重型卡车的催化消声器支架的制作方法

本实用新型涉及一种重型卡车的催化消声器支架。

背景技术：

现有的重型卡车催化消声器支撑使用C型钢、占用空间较大、且不易折弯、不能满足本类车型的布置要求。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种重型卡车的催化消声器支架，能够在现有的空间要求下既满足消声器支架的强度需求，又能增大消声器箍带与消声器加强筋的接触面积，使消声器受力均匀，进而实现轻量化。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种重型卡车的催化消声器支架，它包括：

呈折弯或者直线型状的圆管悬臂；

所述的圆管悬臂一端为用于固定在重型卡车车架上的圆管支撑、另一端设有至少两个支架限位块，在其中的一个支架限位块上装有定位、固定箍带总成的箍带支架。

所述的支架限位块上侧为圆管悬臂固定孔、下侧为圆弧状板，圆弧状板上翼面紧贴箍带总成、下翼面紧贴催化消声器。

所述的箍带支架上、下分别开有焊接孔，中间孔为箍带总成安装、定位孔。

所述的箍带总成为2mm厚的折弯钢板、其左侧采用冲压圆点焊接工艺形成密封的内圈，用来固定带螺纹的接头，左端与箍带支架的中间孔配合定位、固定。

所述的圆管支撑两侧设有加强筋、加强筋与圆管悬臂的连接处为增大接触面积的弧形。

所述的圆管悬臂两端为封闭式结构、且左端为螺纹孔结构。

与现有的C型钢相比，本实用新型利用圆管悬臂、支架限位块、箍带支架及箍带总成相互组合，能够在现有的空间要求下既满足消声器支架的强度需求，又能增大消声器箍带与消声器加强筋的接触面积，使消声器受力均匀，且较好实现轻量化。

附图说明

图1为本实用新型结构主视图；

图2为图1中支架限位块的结构图；

图3为图1中箍带支架；

图4为箍带总成结构示意图；

图5为本实用新型使用示意图；

图6为本实用新型立体示意图；

图7为图5中局部结构放大图。

图中： 1、圆管悬臂，2、圆管支撑，3、支架限位块，4、箍带支架，5、箍带总成。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图7所示，为一种重型卡车的催化消声器支架，该支架为两个相互配套实用；它包括：

呈折弯或者直线型状的圆管悬臂1；

所述的圆管悬臂1一端为用于固定在重型卡车车架上的圆管支撑2、另一端设有至少两个支架限位块3，在其中的一个支架限位块3上装有定位、固定箍带总成5的箍带支架4。

如图2和图6所示，所述的支架限位块3上侧为圆管悬臂固定孔、下侧为圆弧状板，圆弧状板上翼面紧贴箍带总成5、下翼面紧贴催化消声器，即在满足轻量化的同时，可增大支架限位块3与消声器和箍带总成5的接触面积，使受力均匀，强度增加，稳定性增强。

如图3所示，所述的箍带支架4上、下分别开有焊接孔，中间孔为箍带总成安装、定位孔。

如图4和图7所示，所述的箍带总成5为2mm厚的折弯钢板、其左侧采用冲压圆点焊接工艺形成密封的内圈，用来固定带螺纹的接头，左端与箍带支架4的中间孔配合定位、固定；两箍带总成5斜对角装配，可使受力均匀分布，降低各悬臂的受力前度。

如图1和图6所示，所述的圆管支撑2两侧设有加强筋、加强筋与圆管悬臂的连接处为增大接触面积的弧形，使得焊接牢固、可靠。

为避免异物进入圆管悬臂1内部引起生锈等问题，所述的圆管悬臂1两端为封闭式结构、且左端为螺纹孔结构、便于与车架连接。

综上所述，本实用新型利用圆管悬臂1、支架限位块3、箍带支架4及箍带总成5相互组合，能够在现有的空间要求下既满足消声器支架的强度需求，又能增大消声器箍带总成5与消声器加强筋的接触面积，使消声器受力均匀，且较好实现轻量化。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其它的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本实用新型技术方案的保护范围之内。