轮胎的制作方法

本发明涉及能够对胎肩主槽内夹入石子并持续该状态的所谓的嵌石进行抑制的轮胎。

背景技术：

为了抑制嵌石，例如，在下述专利文献1中提出了使胎肩主槽的内侧槽壁在轮胎周向上交替地包含远离胎肩主槽的槽中心的凹壁部和接近胎肩主槽的槽中心的凸壁部的轮胎。这样的胎肩主槽在嵌石的抑制中得到了相应的效果，但仍有进一步改善的余地。

专利文献1：日本特开2016-005950号公报

技术实现要素：

本发明是鉴于以上的问题点而完成的，其主要目的在于，以改善胎肩主槽的内侧槽壁为基本，提供能够更可靠地抑制向胎肩主槽中的嵌石的轮胎。

本发明是一种轮胎，其具有胎面部，其特征在于，在所述胎面部上设置有在胎面端侧沿轮胎周向连续延伸的胎肩主槽，所述胎肩主槽具有轮胎轴向内侧的内侧槽壁，所述内侧槽壁在槽横截面中的相对于胎面法线的角度在轮胎周向上周期性地反复增减，由此，所述内侧槽壁在轮胎周向上交替地包含远离所述胎肩主槽的槽中心的凹壁部和接近所述胎肩主槽的槽中心的凸壁部，在所述凹壁部的轮胎轴向的内端部设置有凹部，该凹部向轮胎轴向内侧局部地凹陷且在所述胎面部的踏面开口。

在本发明的轮胎中，优选所述凹部的轮胎周向宽度至少在所述踏面上朝向轮胎轴向内侧而逐渐减小。

在本发明的轮胎中，优选所述凹部从所述踏面延伸到槽底面。

在本发明的轮胎中，优选所述胎肩主槽具有轮胎轴向外侧的外侧槽壁，所述外侧槽壁在槽横截面中的相对于胎面法线的角度在轮胎周向上周期性地反复增减，由此，所述外侧槽壁在轮胎周向上交替地包含：与所述内侧槽壁的凹壁部面对且接近所述胎肩主槽的槽中心的凸壁部；和与所述内侧槽壁的凸壁部面对且远离所述胎肩主槽的槽中心的凹壁部。

在本发明的轮胎中，优选所述外侧槽壁和所述内侧槽壁分别从槽底面朝向轮胎半径方向外侧而向远离槽中心的方向倾斜，在所述胎肩主槽的任意槽横截面中，所述外侧槽壁相对于胎面法线的角度比所述内侧槽壁相对于胎面法线的角度大。

在本发明的轮胎中，优选在所述胎面部上设置有中间陆部，该中间陆部与所述胎肩主槽的轮胎轴向内侧相邻，在所述中间陆部上设置有所述凹部和中间横槽，该中间横槽与所述凹部相连且横贯所述中间陆部。

在本发明的轮胎中，优选所述中间横槽包含：主体部，其在陆部的踏面侧开口；以及刀槽部，其从所述主体部的底部以比所述主体部小的宽度向轮胎半径方向内侧延伸。

在本发明的轮胎中，优选所述刀槽部的轮胎周向的一侧的刀槽壁与所述主体部的轮胎周向的一侧的槽壁平滑地连续。

在本发明的轮胎中，优选所述凹部包含：一对第1槽壁，它们与所述内侧槽壁相连；以及第2槽壁，其在所述一对第1槽壁之间沿轮胎周向延伸。

在本发明的轮胎中，优选所述胎肩主槽具有轮胎轴向外侧的外侧槽壁，在所述胎肩主槽的槽横截面中，所述内侧槽壁和所述外侧槽壁分别具有：主体部，其从槽底面朝向轮胎半径方向外侧而向远离所述胎肩主槽的槽中心的方向倾斜；以及外侧部，其与所述主体部的轮胎半径方向外侧相连且相对于胎面法线以比所述主体部大的角度倾斜。

在本发明的轮胎中，优选所述外侧部的最大深度是所述胎肩主槽的最大深度的0.30倍～0.50倍。

在本发明的轮胎中，优选各所述主体部在槽横截面中的相对于胎面法线的角度在轮胎周向上周期性地反复增减，由此，各所述主体部在轮胎周向上交替地包含远离所述胎肩主槽的槽中心的凹壁部和接近所述胎肩主槽的槽中心的凸壁部。

在本发明的轮胎中，优选所述内侧槽壁的各所述凸壁部与所述外侧槽壁的所述凹壁部面对。

在本发明的轮胎中，优选所述外侧槽壁的所述主体部相对于胎面法线的角度比所述内侧槽壁的所述主体部相对于胎面法线的角度大。

在本发明的轮胎中，优选所述外侧槽壁的所述主体部相对于胎面法线的角度与所述内侧槽壁的所述主体部相对于胎面法线的角度之差为2°～13°。

本发明的轮胎的胎肩主槽的内侧槽壁在槽横截面中的相对于胎面法线的角度在轮胎周向上周期性地反复增减，由此，该内侧槽壁在轮胎周向上交替地包含远离胎肩主槽的槽中心的凹壁部和接近胎肩主槽的槽中心的凸壁部。凹壁部和凸壁部使槽内的形状在主槽接地的前后较大地变化，进而有助于促进石子的排出。

在凹壁部的轮胎轴向的内端部设置有凹部，该凹部向轮胎轴向内侧局部地凹陷且在胎面部的踏面开口。这样的凹部在凹壁部侧提供局部较大的空间，进而能够将胎肩主槽内的石子可靠地排出。并且，主槽在轮胎行驶时的接地和从此处的开放时，以所述凹部为起点较大地弹性变形以使槽空间在变窄之后变宽，能够将夹在胎肩主槽内的石子排出。

附图说明

图1是本发明的一个实施方式的轮胎的胎面部的展开图。

图2是图1的胎肩主槽的放大图。

图3是沿图2的a-a线的端面图。

图4是图2的凹部的立体图。

图5是图1的中间陆部的放大图。

图6的(a)是沿图5的b-b线的剖视图，(b)是沿图5的c-c线的剖视图。

图7是图1的胎冠陆部的放大图。

图8是本发明的其他实施方式的胎肩主槽的放大图。

图9是沿图8的d-d线的截面图。

标号说明

2：胎面部；5：胎肩主槽；11：内侧槽壁；16：凹壁部；17：凸壁部；20：凹部；te：胎面端。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的一个实施方式进行说明。

在图1中示出了本实施方式的轮胎1的胎面部2的展开图。本实施方式的轮胎1例如能够在乘用车用或重载用的充气轮胎和轮胎的内部没有填充加压后的空气的非空气式轮胎等各种轮胎中使用。优选本实施方式的轮胎1例如作为接地压较高且容易产生嵌石的重载用充气轮胎来使用。

如图1所示，在轮胎1的胎面部2上例如设置有在胎面端te侧沿轮胎周向连续延伸的一对胎肩主槽5。

“胎面端te”是对正规状态下的轮胎1施加正规载荷而以外倾角0°与平面接触时的最靠轮胎轴向外侧的接地位置，其中，该正规状态是指轮胎被安装在正规轮辋(未图示)上且填充有正规内压而且无负荷的状态。

“正规轮辋”是在包含有轮胎所依据的规格的规格体系中按照轮胎来确定该规格的轮辋，例如，如果是jatma，则为“标准轮辋”，如果是tra，则为“designrim”，如果是etrto，则为“measuringrim”。

“正规内压”是在包含有轮胎所依据的规格的规格体系中按照轮胎来确定各规格的空气压，如果是jatma，则为“最高空气压”，如果是tra，则为表“tireloadlimitsatvariouscoldinflationpressures”中所记载的最大值，如果是etrto，则为“inflationpressure”。

“正规载荷”是在包含有轮胎所依据的规格的规格体系中按照轮胎来确定各规格的载荷，如果是jatma，则为“最大负荷能力"，如果是tra，则为表“tireloadlimitsatvariouscoldinflationpressures"中记载的最大值，如果是etrto，则为“loadcapacity"。

本实施方式的各胎肩主槽5例如配置在最靠胎面端te侧，呈直线状延伸。在胎肩主槽5与胎面端te之间划分出胎肩陆部9。胎肩主槽5的轮胎轴向内侧与中间陆部7相邻。

在重载用充气轮胎的情况下，优选胎肩主槽5为了确保充分的排水性而例如具有胎面宽度tw的3.0％～7.0％的槽宽w1。胎面宽度tw是所述正规状态下的轮胎1的胎面端te、te之间的轮胎轴向距离。从同样的观点来看，优选胎肩主槽5的槽深度例如为10mm～25mm。

在图2中示出了图1的胎肩主槽5的放大图。在图3中示出了沿图2的a-a线的端面图。如图2和图3所示，胎肩主槽5具有内侧槽壁11和外侧槽壁12。

内侧槽壁11形成在槽中心5c的轮胎轴向内侧。内侧槽壁11形成在轮胎轴向内侧的槽缘18与槽底面10之间。外侧槽壁12形成在槽中心5c的轮胎轴向外侧。外侧槽壁12形成在轮胎轴向外侧的槽缘19与槽底面10之间。在本说明书中，槽中心5c表示在俯视观察胎面时穿过一对槽缘18、19之间的中央位置而沿槽的深度方向延伸的假想面。内侧槽壁11和外侧槽壁12分别在槽横截面中从槽底面10朝向轮胎半径方向外侧而向远离槽中心5c的方向倾斜。

另外，为了使发明容易理解，在图2中，内侧槽壁11和外侧槽壁12被着色。并且，在图1和图2中以双点划线示出了胎肩主槽5的槽底面10与内侧槽壁11相交而成的内侧槽底缘13以及胎肩主槽5的槽底面10与外侧槽壁12相交而成的外侧槽底缘14。

如图2和图3所示，内侧槽壁11在槽横截面中的相对于胎面法线的角度θ1在轮胎周向上周期性地反复增减。由此，内侧槽壁11在轮胎周向上交替地包含远离胎肩主槽5的槽中心的凹壁部16和接近胎肩主槽5的槽中心的凸壁部17。本实施方式的凹壁部16和凸壁部17分别具有平滑地弯曲的外表面。凹壁部16和凸壁部17使槽内的形状在主槽接地的前后较大地变化，进而有助于促进石子的排出。

本实施方式的内侧槽壁11形成在沿轮胎周向呈直线状延伸的踏面侧的槽缘18与沿轮胎周向呈波状延伸的内侧槽底缘13之间。直线状的槽缘18有助于抑制其偏磨损。呈波状延伸的内侧槽底缘13能够期待进入到槽底面10附近的石子的排出。

优选内侧槽底缘13例如呈正弦波状延伸。当对胎面部2作用应力时，这样的内侧槽底缘13能够整体平滑地挠曲而使对槽底面的应力分散，能够抑制胎肩陆部9的撕裂损伤。

优选内侧槽壁11的所述角度θ1的最小值例如5°～8°。优选所述角度θ1的最大值例如9°～12°。优选内侧槽壁11的所述角度θ1例如在7°～10°的范围内在轮胎周向上周期性地变化。这样的内侧槽壁11既有助于维持排水性又有助于抑制嵌石。

从同样的观点来看，凹壁部16或凸壁部17的轮胎周向间距p1例如优选为胎面宽度tw(如图1所示)的0.10倍～0.20倍。另外，所述间距p1例如由在轮胎周向上相邻的凸壁部17的轮胎轴向外端17t之间的距离表示。

在凹壁部16的轮胎轴向的内端部设置有凹部20，该凹部20向轮胎轴向内侧局部地凹陷且在胎面部2的踏面开口。这样的凹部20能够在凹壁部16侧提供局部较大的空间，进而将胎肩主槽5内的石子可靠地排出。并且，主槽在轮胎行驶时的接地和从此处的开放时，以所述凹部20为起点较大地弹性变形以使槽空间在变窄之后变宽，能够将夹在胎肩主槽5内的石子排出。

在图4中示出了凹部20的立体图。如图4所示，为了进一步发挥上述的效果，优选凹部20从踏面延伸到槽底面。这样的凹部20能够将进入到槽底面10附近的石子排出。

凹部20具有与内侧槽壁11相连的一对第1槽壁31和一对第1槽壁31之间的第2槽壁32。一对第1槽壁31例如从内侧槽壁11向轮胎轴向倾斜地延伸。第2槽壁32在一对第1槽壁31之间沿轮胎周向延伸。这样的凹部20有助于抑制中间陆部7的刚性过度降低。

如图2所示，优选凹部20的轮胎周向宽度至少在踏面上朝向轮胎轴向内侧而逐渐减小。本实施方式的凹部20的轮胎周向宽度在从踏面到槽底面的整个区域内朝向轮胎轴向内侧而逐渐减小。这样的凹部20能够在轮胎行驶时更大地开闭，进而能够将石子积极地排出。

优选凹部20的轮胎轴向的宽度w3例如为中间陆部7的轮胎轴向的宽度w2(如图1所示，以下，同样。)的0.05倍～0.12倍。优选凹部20的轮胎周向的宽度w4例如为中间陆部7的所述宽度w2的0.08倍～0.15倍。这样的凹部20能够维持着中间陆部7的刚性，并能够得到上述的效果。

外侧槽壁12也与内侧槽壁11同样，其在槽横截面中的相对于胎面法线的角度θ2在轮胎周向上周期性地反复增减。由此，外侧槽壁12在轮胎周向上交替地包含接近胎肩主槽5的槽中心的凸壁部22和远离胎肩主槽5的槽中心的凹壁部21。外侧槽壁12的凹壁部21和凸壁部22也分别具有平滑地弯曲的外表面。

在本实施方式中，外侧槽壁12的凸壁部22与内侧槽壁11的凹壁部16面对。外侧槽壁12的凹壁部21与内侧槽壁11的凸壁部17面对。这样的外侧槽壁12有助于与内侧槽壁11一起抑制嵌石。

本实施方式的外侧槽壁12形成在沿轮胎周向呈直线状延伸的踏面侧的槽缘19与沿轮胎周向呈波状延伸的外侧槽底缘14之间。

优选外侧槽底缘14例如以与内侧槽底缘13相同的相位沿轮胎周向延伸。作为更优选的方式，本实施方式的外侧槽底缘14以比内侧槽底缘13大的振幅沿轮胎周向呈正弦波状延伸。这样的外侧槽底缘14进一步促进了石子的排出，并且使对槽底面10的应力分散，能够有效地抑制撕裂损伤。

优选外侧槽壁12的所述角度θ2比内侧槽壁11的所述角度θ1大。作为更优选的方式，在本实施方式中，在胎肩主槽5的任意槽横截面中，外侧槽壁12的所述角度θ2比内侧槽壁11的所述角度θ1大。由此，更可靠地抑制撕裂损伤。

优选外侧槽壁12的所述角度θ2的最小值例如为10°～14°。优选所述角度θ2的最大值例如为18°～22°。优选外侧槽壁12的所述角度θ2例如在12°～20°的范围内在轮胎周向上周期性地变化。这样的外侧槽壁12能够在不损伤湿路性能的情况下抑制嵌石和撕裂损伤。

优选外侧槽壁12的所述角度θ2与内侧槽壁11的所述角度θ1之差例如为2°～13°。这样的外侧槽壁12和内侧槽壁11有助于使各槽缘18、19均匀地磨损。

如图1所示，在胎面部2上还设置有胎冠主槽6。胎冠主槽6设置在胎肩主槽5的轮胎轴向内侧。例如，在轮胎赤道c的两侧各设置有一条本实施方式的胎冠主槽6。例如，也可以在轮胎赤道c上设置1条胎冠主槽6。胎冠主槽6例如具有与上述的胎肩主槽5同等程度的槽宽和槽深。

优选在胎冠主槽6上例如在轮胎周向上设置有多个从槽底面隆起的突起23。这样的突起能够有效地抑制胎冠主槽6的嵌石。并且，在本实施方式中，通过在胎冠主槽6上设置突起23而可靠地抑制作用有较大的接地压的胎冠主槽6中的嵌石，并且通过在胎肩主槽5上不设置突起而确保其槽容积并提高湿路性能。

在本实施方式的胎肩主槽5和胎冠主槽6上设置有多个横刀槽30，该横刀槽30的一端与主槽相连，另一端中断在陆部内。横刀槽30的轮胎轴向的长度l1例如是胎面宽度tw的0.5％～5.0％。这样的横刀槽30抑制各主槽的槽缘在接地时的歪斜，进而有助于抑制其偏磨损。

通过在胎面部2上设置胎肩主槽5和胎冠主槽6，除了胎肩陆部9和中间陆部7之外，还划分出胎冠陆部8。胎冠陆部8例如设置在一对胎冠主槽6之间。

在图5中示出了中间陆部7的放大图。如图5所示，中间陆部7被划分在胎冠主槽6与胎肩主槽5之间。在中间陆部7上例如设置有上述的凹部20和多个中间横槽25，该中间横槽25与凹部20相连且横贯中间陆部7。在本实施方式中，在中间横槽25的靠胎冠主槽6侧的端部也设置有同样的凹部24。由此，能够进一步抑制胎冠主槽6中的嵌石。

在俯视观察胎面时，优选各中间横槽25呈圆弧状弯曲。这样的中间横槽25使作用于其槽缘的应力分散，有助于抑制陆部的以槽缘为起点的偏磨损。

如图1所示，在本实施方式中，优选设置在轮胎赤道c的一侧的中间陆部7上的中间横槽25和设置在轮胎赤道c的另一侧的中间陆部7上的中间横槽25彼此向相反方向凸起。这样的中间横槽25的配置与轮胎的旋转方向无关地发挥边缘(edge)效应。

在图6的(a)中示出了沿图5的b-b线的剖视图。如图6的(a)所示，中间横槽25包含主体部26和刀槽部27。主体部26在陆部的踏面侧开口，具有2.0mm以上的槽宽w5。刀槽部27从主体部26的底部以比主体部26小的宽度w6向轮胎半径方向内侧延伸。刀槽部27的宽度w6例如是0.5mm～1.5mm。从踏面到刀槽部的底部的深度d1例如是胎肩主槽5的深度的0.50mm～0.60倍。

本实施方式的刀槽部27的轮胎周向的一侧的刀槽壁27w例如与主体部26的轮胎周向的一侧的槽壁26w平滑地连续。

如图5所示，在本实施方式中，在轮胎周向上交替地设置有第1中间横槽25a和第2中间横槽25b，在该第1中间横槽25a中，刀槽部27的轮胎周向的一侧(图5中的上侧)的刀槽壁与主体部26的轮胎周向的一侧的槽壁连续，在第2中间横槽25b中，刀槽部27的轮胎周向的另一侧(图5中的下侧)的刀槽壁与主体部26的轮胎周向的另一侧的槽壁连续。由此，各中间横槽25之间的各块的刚性稍微不同，进而使中间陆部7接地时的撞击声白噪声化。

在图6的(b)中示出了沿图5的中间横槽25的c-c线的剖视图。如图6的(b)所示，刀槽部27包含深度彼此不同的中央部28和端部29。在本实施方式中，端部29配置在中央部28的两侧，具有比中央部28小的深度。由此，抑制了刀槽部27的过度张开，提高了操作稳定性。

在图7中示出了图1的胎冠陆部8的放大图。如图7所示，在胎冠陆部8上设置有多个胎冠横槽33。各胎冠横槽33例如将各胎冠主槽6之间连通。胎冠横槽33例如是相对于轮胎轴向以10°～40°的角度θ3倾斜的直线状。

胎冠横槽33的两端部例如与凹部34相连，该凹部34与上述的凹部同样。由此，进一步抑制胎冠主槽6的嵌石。

作为优选的方式，本实施方式的胎冠横槽33例如具有与图6的(a)和(b)所示的中间横槽25实质上相同的截面形状。即，胎冠横槽33例如包含槽宽为2.0mm以上的主体部和从该主体部的底部向轮胎半径方向内侧延伸的刀槽部(省略了图示)。

如图1所示，优选各胎冠横槽33和各中间横槽25分别在轮胎周向上彼此位置错开。由于这样的胎冠横槽33和中间横槽25不同时接地，所以有助于抑制碰撞声的最大声压。

作为更优选的方式，本实施方式的各胎冠横槽33配置在经由胎冠主槽6而与两侧的中间横槽25平滑地连续的位置。由此，在湿路行驶时，容易将胎冠横槽33内的水排出到轮胎轴向外侧。

胎肩陆部9是除了上述的横刀槽30之外不具有槽或刀槽的半平面肋。这样的胎肩陆部9能够提供优异的操作稳定性。

在图8中示出了本发明的其他实施方式的胎肩主槽5的放大图。在图9中示出了沿图8的胎肩主槽5的d-d线的截面图。在图8和图9中，对与上述的实施方式共同的要素赋予相同的标号，省略了此处的说明。

如图8和图9所示，在该实施方式中，在胎肩主槽5的横截面中，内侧槽壁11和外侧槽壁12分别具有主体部35和外侧部36。主体部35从槽底面10朝向轮胎半径方向外侧而向远离胎肩主槽5的槽中心5c的方向倾斜。外侧部36与主体部35的轮胎半径方向外侧相连。外侧部36相对于胎面法线以比主体部大的角度倾斜。这样的胎肩主槽5能够容易地将嵌入的石子排出。另外，在图8中，为了使发明容易理解，主体部35和外侧部36被着色，主体部35与外侧部36的边界39以双点划线示出。

如图9所示，优选外侧部36的最大深度d3例如是胎肩主槽5的最大深度d2的0.30倍～0.50倍。这样的外侧部36既能够确保湿路性能又能够发挥上述的效果。

优选内侧槽壁11的外侧部36例如相对于胎面法线以15°～25°的角度θ4倾斜。这样的内侧槽壁11既能够确保中间陆部7的宽度而维持耐磨损性能，又能够抑制嵌石。

从同样的观点来看，优选外侧槽壁12的外侧部36例如相对于胎面法线以比内侧槽壁11的外侧部36大的角度θ5倾斜。具体来说，优选外侧槽壁12的外侧部36的所述角度θ5例如为25°～35°。

如图8所示，各主体部35在槽横截面中的相对于胎面法线的角度在轮胎周向上周期性地反复增减。由此，各主体部35在轮胎周向上交替地包含远离胎肩主槽5的槽中心的凹壁部37和接近胎肩主槽5的槽中心的凸壁部38。在本实施方式中，内侧槽壁11的各凸壁部17与外侧槽壁12的凹壁部21面对。外侧槽壁12的各凸壁部22与内侧槽壁11的凹壁部16面对。

优选凹壁部16、21或凸壁部17、22的轮胎周向的间距p2(在图8中，示出了内侧槽壁11的凸壁部17的外端17t之间的间距。)是胎面宽度tw的0.10倍～0.20倍，更优选为胎面宽度tw的0.15倍～0.18倍。这样的主体部35既有助于维持排水性，又有助于抑制嵌石。

如图9所示，优选内侧槽壁11的主体部35例如相对于胎面法线的角度θ6在7°～10°的范围内在轮胎周向上周期性地变化。

优选外侧槽壁12的主体部35例如相对于胎面法线的角度θ7在12°～20°的范围内在轮胎周向上周期性地变化。

优选外侧槽壁12的主体部35的所述角度θ7例如比内侧槽壁11的主体部35的所述角度θ6大。作为更优选的方式，在本实施方式中，在胎肩主槽5的任意槽横截面中，外侧槽壁12的主体部35的角度θ7比内侧槽壁11的主体部35的所述角度θ6大。优选内侧槽壁11的主体部35与外侧槽壁12的主体部35的相对于胎面法线的角度之差例如为2°～13°。由此，例如，即使在胎肩主槽5中嵌入了石子的情况下，也能够使胎肩陆部9适当地挠曲而将石子快速地排出。

以上，对本发明的一个实施方式的轮胎进行了详细地说明，本发明并不仅限于上述的具体的实施方式，能够变更为各种方式而实施。

【实施例】

根据表1的规格试制了具有图1的基本胎面图案且具有图2和图3所示的胎肩主槽的内侧槽壁和外侧槽壁的尺寸295/75r22.5的重载用充气轮胎。作为比较例，试制出具有图1的基本胎面图案且内侧槽壁和外侧槽壁的角度在轮胎整周上形成为恒定的轮胎。对各测试轮胎的嵌石性能和湿路性能进行了测试。各测试轮胎的共同规格或测试方法等如下。

安装轮辋：22.5×8.25

轮胎内压：830kpa

测试车辆：10t卡车、在载货架中央装载有标准装载量的50％的货物

测试轮胎安装位置：全部轮

<嵌石性能>

在使上述测试车辆在一般的道路上行驶16000km之后，对各测试轮胎的胎肩主槽所夹入的石子的重量进行测定。其结果是以比较例的轮胎为100的指数，数值越小，表示越抑制了嵌石的产生。

<湿路性能>

在具有厚度3mm的水膜的沥青路面上，使上述测试车辆从50km/h加速而行驶，对产生滑水现象时的速度进行测量。其结果是以比较例为100的指数，数值越大，表示湿路性能越优异。

在表1中示出了测试结果。

【表1】

测试的结果是，能够确认实施例的轮胎有效地抑制了嵌石。并且，能够确认实施方式的轮胎维持了湿路性能。

根据表2的规格试制了具有图1的基本胎面图案且具有图8和图9所示的胎肩主槽的内侧槽壁和外侧槽壁的尺寸295/80r22.5的重载用充气轮胎。在各测试轮胎中，对上述的嵌石性能和湿路性能以及下述的耐偏磨损性能进行了测试。

<耐偏磨损性能>

在使上述测试车辆行驶48000km之后，对胎肩主槽的两侧的槽缘的磨损量之差进行了测定。其结果是以比较例的所述磨损量之差为100的指数，数值越小，表示所述磨损量之差越小，越抑制了偏磨损。

在表2中示出了测试结果。

【表2】

测试的结果是，能够确认实施例的轮胎有效地抑制了嵌石。并且，能够确认该实施方式的轮胎维持了湿路性能和耐偏磨损性能。