被间歇驱动。而且，在上述泵驱动控制中，与当增压线性阀26产生小泄漏时执行了所述通常时高压源控制的情况相比，按照对泵90的负荷、即对电机92的负荷变小的方式，设定了上述泵驱动限度时间C’ 0N.UM、泵停止限度时间C’ 0FF.UM。因此，在小泄漏时，可降低这些负荷。另外，根据上述第二模式，由于在制动力要求时，泵90被强制性连续驱动，所以与第一模式相比，虽然上述负荷变大，但可确保充分的制动力。
[0225]ii)第一大泄漏时制动控制
[0226]在认定为增压线性阀26的漏液超过设定程度的情况下进行的作为大泄漏时制动控制的一种的第一大泄漏时制动控制是在控制选择第一设定参数SETl为“I”的情况下进行的控制。该控制在图2所示的制动控制程序的S8中，通过执行在图13中表示流程图的第一大泄漏时制动控制程序来进行。
[0227]在遵照大泄漏时制动控制程序的处理中，首先，在S151中基于在SI中决定的需要制动力G*,来判断是制动力要求时还是制动力非要求时,在判断为是制动力非要求时的情况下，执行S152的第一泵驱动限制控制，在判断为是制动力要求时的情况下，执行S153的泵强制驱动动控制。该泵强制驱动控制是与小泄漏时制动控制中的泵强制驱动控制相同的控制，通过该控制，泵90在制动力要求时被继续驱动。
[0228]在第一大泄漏时制动控制中，关于增压线性阀26、减压线性阀28，进行与通常时制动控制同样的控制。即，在S154中，进行通常时增压阀控制，在S155中，进行通常时减压阀控制。具体而言，在通常时增压阀控制中，如先前说明那样，执行在图5中表示流程图的通常时增压阀控制子流程，在通常时减压阀控制中，执行在图6中表示流程图的通常时减压阀控制子流程。
[0229]通过执行在图14中表示流程图的泵驱动限制控制子流程来进行S153的第一泵驱动限制控制。在泵驱动限制控制中，基于在漏液检测处理中推定出的残存第二先导压Pplt -RST来选择性进行预定的两个控制中的一方。这两个控制中的一个是泵驱动禁止控制，另一个是上限压降低控制。简而言之，泵驱动禁止控制是在制动力非要求时禁止泵90的驱动、即不驱动泵90的控制，上限压降低控制是使高压源压力PA。。降低到应该被维持的设定压力范围的设定上限压PA。。.u而进行所述通常时高压源控制的控制。
[0230]若具体说明，则在遵照泵驱动限制控制子流程的处理中，首先，在S161中判断残存第二先导压Ppu.RST是否比设定阈值压Ppu.TH高，在判断为残存第二先导压Ppu.EST高于设定阈值压的情况下，在S162中进行泵驱动禁止控制。在该控制中，发出停止泵90的驱动的内容的指令。另一方面，在判断为残存第二先导压Ppu.κτ不高于设定阈值压的情况下，进行S163以后的上限压降低控制。即，将增压线性阀26的大泄漏区分为两个，在程度比较高的大泄漏的情况下，为了使泵90的负荷更加减轻而进行泵驱动禁止控制，在程度比较低的泄漏的情况下，为了在制动力非要求时使泵90的负荷减轻一定程度并且获得一定程度的高压源压力ΡΑ。。，进行上限压降低控制。
[0231]在上限压降低控制中，首先，在S163中基于残存第二先导压Ppu.κτ来决定大泄漏时上限压P’ ACC %。详细而言，参照制动器E⑶30中储存的残存第二先导压-大泄漏时上限压的关系，漏液的程度越高，则将大泄漏时上限压P’A。。.u决定得越低。其中，大泄漏时上限压P’ ACC.u被设定为在发生漏液的状态下，即使在高压源压力Pacc达到该压力的情况下制动装置12也不能产生制动力的高度。接下来，在S164中，基于高压源压力传感器96的检测来取得高压源压力PArc。接着，在S165中，判断高压源压力PArc是否超过所决定的漏液时上限压P’ Acc.U?当在S165中判断为高压源压力Pacc超过漏液时上限压P’ Acc.u时，在S166中，发出停止泵90的驱动的内容的指令。另一方面，在判断为高压源压力Pacc没有超过漏液时上限压P’ ACC.U的情况下，在S167中，判断高压源压力PA。。是否低于设定下限压Pacc.l°在判断为高压源压力Pa。。低于设定下限压PA。。.L的情况下，在S168中，发出驱动泵90的内容的指令。与之相对，在判断为高压源压力PA。。不低于设定下限压PA。。*L的情况下、即高压源压力Pacc为设定下限压Pacc.L以上且为漏液时上限压P’ ACC.u以下的情况下，在S169中，发出维持泵90的当前状态的内容的指令、即在驱动泵90的情况下发出继续该驱动的内容的指令，在泵90的驱动停止的情况下，发出继续该驱动的停止的内容的指令。
[0232]在第一大泄漏时制动控制中，关于高压源装置22的控制，通过如上述那样根据漏液的程度来选择性执行上述两个控制，可有效减轻增压线性阀26发生大泄漏时的泵90的负担、即电机92的负担。此外，在制动力必要时，若能进行泵强制驱动控制，则对于应该使制动力急剧增加的状况、即制动力的增加梯度或者目标伺服压P*SKV的增压梯度大的状况下，也能良好地进行应对。
[0233]iii)第二大泄漏时制动控制
[0234]作为大泄漏时制动控制的另一种的第二大泄漏时制动控制是在控制选择第一设定参数SETl被设为“2”的情况下进行的制动控制。该控制在图2所示的制动控制程序的SlO中，通过执行在图15中表示流程图的第二大泄漏时制动控制程序来进行。
[0235]在遵照第二大泄漏时制动控制程序的处理中，首先，在S171中基于在SI中决定的需要制动力G*来判断是制动力要求时还是制动力非要求时,在判断为是制动力非要求时的情况下，进行S172的第二泵驱动限制控制。该第二泵驱动限制控制与在第一大泄漏时制动控制中执行的第一泵驱动限制控制不同，只进行所述泵驱动禁止控制、即不驱动泵90的控制。另一方面，在判断为是制动力要求时的情况下，在S173中，进行与在第一大泄漏时制动控制中执行的控制不同的控制的第一泵调压控制。该第一泵调压控制将在后面详细说明，简而言之，是用于在使伺服压Pskv增加时，通过一边驱动泵90 —边改变该驱动的程度，来将伺服压Pskv调整为目标伺服压P*SKV的控制。其中，该控制是适合于泵90的输出能够变更的情况、即高压源装置22构成为电机92能够根据供给电力来变更输出的情况的控制。详细而言，是适合于例如电机92是DC无刷电机，该电机被作为驱动电路的逆变器进行PWM(pulse width modlat1n)驱动那样的构成的高压源装置22的控制。
[0236]在第二大泄漏时制动控制中，作为与增压线性阀26相关的控制，执行S174的增压阀释放控制。如先前说明那样，由于在制动力增加的过程、即伺服压Pskv的增压中，通过泵90的驱动来调整伺服压Pskv，所以在增压阀释放控制中，为了易于进行该调整，增压线性阀26被设为开阀状态。另一方面，关于减压线性阀28，进行与通常时制动控制同样的控制。SP，在S175中，执行在图6中表示流程图的通常时减压阀控制子流程，来进行所述通常时减压阀控制。
[0237]通过执行在图16中表示流程图的第一泵调压控制子流程来进行S173的第一泵调压控制。在遵照该子流程的处理中，首先，在S181中基于伺服压传感器134的检测值来取得伺服压PSKV。接下来，在S182中，求出伺服压Pskv相对于在S2中决定的目标伺服压P*SKV的偏差、即伺服压偏差APSKV。然后，在接下来的S183中，通过对伺服压偏差APsw乘以电机电流决定增益ε，来决定向电机92供给的供给电流即电机供给电流ΙΜ，在S184中，对驱动电路发出关于该电机供给电流Im的指令。其中，在该控制中，当伺服压偏差APskv变为负的值时、即伺服压Pskv为减压中时，不对电机92供给电力，泵90被停止。在该第一泵调压控制中，针对泵90进行基于伺服压Pskv的反馈控制，换言之，第一泵调压控制是在制动力G达到需要制动力G*之前驱动泵90,在该制动力G达到该需要制动力G*时停止泵90的驱动的控制。而且，在第一泵调压控制中，根据伺服压偏差ΛPskv、即根据需要制动力G*的变化程度来变更泵90的输出、即泵90的驱动程度。
[0238]具体而言，通过执行在图17中表示流程图的增压阀释放控制子流程来进行S174的增压阀释放控制。遵照该子流程的处理与遵照在图5中表示流程图的通常时增压阀控制子流程的处理相比，只是制动力增加的过程、即伺服压Pskv的增压中的处理不同。若仅对不同部分进行简单说明，则在该控制中，当判断为是增压中时，在S195中，向增压线性阀26供给的励磁电流Ia被设为最大励磁电流Ia.--，然后，发出关于该励磁电流Ia的指令。由此，在增压中，维持增压线性阀26的开阀状态。
[0239]在第二大泄漏时制动控制中，与第一大泄漏时制动控制同样，关于高压源装置22，在制动力非要求时限制电机92的驱动。由此，当增压线性阀26发生大泄漏时，泵90的负担被有效地减轻。并且，在第二大泄漏时制动控制中，由于在伺服压Pskv的增压中，不依赖于具有漏液这一缺陷的增压线性阀26地通过泵90的驱动来调整伺服压PSKV，所以能够准确地调整制动力。
[0240]iv)弟二大泄漏时制动控制
[0241]作为大泄漏时制动控制的另一种的第三大泄漏时制动控制是在控制选择第一设定参数SETl被设为“3”的情况下进行的控制。该控制在图2所示的制动控制程序的Sll中，通过执行在图18中表示流程图的第三大泄漏时制动控制程序来进行。
[0242]在遵照第三大泄漏时制动控制程序的处理中，首先，在S201中基于在SI中决定的需要制动力G*来判断是制动力要求时还是制动力非要求时,在判断为是制动力非要求时的情况下，进行S202的第二泵驱动限制控制。在该第二泵驱动限制控制中，如在第二大泄漏时制动控制中说明那样，只进行所述泵驱动禁止控制。另一方面，在判断为是制动力要求时的情况下，在S203中,基于如上述那样推定出的残存第二先导压Ppw *EST来决定阈值伺服压P*SW.Τ?。该阈值伺服压P*f?V *ΤΗ是第二先导压PpLT变为残存第二先导压PpLT * EST时的伺服压Pskv，是对作为此时的制动力G、即作为与残存调整压力ΡΑπ，口对应的制动力的残存制动力Gkst进行标示的伺服压。在该第三大泄漏时制动控制中，根据在S2中决定的目标伺服压P*SKV是否超过阈值伺服压P*SKV.TH，来切换制动力必要时的控制。因此，在S204中判断目标伺服压P*SKV是否大于阈值伺服压P*SKV.ΤΗ，在判断为目标伺服压P*SKV大于阈值伺服压P*sev -TH的情况下，即判断为制动力大于残存制动力Gkst的情况下，执行S205的大制动力要求时控制，在判断为目标伺服压P*SKV不大于阈值伺服压P*SKV.TH的情况下、即判断为制动力不大于残存制动力Gkst的情况下，执行S206的小制动力要求时控制。
[0243]S205的大制动力要求时控制通过执行在图19中表示流程图的大制动力要求时控制程序来进行。在遵照该程序的处理中，首先，在S211中基于在S2中决定的目标伺服压P*sev的变化，来判断伺服压Pskv是否是增加中、即判断制动力是否处于增加过程。该判断通过与通常时增压阀控制、通常时减压阀控制中的判断同样的方法来进行。在判断为伺服压Pskv不是增压中的情况下、即判断为是减压中或者维持中的情况下，在S212中，发出停止泵90的驱动的内容的指令。另一方面，在判断为伺服压Psw是增压中的情况下，在S213中，发出泵强制驱动控制、即驱动泵90的内容的指令。
[0244]在伺服压Psw处于增压中的情况下，进而在S214中，基于目标伺服压P*SKV的变化来确定伺服压Psw的增压梯度Pskv.?。具体而言，例如将从这次决定的目标伺服压P*SKV减去了在上次以前执行的制动控制程序的执行时决定的目标伺服压P*SKV之后的目标伺服压确定为增压梯度Pskv.?。在接下来的S215中，判断确定出的增压梯度Pskv.■是否超过第一阈值梯度Pskv.GED.TH1。该判断是判断是否要求了急剧的制动力的增加、即是否要求了伺服压Pskv的急增压。在本大制动力要求时控制中，根据制动力的增加的程度，关于增压线性阀26的控制，准备相互不同的两个控制，在判断为增压梯度Pskv.■未超过第一阈值梯度Psev.a?.THi的情况、以及基于先前的S211的判断在S212中停止泵90的驱动的情况下，在S216中，执行两个控制中的一方的增压阀闭止维持控制，在判断为增压梯度Psw.■超过第一阈值梯度Pskv.GED.TH1的情况下，在S217中执行两个控制中的另一方的增压阀开度调节控制。
[0245]在增压线性阀26发生大泄漏的情况下，即使将增压线性阀26设为闭阀状态，通过将减压线性阀28设为闭阀状态，也能获得充分的第二先导压PPU、即充分的伺服压PSKV。因此，能够充分应对通常的制动力的要求。上述S216的增压阀闭止维持控制是考虑到该情况而为了尽量减少增压线性阀26的电力消耗而进行的控制。具体而言，励磁电流Ia被设为0，发出关于该励磁电流Ia的指令。结果，维持增压线性阀26的闭阀状态。另一方面，由于为了使制动力紧急增加，在只利用了漏液的增压中是不充分的，所以在上述S217的增压阀开度调节控制中，可实现与增压梯度Pskv.■对应的开阀程度。具体而言，励磁电流Ia被决定为对增压梯度Pskv.■乘以励磁电流决定增益?而得到的值，发出关于该励磁电流Ia的指令。换言之，在增压阀开度调节控制中，根据需要制动力G*的变化的程度来调整增压线性阀26的开阀程度，详细而言，需要制动力G*的增加越急，增压线性阀26的开度越高、即增压线性阀26越易于开阀，经过增压线性阀26的工作液的量越大。
[0246]在大制动力要求时控制中，关于减压线性阀28的控制，执行S218的减压阀调整控制。在小制动力要求时控制中，在增压中，也通过减压线性阀28的控制来进行用于将伺服压Skv设为目标伺服压P*SKV的调整。因此，在减压阀调整控制中，与在图6中表示流程图的通常时减压阀控制不同，除了通常时伺服压Pskv处于减压中、维持中时之外，在伺服压Skv处于增压中，励磁电流Ik也被决定为上述的基础励磁电流Iaci，发出关于该励磁电流Ik的指令。
[0247]在大制动力要求时控制中，在伺服压Skv的增压中，尽量不依赖于正发生漏液的增压线性阀26而通过减压线性阀28来调整伺服压SKV。因此，根据本大制动力要求时控制，能够实现比较准确的伺服压Sw的调整，进而，能够产生比较准确的大小的制动力。其中，在使制动力急增加的情况下，调整增压线性阀26的开度也对产生准确大小的制动力做出贡献。另外，能够尽量减少励磁电流Ia向增压线性阀26的供给，增压线性阀26发生超过设定程度的漏液的情况下的该系统的电力消耗变得比较小。
[0248]S206的小制动力要求时控制通过执行在图20中表示流程图的小制动力要求时控制程序来进行。在遵照该程序的处理中，首先，作为与高压源装置22相关的控制，执行S221?S224的第二泵调压控制。该第二泵调压控制与第二大泄漏时制动控制中的第一泵调压控制、即在变更向电机92供给的电力的同时对电机92进行驱动的控制不同，是虽然进行电机92的驱动和其驱动的停止但在驱动时只对电机92供给恒定的电力的控制。在该第二泵调压控制中，首先，在S221中基于伺服压传感器134的检测值来取得伺服压PSKV。接下来，在S222中，判断该伺服压Pskv是否低于在S2中决定的目标伺服压P*SKV。在判断为伺服压Psw低于目标伺服压P*SKV的情况下，在S223中发出驱动泵90的内容的指令。另一方面，在判断为伺服压Psw不低于目标伺服压P*SKV的情况下，视为伺服压Psw达到目标伺服压P*SKV，在S224中发出停止泵90的驱动的内容的指令。
[0249]在小制动力要求时控制中，在S225中，作为与增压线性阀26相关的控制，执行增压阀释放控制。该增压阀释放控制与第二大泄漏时制动控制同样，通过执行在图17中表示流程图的增压阀释放控制子流程来进行。通过该控制，在基于上述第二泵调压控制的伺服压Pskv的增压中，为了易于进行通过泵90对伺服压Psw进行调整时的调整，增压线性阀26处于开阀状态。
[0250]另外，在小制动力要求时控制中，在S226中，作为与减压线性阀28相关的控制，进行减压阀闭止维持/开度调节控制。该控制在伺服压Pskv的增压中选择性进行后面说明的减压阀闭止维持控制和减压阀开度调节控制。具体而言，该减压阀闭止维持/开度调节控制通过执行在图21中表示流程图的减压阀闭止维持/开度调节控制子流程来进行。
[0251]在遵照减压阀闭止维持/开度调节控制子流程的处理中，与在图6中表示流程图的通常时减压阀控制同样，在S231中决定基础励磁电流Iki，在S232中判断制动力是否处于减少过程、即伺服压Pskv是否是减压中，在S233中判断制动力是否处于增加过程、即伺服压Pskv是否是增加中。在通过这些判断而判断为伺服压Pskv为减压中或者维持中的情况下，在S234中将励磁电流Ik设为基础励磁电流Iki，在S235中发出关于该励磁电流Ik的指令。
[0252]当在S233中判断为伺服压Pskv是增加中的情况下，在S236中，与在大制动力要求时控制中进行的确定同样，基于目标伺服压P*SKV的变化来确定伺服压Pskv的增压梯度Psrv.eRD，在接下来的S237中，判断确定出的增压梯度Psw._是否低于第二阈值梯度Pskv.GED.TH2。该判断用于判断是否要求了缓慢的制动力的增加、即是否要求了伺服压Psev的缓增压。在本小制动力要求时控制中，根据制动力的增加的程度，关于减压线性阀28的控制，准备了相互不同的两个控制，在判断为增压梯度Psw.■不低于第二阈值梯度Psev.ged.TH2的情况下，在S238中，执行两个控制中的一方的减压阀闭止维持控制，在判断为增压梯度SKV.GED低于第二阈值梯度Pskv.GED.TH2的情况下，在S239中执行两个控制中的另一方的减压阀开度调节控制。
[0253]在小制动力要求时控制中，由于通过上述的第二泵调压控制、即通过泵90的驱动与其驱动的停止来调整伺服压Pskv，所以能够良好地应对通常的制动力的增加。由此，在伺服压Pskv的增压梯度Pskv._不小的情况下，为了与通常时减压阀控制同样地维持减压线性阀28的闭阀状态，执行上述减压阀闭止维持控制。不过，由于向泵90供给的供给电力恒定，所以也有可能未必能够良好地应对缓慢的伺服压Pskv的增加。考虑到该情况，在本小制动力要求时控制中，当伺服压Pskv的增压梯度Pskv.GED比较小时，为了通过使工作液从减压线性阀28向储存器20逃避并且调节第二先导压Ppu来使伺服压Psw缓增压，执行上述减压阀开度调节控制。
[0254]若详细说明，则在S238的减压阀闭止维持控制中，与通常时减压阀控制同样，励磁电流Ik被决定为对基础励磁电流Iki加上差值电流Imac而得到的电流，发出关于该励磁电流Ik的指令。另一方面，在S239的减压阀开度调节控制中，为了实现与增压梯度Pskv.GED对应的开阀程度，励磁电流Ik被决定为从基础励磁电流Iki将对增压梯度Pskv.eKD乘以一 I并乘以励磁电流决定增益η的值减去而得到的值，发出关于该励磁电流Ik的指令。换言之，在减压阀开度调节控制中，根据需要制动力G*的变化的程度来调节减压线性阀28的开阀程度，详细而言，需要制动力G*的增加越缓慢，则减压线性阀28的开度越高、即减压线性阀28越易于开阀，经过减压线性阀28的工作液的量越大。
[0255]在小制动力要求时控制中，在伺服压SKV的增压中，尽量不依赖于发生漏液的增压线性阀26地通过高压源装置22的泵90的驱动来调整伺服压SKV。由此，根据本小制动力要求时控制，能够实现比较准确的伺服压SKV的调整，进而，能够产生比较准确的大小的制动力。其中，在使制动力缓增加的情况下，调节减压线性阀28的开度也对产生准确大小的制动力做出贡献。
[0256]如以上那样进行第三大泄漏时制动控制。该第三大泄漏时制动控制也与第一、第二大泄漏时制动控制同样，关于高压源装置22，在制动力非要求时限制电机92的驱动。由此，在增压线性阀26发生大泄漏时，能有效地减轻泵90的负担。另外，在第三大泄漏时制动控制中，也通过泵90的驱动以及其驱动的停止来调整制动力G，但与第二大泄漏时制动控制中的情况不同，驱动泵90时向电机92供给的电力不被变更。因此，第三大泄漏时制动控制在向电机92供给的供给电流为恒定的系统中也能充分采用。
[0257][E]制动器电子控制单元的功能构成
[0258]可认为作为本液压制动系统的控制装置的制动器ECU30具有通过上述制动控制程序以及第一、第二漏液检测处理程序的执行而发挥功能的各种功能部。具体如图22的框图所示那样，具备高压源控制部150、阀控制部152、制动控制部154，并且具备对增压线性阀26的漏液进行检测的漏液检测部156。可将高压源控制部150看作直接负责高压源装置22，详细而言直接负责其所具有的电机92的工作的功能部，将阀控制部152看作直接负责增压线性阀26以及减压线性阀28的工作的功能部。与之相对，可将制动控制部154看作取得这些高压源控制部150、阀控制部152的指挥的功能部。
[0259]制动控制部154具有通常时控制部158、漏液应对部160作为下位的功能部，漏液应对部158还具有小泄漏应对部162、大泄漏应对部164作为下位的功能部。通常时控制部158在通常时取得高压源控制部150、阀控制部152的指挥，漏液应对部160在通过漏液检测部156检测出增压线性阀26的漏液时，取代通常时控制部158来取得高压源控制部150、阀控制部152的指挥。详细而言，小泄漏应对部162在判断为检测出的漏液未超过上述的设定程度的情况下，取得高压源控制部150、阀控制部152的指挥，大泄漏应对部164在判断为该漏液超过该设定程度的情况下，取得高压源控制部150、阀控制部152的指挥。
[0260]通过执行制动控制程序，来执行与高压源装置22、增压线性阀26、减压线性阀28分别相关的各种控制。若整理这些控制来进行表示，则如图23的一览表所示。若对上述各种控制与上述功能部的关系进行说明，则可认为高压源控制部150是通过执行在“高压源装置的控制”一列中列举的控制而实现的功能部，阀控制部152是通过执行在“增压线性阀的控制”、“减压线性阀的控制”一列中列举的控制而实现的功能部。而且，在本制动器ECU30中，根据上述一览表可知，构成为在增压线性阀26漏液时，高压源控制部150取代通常时高压源控制而执行各种控制，阀控制部152取代通常时增压阀控制、通常时减压阀控制而执行各种控制。另一方面，可认为通常时控制部158是通过执行通常时制动控制而实现的功能部，另外，可认为小泄漏应对部162是通过执行小泄漏时制动控制而实现的功能部，大泄漏应对部164是通过执行第一?第三大泄漏时制动控制而实现的功能部。其中，可认为漏液检测部156是通过执行上述的第一、第二漏液检测处理程序而实现的功能部。
[0261]《变形例》
[0262]上述实施例的液压制动系统构成为调整压力作为先导压被导入作为调压器的调节器24，来自调节器24的作为供给压的伺服压被导入主缸装置16，来自主缸装置24的作为供给压的主压被导入制动装置12。可请求保护的发明的应用并不限定于这样的构成的系统。例如，也可以是来自调节器的伺服压不经由主缸装置被直接导入制动装置那样的构成的系统。另外，也可以是不设置调节器地将调整压力作为伺服压直接导入主缸装置的系统。并且，还可以是调整压力被直接导入制动装置那样的系统。即，在构成防抱死制动单元的I对增压阀、减压阀是增压线性阀、减压线性阀那样的系统中也能够应用可请求保护的发明。
[0263]在上述实施例的系统中，能够执行小泄漏时制动控制、和三个大泄漏时制动控制。也可以只执行小泄漏时制动控制与大泄漏时制动控制的一方。另外，作为大泄漏时制动控制，准备了三个控制，但也可以只执行任意一个或者任意两个控制。
[0264]对于大泄漏时制动控制而言，在第一大泄漏时制动控制中的制动力非要求时，也能够只进行泵驱动禁止控制与上限压降低控制的一方。另外，在第二、第三大泄漏时控制中的制动力非要求时，也可以只进行上限压降低控制，还能够选择性地进行泵驱动禁止控制和上限压降低控制。
[0265]并且，在第二大泄漏时制动控制中，还能够不进行增压阀释放控制。同样，在第三大泄漏时制动控制中，也能够在大制动要求时不进行增压阀闭止维持控制与增压阀开度调节控制的一方或者双方，还能够在小制动要求时不进行减压阀闭止维持控制与减压阀开度调节控制的一方或者双方。在第三大泄漏时制动控制中，也能够不进行增压阀释放控制。
[0266]对于漏液检测处理而言，也能够不进行第一漏液检测处理与第二漏液检测处理的一方。另外，在第二漏液检测处理中，也能够不进行泵非驱动中检测处理与泵驱动中检测处理的一方。极端而言，不进行任意的漏液检测处理的系统也包含在可请求保护的发明涉及的液压制动系统。
[0267]附图标记说明
[0268]12:制动装置；14:制动器踏板〔制动操作部件〕；16:主缸装置；20:储存器〔低压源〕；22:高压源装置；24:调节器〔调压器〕；26:电磁式增压线性阀[SAR] ;28:电磁式减压线性阀[SLR] ；30:制动器电子控制单元(制动器ECU)〔控制装置〕;40:壳体；42:第一加压活塞〔加压活塞〕;44:第二加压活塞〔加压活塞〕；46:输入活塞；48:行程模拟机构〔反作用力赋予机构〕；50:划分部；52:前方室；54:后方室；56:凸缘；58:主体部；60:突出部；62:开口 ；86:反作用力压力传感器[Pkct] ；90:泵；92:电机；94:储能器；96:高压源压力传感器[Pacc] ;100:壳体；102:第一活塞〔可动体〕；104:第二活塞〔可动体〕；106:阀座环；108:阀杆；110:活塞主体；112:柱塞；120:阀机构；130:大气压通路〔低压源连通路〕；134:伺服压传感器[Pskv] 140:制动器操作量传感器[δ PDL] ；142:制动器操作力传感器[FpdJ ；150:高压源控制部；152:阀控制部；154:制动控制部；156:漏液检测部；158:通常时控制部；160:漏液应对部；162:小泄漏应对部；164:大泄漏应对部；R1:第一加压室〔加压室〕；R2:第二加压室〔加压室〕；R3:活塞间室；R4:输入室；R5:对置室；R6:反作用力室；R7:缓冲室；R8:第一先导室；R9:第二先导室〔先导室〕；R10:调压室；R11:高压室。
【权利要求】
1.一种液压制动系统，被设置于车辆，其中， 该液压制动系统构成为具备:(a)设于车轮的制动装置；(b)具有用于从低压源汲取工作液来进行加压的泵、和对被该泵加压后的工作液进行储存的储能器，并供给高压的工作液的高压源装置；(C)具有串联配设在该高压源装置与低压源之间的电磁式增压线性阀以及电磁式减压线性阀，并对这些增压线性阀与减压线性阀之间的工作液的压力进行调整的压力调整阀装置；以及(d)负责该液压制动系统的控制的控制装置，其中，所述制动装置产生大小取决于由所述压力调整阀装置调整后的工作液的压力即调整压力的制动力， 控制装置具备: 高压源控制部，其执行通过在由所述高压源装置供给的工作液的压力即高压源压力低于设定下限压的情况下使所述泵开始工作，在所述高压源压力高于设定上限压的情况下使所述泵停止工作，从而将该高压源压力维持在设定压力范围内的控制即通常时高压源控制； 阀控制部，其执行对分别向所述增压线性阀以及所述减压线性阀供给的电力进行调整以使所述调整压力成为与所述制动装置应该产生的制动力即需要制动力对应的压力的通常时增压阀控制以及通常时减压阀控制；以及 漏液应对部，其在所述增压线性阀的工作液的泄漏被检测出的情况下，应对该泄漏， 该漏液应对部具有大泄漏应对部，该大泄漏应对部应对超过设定程度的所述增压线性阀的工作液的泄漏。
2.根据权利要求1所述的液压制动系统，其中， 所述大泄漏应对部构成为在未要求由所述制动装置产生制动力的制动力非要求时，使所述高压源控制部执行对所述泵的驱动进行限制的泵驱动限制控制来取代所述通常时高压源控制。
3.根据权利要求2所述的液压制动系统，其中， 所述高压源控制部构成为在所述泵驱动限制控制中，通过无论所述高压源压力是否处于所述设定压力范围内都禁止所述泵的驱动，来限制所述泵的驱动。
4.根据权利要求2所述的液压制动系统，其中， 所述高压源控制部构成为在所述泵驱动限制控制中，通过在所述高压源压力高于被设定得比所述设定上限压低的大泄漏时上限压时使所述泵的驱动停止，来限制所述泵的驱动。
5.根据权利要求4所述的液压制动系统，其中， 所述大泄漏时设定上限压被设定为在所述制动力非要求时不产生基于所述制动装置的制动力的压力。
6.根据权利要求2至权利要求5中任意一项所述的液压制动系统，其中， 所述大泄漏应对部构成为在要求由所述制动装置产生制动力的制动力要求时，使所述高压源控制部执行无论所述高压源压力是否处于所述设定压力范围内都驱动所述泵的泵强制驱动控制来取代所述通常时高压源控制。
7.根据权利要求2至权利要求5中任意一项所述的液压制动系统，其中， 所述大泄漏应对部构成为在要求由所述制动装置产生制动力的制动力要求时，使所述高压源控制部执行直到所述制动装置产生的制动力达到所述需要制动力为止驱动所述泵，并在该制动力达到了该需要制动力时停止所述泵的驱动的泵调压控制来取代所述通常时高压源控制。
8.根据权利要求7所述的液压制动系统，其中， 所述高压源控制部构成为在所述泵调压控制中，根据所述需要制动力的变化的程度来变更所述泵的驱动的程度。
9.根据权利要求2至权利要求5中任意一项所述的液压制动系统，其中， 在所述减压线性阀处于开阀状态并且所述泵正被驱动的状态下，发生所述调整压力成为某一高度的残存压的程度的所述增压线性阀的工作液的泄漏的状况下， 所述大泄漏应对部构成为: 在要求由所述制动装置产生制动力的制动力要求时，在所述需要制动力超过与所述残存压对应的制动力的情况下，使所述高压源控制部在制动力增加的过程中执行无论所述高压源压力是否处于所述设定压力范围内都驱动所述泵的泵强制驱动控制来取代所述通常时高压源控制，并且，使所述阀控制部也在制动力增加的过程中执行按照制动力成为该需要制动力的方式调整向所述减压线性阀供给的电力的减压阀调整控制来取代所述通常时减压阀控制， 并且在所述需要制动力为与所述残存压对应的制动力以下的情况下，使所述高压源控制部执行直到所述制动装置产生的制动力达到所述需要制动力为止驱动所述泵，并在该制动力达到了该需要制动力时停止所述泵的驱动的泵调压控制来取代所述通常时高压源控制。
10.根据权利要求1至权利要求9中任意一项所述的液压制动系统，其中， 所述漏液应对部还具有小泄漏应对部，该小泄漏应对部应对未超过所述设定程度的所述增压线性阀的工作液的泄漏。
11.根据权利要求10所述的液压制动系统，其中， 所述小泄漏应对部构成为使所述高压源控制部执行隔开设定时间间隔地将所述泵以设定驱动时间反复驱动的泵间歇驱动控制来取代所述通常时高压源控制。
12.根据权利要求10所述的液压制动系统，其中， 所述小泄漏应对部构成为使所述高压源控制部在未要求由所述制动装置产生制动力的制动力非要求时，执行隔开设定时间间隔地将所述泵以设定驱动时间反复驱动的泵间歇驱动控制来取代所述通常时高压源控制，在要求由所述制动装置产生制动力的制动力要求时，执行无论所述高压源压力是否处于所述设定压力范围内都驱动所述泵的泵强制工作控制来取代所述通常时高压源控制。
13.根据权利要求1至权利要求12中任意一项所述的液压制动系统，其中， 所述设定程度在所述增压线性阀处于闭阀状态并且所述减压线性阀处于开阀状态的情况下，被设定为推定产生制动力的所述增压线性阀的工作液的泄漏的程度。
14.根据权利要求1至权利要求13中任意一项所述的液压制动系统，其中， 该液压制动系统具备对所述增压线性阀的工作液的泄漏进行检测的漏液检测部，所述漏液应对部构成为基于由该漏液检测部进行检测的结果，来应对所述增压线性阀的工作液的泄漏。
15.根据权利要求14所述的液压制动系统，其中， 所述漏液检测部构成为在所述车辆停车的状态下将所述减压线性阀设为闭阀状态，基于此时的标示制动力的制动力指标的变化，来检测所述增压线性阀的工作液的泄漏。
16.根据权利要求14或权利要求15所述的液压制动系统，其中， 所述漏液检测部基于未要求由所述制动装置产生制动力的制动力非要求时的所述高压源压力的变化，来检测所述增压线性阀的工作液的泄漏。
17.根据权利要求16所述的液压制动系统，其中， 所述漏液检测部构成为基于所述制动力非要求时的所述泵的驱动中的所述高压源压力的上升的程度，来检测所述增压线性阀的工作液的泄漏。
18.根据权利要求16或权利要求17所述的液压制动系统，其中， 所述漏液检测部构成为基于所述制动力非要求时的所述泵的非驱动中的所述高压源压力的下降的程度，来检测所述增压线性阀的工作液的泄漏。
19.根据权利要求1至权利要求18中任意一项所述的液压制动系统，其中， 该液压制动系统构成为具备调压器，所述调压器具有先导室，并将由所述高压源装置供给的工作液调整成与该先导室的工作液的压力即先导压对应的压力来进行供给， 通过在所述高压源装置与所述先导室之间配设所述增压线性阀，并在所述先导室与低压源之间配设所述减压线性阀，从而由所述压力调整阀装置将所述先导压调整为所述调整压力， 所述制动装置产生大小取决于由所述调压器供给的工作液的压力即调压器供给压的制动力。
20.根据权利要求1至权利要求19中任意一项所述的液压制动系统，其中， 该液压制动系统构成为具有主缸装置，所述主缸装置连结制动操作部件，接受所述调整压力或者与该调整压力对应的压力的工作液，将不取决于对所述制动操作部件施加的驾驶员的操作力而是取决于所述接受的工作液的压力来进行加压后的工作液向所述制动装置供给， 所述制动装置产生大小取决于从该主缸装置向所述制动装置供给的工作液的压力即主压的制动力。
【文档编号】B60T17/22GK104159801SQ201280071233
【公开日】2014年11月19日 申请日期:2012年3月7日 优先权日:2012年3月7日
【发明者】冈野隆宏 申请人:丰田自动车株式会社